捤獥 汤捯 제1장 하이콤 라멘교 공사 일반
1. 일반사항
1.1 적용범위
본 시방은 강재 거더 일체 연결형 다경간 복합 교량(이하 “Hicom 라멘교”라 함)의 시공에 적용한다. (특허번호 : 10-0903570호)
Hicom 라멘교의 공법특징으로써 교각의 수직본체 위에 일체로 연결된 상태로 강재거더를 거치하여 수직본체상부에서 상기 강재거더 주위로 보강철근 및 코핑부 보강을 위한 종방향 철근을 배근, 상기 강재거더의 외부를 일체로 감싸도록 코핑부를 시공하여 제작한다.
이 시방서에 명시되어 있지 아니한 사항에 대하여는 도로교표준시방서(국토해양부), 도로교설계기준(국토해양부), 콘크리트표준시방서(한국콘크리트학회) 및 콘크리트구조설계기준(한국콘크리트학회)에 의한다.
1.2 하자보증 관련사항
(1) 하자담보책임기간 : 7년
(2) 하자보수보증금률 : 5 %
2. 용어의 설명
(1) Hicom 라멘교 : H형 강재를 교량의 주거더로 사용한 새로운 형식의 복합라멘교로서 지간중앙부는 강합성거더이고 지점부는 SRC합성거더로 구성되는 교량형식을 말하며, 단경간을 비롯 2~4경간 라멘구조 등 다양한 경간 구성을 취함.
(2) 강합성거더 : 강재거더위에 바닥판 콘크리트가 설치되고 두 재료 사이에 전단연결재가 배치되어, 각각의 재료의 장점을 최대한 살려 구조효율성을 높인 거더단면구조.
(3) SRC 합성거더 : Hicom 라멘교의 지점부 단면 형태로서, 강재거더를 콘크리트로 둘러싼 뒤에 바닥판 콘크리트와 합성작용을 도입한 거더구조임. 압축력이 크게 작용하는 지점부 하부에 콘크리트 부재를 합성시킴으로써 구조효율성을 크게 증대시킴.
(4) 장기거동하중 : 콘크리트의 시간의존적 특성인 크리프 및 건조수축하중을 말함. 고정하중이 작은 Hicom 라멘교의 설계에서 큰 영향을 미치므로 주의하여야 함.
3. 시 공
3.1 주요공종
(1) Hicom 라멘교는 상․하부 일체식 교량형식으로서, 다음의 공종들이 포함되어 있다.
1) 기초공
2) 비계 및 동바리공
3) 거푸집공
4) 철근공
5) 콘크리트공
6) 방수공
7) 강구조 및 철물공사
8) 교량난간 및 중앙분리대
9) 교량부속시설
10) 교량점검시설
11) 교량유지관리용 표지판
12) 세굴방지공
13) 교면 표장
(2) (1)에 열거된 공종의 대부분은 교량공사에서 공통된 공종으로서 발주처에서 제시한 시방서와 도로교표준시방서, 고속도로공사전문시방서를 참고토록 한다.
3.2 특기사항
(1) 설계도서의 숙지
공사 착공에 앞서 설계도면과 보고서, 구조계산서 등의 내용을 충분히 숙지하여야 한다. 특히, SRC거더부시공, 바닥판콘크리트의 타설방법, 강재거더가설 등의 선후관계에 대해 설계자의 의도와 일치하여야 한다. 또한 하부구조와 SRC거더부의 콘크리트 설계기준강도가 다르게 적용되는 경우가 많으므로 정확하게 인지하여야 한다.
(2) SRC거더부 강재하면에 콘크리트가 공극없이 밀실하게 충진될 수 있도록 충실하게 다져야 하며, 필요하다고 판단될 경우 감독원(또는 감리자)의 승인을 얻어 AE감수제 등 유동화제를 사용할 수도 있다.
(3) 시공시 각 기초별 지질조사를 실시하여 설계시 반영한 조건과 일치하는지를 필히 확인하여야 하며 설계치 이상의 지지력을 확보토록 하고 지지층이 설계조건과 상이할 경우 감독원(또는 감리자)과 협의하여 설계변경 여부를 판단하여야 한다.
(4) Pile기초는 시항타를 실시하여 확실한 지지층에 기초를 설치토록 하여야하며, 말뚝재하시험을 실시하여 Pile지지력을 확인하여야 한다. 직접기초는 시공전 지하수위에 대한 확인 및 대책을 수립하여 콘크리트 품질에 이상이 없도록 조치하여야 한다.
(5) 콘크리트 타설시 거푸집 및 동바리에 처짐이 발생되지 않도록 충분히 다짐 한 후 설치하고, 구조적 안전성 및 제반사항을 검토하여 감독원(또는 감리자)의 승인을 득한 후 시공하여야 한다.
(6) 교대 교좌면 시공과 교량 받침의 설치에 대하여 철근과 앵커볼트와의 관계, 저촉, 부착, 전단, 인발 및 지압 등의 안정성에 대하여 정밀 검토한 결과와 시공계획서를 제출하여 감독원의 승인 후 시공하여야 한다.
(7) 받침의 몰탈 상면 EL은 설치면의 편경사 및 종단선형 관계를 사전 검토하여 구조물도상의 계획고와 일치성 여부를 재확인하여 단차가 없이 정확하게 시공하여야 하며, 교량받침의 규격 변경시에도 이의 영향을 감안하여 몰탈 상면 EL을 결정하여야 한다.(단차 발생시 받침별 반력이 상이할 수 있으므로 정밀 시공할 수 있도록 하여야 함)
(8) 상부 부재를 현장에 적재․가조립 할 장소를 확보하고 보관에 만전을 기해야 한다.
(9) 크레인 가설공법을 적용시 작업반경과 작업높이에 따른 크레인 인상능력을 사전에 검토하여 크레인의 장비 규격을 정하고 필요하다면 작업도로의 성토고를 조정하여야 한다.
(10) 강합성거더부 및 SRC합성거더부 설치시 설계도면에 표기된 EL을 반드시 확인하여야 하며 특히, 설정된 Camber를 고려하여 시공해야 한다.
4. 특허사항 (특허 제10-0903570호)
4.1 특허공보 요약
본 발명은, 교량에서 지간중간의 교각이 위치하는 지점부에서 강재 거더의 외부를 감싸도록 코핑부를 구성함으로서 코핑부에서의 강재와 콘크리트의 합성에 의한 구조적인 여러 가지 장점을 누릴 수 있으며, 상기 강재 거더를 전체 지간에 걸쳐 일체로 연결시킴으로써 시공상의 장점과 온도 변화에 효과적으로 대응할 수 있게 되는 장점을 누릴 수 있도록 구성한 강재 거더 일체 연결형 다경간 복합 교량의 시공방법에 관한 것이다.
본 발명에 따르며, 다경간 연속 교량의 시공방법으로서, 코핑부(21)가 없는 상태로 교각(2)의 수직본체(22)를 설치하고; 교각(2)의 수직본체(22) 위에일체로 연결된 상태로 강재 거더(3)를 거치하며; 교각(2)의 수직본체(22)상부에서 상기 강재 거더(3)의 주위로 보강철근(31) 및 코핑부(21)의 보강을 위한 종방향 철근(32)을 배근하고 거푸집을 설치하여 상기 강재 거더(3)의 외부를 일체로 감싸도록 코핑부(21)를 시공하여 제작하고; 상기 강재 거더(3)와 코핑부(21) 상부로 콘크리트를 타설하여 교량 바닥판(5)을 시공하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 다경간 연속 교량의 시공방법과, 이러한 시공방법에 의한 시공된 교량이 제공된다.
漠杳
4.2 주요내용
(1) 청구항1
다경간 연속 교량의 시공방법으로서, 코핑부(21)가 없는 상태로 교각(2)의 수직본체(22)를 설치하고; 교각(2)의 수직본체(22) 위에 일체로 연결된 상태로 강재 거더(3)를 거치하며; 교각(2)의 수직본체(22) 상부에서 강재 거더(3)의 주위로 보강철근(31) 및 코핑부(21)의 보강을 위한 종방향 철근(32)을 배근하고 거푸집을 설치하여 상기 강재 거더(3)의 외부를 일체로 감싸도록 코핑부(21)를 시공하여 제작하고; 상기 강재 거더(3)와 코핑부(21) 상부로 콘크리트를 타설하여 교량 바닥판(5)을 시공하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 다경간 연속 교량의 시공방법.
(2) 청구항2
다경간 연속 교량의 시공방법으로서, 코핑부(21)가 없는 상태로 교각(2)의 수직본체(22)를 설치하고; 강재 거더(3)를 교각(2)의 수직본체(22)위에 거치하며; 강재거더(3)가 거치된 교각(2)의 수직본체(22) 상부에서 상기 강재 거더(3)의 주위로 보강철근(31) 및 코핑부(21)의 보강을 위한 종방향 철근(32)을 배근하고 거푸집을 설치하여 상기 강재 거더(3)의 외부를 일체로 감싸도록 코핑부(21)를 시공하여 제작하고; 제작된 상기 코핑부(21)의 강재 거더(3)와 또다른 강재 거더(3)가 서로 일체로 연결되도록 이웃하는 교각(2)의 수직본체(22) 상부에 강재 거더(3)를 내장한 형태로 코핑부(21)를 순차적으로 시공하여 제작하고; 상기 강재 거더(3)와 코핑부(21) 상부로 콘크리트를 타설하여 교량 바닥판(5)을 시공하는 과정을 포함하는 것을 특징으로 하는 다경간 연속 교량의 시공방법.
(3) 청구항 3
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 코핑부(21)를 시공하여 제작하는 단계에서, 상기 교각(2)의 수직본체(22) 상부에 교량 받침(24)을 설치하고, 코핑부 (21)가 상기 교량 받침(24) 위에 놓이도록 코핑부(21)를 시공하여 제작하는 것을 특징으로 하는 다경간 연속 교량의 시공방법.
(4) 청구항 4
다경간 연속 교량으로서, 코핑부(21)가 없이 설치된 교각(2)의 수직본체(22) 위에, 강재 거더(3)가 교각(2)의 수직본체(22) 위에 거치된 상태에서, 각각의 교각(2)의 수직본체(22) 상부에서 상기 강재 거더(3)의 주위로 보강철근(31) 및 코핑부(21)의 보강을 위한 종방향 철근(32)을 배근하고 거푸집을 설치하여 상기 강재 거더(3)의 외부를 일체로 감싸도록 코핑부(21)가 제작되어 있고; 상기 강재 거더(3)와 코핑부(21) 상부로 콘크리트가 타설되어 교량 바닥판(5)이 설치되어 있는 것을 특징으로 하는 다경간 연속 교량.
(5) 청구항 5
제4항에 있어서, 상기 교각(2)의 수직본체(22) 상부에는 교량 받침(24)이 설치되어 있고, 상기 코핑부(21)는 상기 교량 받침(24)위에 놓이도록 제작되어 설치된 것을 특징으로 하는 다경간 연속 교량.
제2장 하이콤 라멘교 철근공
1. 일반사항
1.1 적용범위
본 시방은 하이콤라멘교 벽체, SRC, 상부슬래브 및 접속슬래브 공사에 적용한다.
1.2 참조규격
(1) KS D 0244 철근 콘크리트용 봉강의 가스압점 이음의 검사방법
(2) KS D 0273 철근 콘크리트용 이형봉강 가스압점부의 초음파 탐상시험 방법 및 판정기준
(3) KS D 3504 철근 콘크리트용 봉강
(4) KS D 3508 피복 아아크 용접봉 심선재
(5) KS D 3527 철근 콘크리트용 재생봉강
(6) KS D 3552 철선
(7) KS D 3613 철근 콘크리트용 아연도금 봉강
(8) KS D 7004 연강용 피복 아크 용접
(9) KS D 7006 고장력강용 피복 아크 용접봉
(10) KS M 5250 강관 및 철근용 에폭시 수지 분체 도료
1.3 제출물
1.3.1 검사 및 시험계획서
계약자는 공사착수전 검사 및 시험계획서를 해당요건에 따라 작성하여야 한다.
1.3.2 시공도면
(1) 철근에 대한 무게를 기재한 철근목록, 가공상세도, 수량표 및 설치작업 계획서와 상세자료등을 제출해야 한다.
(2) 철근에 대한 설명, 상세, 치수, 배근, 조립 및 위치를 명시하고, 철근의 개수, 치수등을 표시, 겹이음과 겹대기, 지지물 및 부대품, 그리고 가공 및 설치에 필요한 사항을 명시하여야 한다.
(3) 앵커볼트 수량표와 위치, 앵커, 현수재, 삽입재, 배관, 슬리브 및 철근과 간섭될 수 있는 콘크리트에 매설되는 품목에 대한 계약도면을 검토해야 한다.
(4) 콘크리트 표준시방서 설계편 제7장 및 제8장의 요건에 따라 철근의 상세가공도를 작성하고, 목록에는 각 철근의 무게, 치수별 총무게 및 전체 철근의 총무게를 명시해야 한다. 무게의 계산은 KS D 3504 또는 KS D 3527에 명시된 공칭무게를 기준해야 한다.
1.3.3 제품자료
제작자의 제품자료와 자체생산자료 및 철근 부대품에 대한 설치지침서를 제출해야 한다.
1.3.4 시료
시료는 1-3절에 따라야 한다.
(1) 시료는 공급된 재료를 대표하는것이라야 하며, 이들 시료는 감독원이 임의로 발취한 추가시료와 함께 요건에 합치하는지 시험할수 있다. 감독원이 하는 추가 시편발취와 시험은 감독원이 적합하다고 생각하는 어느곳에서도 할 수 있다.
(2) 도금 또는 에폭시 도막철근이 명시된 경우는 현장에 반입된 각 치수와 반입로트에서 길이가 30cm인 철근시료를 2개씩 채취해서 제출해야 한다.
(3) 시료가 시방요건을 충족하지 못한 경우, 그 회의 반입분을 모두 거부할수 있다.
1.3.5 확인서
(1) 현장에 반입된 매회 운반분의 철근에 대해서 철근의 등급과 물리, 화학적 물성이 KS B 0802, KS B 0804, KS B 0814, KS B 0815를 포함한 해당 KS 규격에 합치한다는 것을 증명하는 품질 보증자료를 제출해야 한다.
(2) 아연도금 철근은 KS D 3613의 요건에 합치한다는 확인서를 제시해야 한다.
(3) 에폭시 도막철근에서 철근은 KS D 3504, 에폭시 수지 분체도료는 KS M 5250의 요건에 합치한다는 확인서를 제시해야 한다.
1.4 운반, 보관, 취급
1.4.1 철근은 같은 치수와 길이의 것을 묶음으로 운반해야 하며, 단단히 묶고, 노출된 위치에 제조공장, 용융 또는 가열번호와 철근의 등급과 치수를 명시한 플라스틱 꼬리표를 달아 구별해야 한다.
1.4.2 철근을 현장에 운반해서 직접 땅에 닿지않도록 적절한 보관시설에 저장하거나 덮어야 하며, 습기, 먼지, 기름 또는 콘크리트와 부착을 저해할 수 있는 기타 사유로 철근이 손상되지 않게 해야한다.
1.4.3 아연도금 철근과 에폭시 도막철근은 도막이 손상되지 않도록 조작, 보관해야 한다.
1.4.4 철근은 재질별, 규격별로 보관하는 것이 좋으며, 묶음이 헤쳐진후에도 철근은 구별해 두어야 한다.
1.5 타공정과의 협력작업
계약자는 콘크리트 치기작업, 거푸집 및 동바리 작업, 지수판 설치작업과 철근 가공조립작업이 서로 지장이 되지않도록 공사 착수전에 조정하여야 한다.
2. 재 료
2.1 재 료
2.1.1 철근은 KS D 3504 또는 동등이상의 제품이어야 한다.
2.1.2 아연도금 철근은 KS D 3613 또는 동등이상의 제품이어야 한다.
2.1.3 에폭시 도막철근은 KS D 3504또는 동등이상의 철근에 KS M 5250의 에폭시 도막 분체도료를 입힌 것으로 도막후 초록색 색상이 나와야 한다.
2.1.4 강선 및 나선철근 : KS 규격에 합치하는 것이라야 한다.
2.1.5 압접강선망 - 보통강선 : KS 규격에 합치하는것이라야 하며 강선의 치수와 망눈간격은 명시된것에 따라야 한다.
2.1.6 압접강선망 - 이형강선 : KS 규격에 합치하는것이라야 하며 강선의 치수와 망눈간격은 명시된것에 따라야 한다.
2.1.7 철근매트 - 보통철근 : KS D 3504 또는 KS D 3527에 합치하는 보통철근 또는 강봉을 사용하고 부재의 치수와 간격은 명시된것에 따르고 교차점에서 용접해야 한다.
2.1.8 철근매트 - 이형철근 : KS D 3504 또는 KS D 3527에 합치하는 이형철근을 사용하고 부재의 치수와 간격은 명시된것에 따르고 교차점에서 용접 또는 접합해야 한다.
2.2 장 비
용접용 케이블은 KS C 3321, 교류 아아크 용접기는 KS C 9602, 용접용 홀더는 KS C 9607 또는 동등이상의 제품이어야 한다.
2.3 부속재료
2.3.1 결속선은 KS D 3552에 합치해야 하거나 동등이상의 제품으로 지름 0.9mm (#20번선) 이상되는 풀림 (annealing) 철선이다. 노출콘크리트의 마무리면에 근접한 경우에는 연질의 스테인레스 강선을 사용해야 하며 도금한 철근에는 아연도금한 아연도철선을 사용해야 한다.
2.3.2 피복 아아크 용접봉 심선재는 KS D 3508, 연강용 피복 아아크 용접봉은 KS D 7004, KS D 7006 또는 동등이상의 제품이어야 한다.
2.3.3 간격재 (spacer)는 본체 콘크리트와 동등이상의 강도와 품질을 가진 콘크리트 혹은 모르터제, 강재를 사용하여야 한다. 필요에 따라 플라스틱제를 사용할 경우에는 감독원의 승인을 받아야 한다.
2.3.4 에폭시 도막철근에 사용되는 부대폼 (철근 고임대 및 간격재, 현수재, 체어, 결속선 등)은 KS M 5250에 적합하도록 나일론, 에폭시 또는 플라스틱으로 도장된 것이어야 한다.
2.4 조립
2.4.1 공통사항
(1) 철근은 계약도면과 승인된 시공도면에 명시된 모양과 치수에 합치하도록 재질을 해치지 않는 방법으로 가공해야 한다.
(2) 철근은 상온에서 가공하여야 하며, 할수없이 철근을 가열하여 가공하는 경우 그 작업방법에 관하여 감독원의 승인을 받아야 한다.
(3) 가공에 의하여 곧게 펼 수 없는 철근을 사용해서는 안된다.
(4) 특정한 상세가 명시되어있지 않은 경우에는 [콘크리트 구조설계기준 (건교부, 2003) 제5장 및 제8장], [콘크리트 표준시방서 (건교부, 2003) 제4장]의 해당요건에 따라야 한다.
(5) 한번 구부린 철근은 재가공하여 쓸수 없다.
2.4.2 절단 및 굽힘
(1) 절단과 굽힘작업은 사용에 적합하고 설비를 갖춘 장소에서 해야 한다.
(2) 철근은 상온에서 굽혀야 하며, 굽히거나 다루기 위해 철근을 가열해서는 안된다.
(3) 모든 철근의 굽힘 상세도와 수량표에 따라 표찰을 달고 적절히 단단하게 묶어야 한다.
(4) 철근 가공 조립도에 철근의 구부리는 내면 반지름이 표시되어있지 않을때에는 반원형 갈고리와 90°갈고리 최소 내면 반지름이 아래표에 규정된 최소반지름 이상이 되도록 철근을 구부려야 한다.
반원형 갈고리와 90° 갈고리의 최소내면 반지름
氠瑢
철 근 의 지 름
최 소 반 지 름
D10 ~ D25
3db
D29 ~ D35
4db
D38
5db
※ db : 철근의 공칭지름
2.4.3 용 접
(1) 철근의 용접이 명기되어있고 승인받은 경우에는 철근의 준비를 포함해서 해당규격에 합치해야 한다.
(2) 달리 명시되었거나 승인된 경우가 아니면 전기아크 방법으로 완전 침투된 맞대기 용접을 사용해야 한다.
(3) 맞대기 용접은 철근의 규정된 항복강도 또는 다른치수의 철근을 용접한 경우 지름이 작은 철근의 항복강도의 125% 강도를 내어야 한다.
(4) 용접전에 철근에 묻은 기름, 먼지, 기타 이물을 청소하고 화염으로 건조시켜야 한다.
(5) 운송, 조작, 절단 및 굽힘으로 손상된 아연도금 피복은 KS D 3613에 명기된대로 보수해야 한다.
2.4.4 손상된 피복의 보수
아연도금 철근은 도금전에 냉각하고 절단해서 굽히기를 해야한다. 운송, 조작, 절단 및 굽힘으로 손상된 아연도금 피복은 KS D 3613에 명기된 대로 보수해야 한다.
2.5 조립 허용오차
2.5.1 절단길이 : ± 25mm
2.5.2 트러스 철근의 깊이 : -13mm, +0mm
2.5.3 스터럽, 결속선, 나선철근의 전체길이 : ± 13mm
2.5.4 굽힘 : ± 25mm
2.5.5 가공오차가 도면에 명시되어있지 않거나 위에서 명시되지 않은 경우에는 감독원의 결정에 따라야 한다.
2.6 자재 품질관리
2.6.1 시험
철근 시험종목
氠瑢
종 별
시 험 종 목
시 험 방 법
시 험 빈 도
철 근
(압접철근 포함)
KS D 3504
KS D 3613에 규정된 시험종목
KS D 3504
KS D 3613
∙제조회사별
∙제품규격별 100ton 마다
∙용접이음부위는 500개소마다
3. 시 공
3.1 시공조건 확인
3.1.1 콘크리트를 치게될 표면은 깨끗하고 철근설치에 적합한 상태인지 확인해야 한다.
3.1.2 콘크리트에 매설된 품목, 삽입재, 슬리브 및 블록아웃등이 필요한대로 제자리에 설치되어있는지 확인해야 한다.
3.2 시공기준
3.2.1 공통사항
(1) 철근은 계약도면, 승인받은 시공상세도, 그리고 [콘크리트 구조설계기준 (건교부, 2003) 제5장 및 제8장], [콘크리트 표준시방서 (건교부, 2003) 제4장]의 해당요건에 따라 설치해야 한다.
(2) 철근은 조립전에 이것을 청소하고 녹을 떨어내고, 그 이외의 철근과 콘크리트의 부착을 방해할 위험이 있는 것은 제거해야 한다.
(3) 철근은 정확하게 설치해야 하고, 콘크리트를 치기전에 감독원의 검사를 받아야 한다. 그리고 작업원의 체중과 콘크리트 치기로 이동되지 않도록 견고하게 고정시켜야 한다.
(4) 설계도서대로의 배근이 곤란할 경우 수정 현장 시공상세도를 작성하여 감독원의 승인을 받은후 시공하여야 한다.
3.2.2 철근 지지물
(1) 철근 고임대 (support) 및 간격재 (spacer)등의 재질 및 배치등은 명시된 도면에 따른다. 도면에 정한바가 없을 경우 아래표와 같이 철근 고임대 및 간격재의 종류, 수량, 배치의 표준에 따른다.
氠瑢
부 위
종 류
수량 또는 배치
기 초
강재, 콘크리트제
- 2개/m2
지 중 보
강재, 콘크리트제
- 간격은 1.5m 표준
- 단부는 1.5m
벽, 지하 외벽
강재, 콘크리트제
- 상단은 보 밑에서 0.5m
- 중단은 1.5m 간격 이내
- 횡간격 1.5m
- 단부른 1.5m 이내
氠瑢
부 위
종 류
수량 또는 배치
기 둥
강재, 콘크리트제
- 상단은 보 밑에서 0.5m이내
- 중단은 주각과 상단의 중간
- 기둥폭 방향은 1m까지 2개, 1m 이상 3개
보
강재, 콘크리트제
- 평균간격 1.5m
- 단부는 1.5m 이내
슬 래 브
강재, 콘크리트제
- 상부철근, 하부철근 각각 1.3개/m2
(2) 철근은 고임대(support) 및 간격재(spacer) 위에 지지되게 하고, 제자리에 이미 설치된 철근에 단단하게 결속해야 한다.
(3) 금속 고임대 및 간격재의 다리는 거푸집 표면에 박히지 않고 거푸집 안에서 지지되게 하여야 한다.
(4) 정확하게 간격을 두고 띠철근과 정철근은 주철근에 결속한다.
3.2.3 조립, 이음 및 결속
(1) 철근은 제자리에 놓고 간격을 맞추고 명시된 위치에 있는 모든 접합점, 교차점, 겹치는점에서 단단하게 결속하거나 철선을 감는다.
(2) 감독원의 서면승인 없이는 현재 상태에 맞추기 위해서 작업장에서 철근을 다시 굽혀서는 안된다.
(3) 결속선의 끝은 거푸집 표면에서 떨어지게 해야한다.
(4) 인장철근의 이음은 될 수있는대로 피해야 한다. 그러나 인장철근의 이음을 하는경우에는 이음이 한 단면에 모이지 않도록 서로 어긋난 위치에 있게 해야 한다.
(5) 특정한 상세가 명시되어있지 않은 경우 이음의 위치 및 방법은 [콘크리트 구조설계기준 (건교부, 2003) 제5장]에 따라 정하여 감독원의 승인을 받아야 한다.
(6) 계약자는 철근이음에 용접이음, 가스압점이음, 기계적이음, 슬리브 이음 등을 쓸 경우에는 그 성능을 사전에 시험등에 의한 방법으로 확인한 다음 철근의 종류, 지름 및 시공장소에 따라 가장 적당한 시공방법을 선택하여 감독원의 승인을 받아야 한다.
(7) 철근의 겹이음은 소정의 길이로 겹쳐서 0.9mm(#20번선) 굵기 이상의 풀림철선 (annealing 철선)으로 여러곳을 긴결해야 한다.
3.2.4 간격 맞추기
평행한 철근간의 중심거리는 계약도면에 따라야 하며, 명시되지않은 경우에는 순간격이 철근지름의 2배이상이 되어야 하고, 40mm 보다 작거나 골재 최대치수의 1.5배보다 작아서는 안된다.
3.2.5 굽힘부와 철근 종단의 종방향 위치
부재의 단부에서 규정된 철근의 덮개가 13mm이상 감소되는경우가 아니면 명시된 위치에서 최대 ± 75mm의 오차가 허용된다.
3.2.6 접합부
(1) 접합부의 겹대기는 부착력으로 응력이 전달되도록 적당해야 한다.
(2) 달리 명시된경우가 아니면 철근지름의 최소 36배로 겹대기 한다.
(3) 가능하다면 어긋나게 놓인 철근의 접합부는 접합부 사이에 최소 1.2m이상 어긋나게 해야한다.
(4) 접합부는 겹대기한 전체길이에 대해 결속하거나 감독원이 승낙한다면 용접접합 해야한다.
3.2.7 다월
(1) 다월은 접속 시공하는 구조물과 철근의 연속성 유지를 하기위해서 명시되었거나 필요한곳에 설치해야 한다.
(2) 다월은 콘크리트를 치기전에 확실히 제자리에 결속시켜야 한다.
(3) 필요한 곳에서는 적절한 지지와 정착을 위해 추가철근을 대어야 한다.
(4) 다월은 매설한후에 굽혀서는 안된다.
3.2.8 철근 지지물, 간격재, 현수재, 체어, 결속선등의 철근은 제자리에서 간격을 유지시켜 조립하고 지지하는데 필요한 기타 품목을 포함한 철근 부대품을 갖추어야 한다.
(1) 확대기초, 접지빔, 접지 슬래브에 대해서는 젖은 바닥재료가 체어다리를 지탱하지 못하는 경우에 프리캐스트 콘크리트 또는 모르터의 바닥에는 판재 또는 버림콘크리트로 지지물을 만들어야 한다.
(2) 노출콘크리트의 표면에 대해서는 지지물의 다리가 거푸집과 접촉하거나 마무리면에 근접한 경우에 아연도금, 플라스틱 피복 또는 스테인레스 강재의 다리를 가진 지지물을 만들어야 한다.
3.2.9 강선망
(1) 강선망은 될 수있는대로 길게 설치해야 하고, 모든 겹대기와 접합부에는 철선으로 결속해야 한다. 단부의 겹대기는 인접한쪽에 덧대어야 한다. 겹대기로 용접한 강선망은 겹대기 방향에서 망눈크기의 3/2배 또는 150mm 보다 작지 않아야 한다.
(2) 용접 강선망은 작업원의 체중과 콘크리트 치기로 이동되지 않도록 명시되어있거나 필요한대로 적합한 지지물 부대품 및 결속선으로 제자리에 단단하게 고정시켜야 한다. 명시되어있거나 필요한경우에는 명시된 위치에 적당하게 매설되도록 콘크리트를 치고있을 때 강선망을 들어주어야 한다.
3.2.10 사전에 조립된 철근
(1) 사전에 조립된 철근은 현장치수에 맞는지 확인하고 소정의 위치에 안전하고 정확하게 설치해야 한다.
(2) 조립된 철근군과 철근군 단위의 이음은 소정의 이음성능을 얻을 수 있는 방법에 의해 실시되어야 한다.
3.2.11 콘크리트 덮개
(1) 콘크리트 덮개는 명시된 도면에 따라야 한다.
(2) 설계도에 달리 명시된 경우가 아니면 철근에 대한 최소 콘크리트 덮개는 [콘크리트 표준시방서 (2003) 설계편 8.4]의 규정을 따라야 한다. 규정된 규격간에 상이한 것이 있을 경우에는 두꺼운 것을 적용한다.
(3) 철근의 덮개를 정확히 확보하기 위해 적절한 간격으로 간격재를 배치하여야 한다.
3.3 시공허용오차
3.3.1 유효깊이 d에 대한 허용오차와 휨부재, 벽체, 압축부재에서 콘크리트의 최소 피복두께 허용오차는 다음표에 따라야 한다.
허 용 오 차
氠瑢
유 효 깊 이 (d)
콘크리트 최소 피복두께
d ≤ 20cm
± 1.0 cm
-1.0 m
d > 20cm
± 1.3 cm
-1.3 cm
다만 하단 거푸집까지의 순거리에 대한 허용오차는 -0.7cm 이며, 피복두께의 허용오차는 도면 또는 설계기준에서 요구하는 최소 피복두께의 -1/3로 하여야 한다.
3.3.2 종방향으로 철근을 구부리거나, 철근이 끝나는 단부의 허용오차는 ± 5.0cm이며 다만 부재의 불연속단에서 철근 단부의 허용오차는 ± 1.3cm 이다.
3.3.3 철근이 설계된 도면상의 배근위치에서 철근의 공칭지름이상 벗어나야 할 경우는 책임기술자의 승인을 받아야 한다.
3.3.4 설치오차가 도면에 명시되어있지 않았거나 위에서 명시하지 않은 경우에는 감독원의 결정에 따라야 한다.
3.4 현장 품질관리
3.4.1 계약자는 가혹한 부식환경 지역에 설치되는 주요구조물에 철근 부식문제가 예상되는 경우에는 책임기술자가 서명한 기술검토서를 감독원에게 제출하여 승인을 얻은후 에폭시 수지등으로 도막처리된 철근을 사용할수 있다.
3.4.2 철근은 다른철근이나 배관 또는 매설물과 간섭을 피하여 필요한 만큼 이동시킬수 있다. 철근이 철근지름 이상 또는 위의 허용치를 초과하여 이동되는 경우에는 철근 배근에 대해서 감독원의 승인을 받아야 한다.
3.4.3 철근 최소간격은 줄여서는 아니되며, 필요한 철근의 수대로 설치해야 한다.
3.4.4 청소를 위한 통로 때문에 이동시킨 철근은 콘크리트를 치기전에 다시 설치해서 고정시켜야 한다.
3.4.5 시험
철근 시험 및 검사
氠瑢
종 별
시 험 종 목
시 험 방 법
시 험 빈 도
비 고
철근 용접 이음
인장시험
KS B 0802
KS B 0833
∙500개소마다
용접부의 내부결함
KS B 0845 or
KS B 0896
철근 가스압점 이음
외관검사
육안 및
자에의한 측정
∙제조회사별
초음파 탐사법
KS D 0273
∙1검사로트에 20개소 이상
∙1검사로트는 1개조의 작업반이 하루에 시공하는 압접개소의 수량
인장시험
KS D 0244
∙1검사로트에 시험편 3개
조 립 철 근
외관검사
육안 및
자에의한 측정
∙모든 이음부위마다
철근 용접 이음
외관검사
육안 및
자에의한 측정
∙모든 이음부위마다
3.4.6 검사
콘크리트 치기를 하기전에 감독원에게 다음과같은 사항에 대하여 반드시 검사를 받아야 한다. 명시된 요건을 만족하지 못하거나 승인을 받기전에 이어진 작업은 계약자의 부담으로 감독원이 지시하는 방법으로 재시공하여야 한다.
(1) 철근 지지물, 결속한 겹대기 및 교차부분을 포함한 철근, 용접강선망 및 철근 매트의 설치상태
(2) 용접한 철근의 접합부 및 이음부
3.4.7 청소
(1) 철근은 콘크리트를 치는 시점에 거푸집 박리제, 쇠똥 또는 뜬녹과 기타 부식물등과 같이 콘크리트의 부착을 손상시킬 수 있는 부식물과 피복물이 없어야한다.
(2) 철근을 조립한지 10일이 경과한 경우에는 콘크리트를 치기전에 다시 감독원의 검사를 받고 청소를 해야한다.
제3장 하이콤 라멘교 콘크리트공
1. 일반사항
1.1 적용범위
본 시방은 Hicom 라멘교의 콘크리트 공사에 적용하는 일반 콘크리트에 관한 사항들이며, 구조물의 특성이나 현장여건에 따라 일반 콘크리트 이외의 콘크리트를 적용하는 경우는 “고속도로공사 전문시방서(2005년), 6-4 콘크리트공”편에서 아래의 항목들에서 적합한 콘크리트나 내용을 적용하도록 한다.
6-4-2 한중콘크리트
6-4-3 서중콘크리트
6-4-4 팽창콘크리트
6-4-5 매스콘크리트
6-4-6 수중콘크리트
6-4-7 해양콘크리트
6-4-8 유동화콘크리트
6-4-9 섬유보강콘크리트
6-4-10 조적 및 주입용 모르터
6-4-11 줄눈 및 지수판
1.2 참조규격
KS F 2401 굳지 않은 콘크리트의 시료채취 방법
KS F 2402 포틀랜드시멘트 콘크리트의 슬럼프 시험 방법
KS F 2405 콘크리트의 압축강도 시험 방법
KS F 2409 굳지 않은 콘크리트의 단위적용중량 및 공기량 시험 방법(중량방법)
KS F 2417 굳지 않은 콘크리트의 압력법에 의한 공기 함유량 시험 방법(수주 압력 방법)
KS F 2421 굳지 않은 콘크리트의 압력법에 의한 공기 함유량 시험 방법(공기실 압력 방법)
KS F 2502 골재의 체 가름 시험 방법
KS F 2503 굵은 골재의 비중 및 흡수율 시험 방법
KS F 2504 잔골재의 비중 및 흡수율 시험 방법
1.3 제출물
1.3.1 공사계획에 맞추어 시공계획서를 작성하여 제출하여야 한다.
1.3.2 다음 사항을 추가로 제출하여야 한다.
(1) 균열제어 계획서
(2) 구조물 부위별 면조사(균열상태 포함)
2. 재 료
2.1 콘크리트
본 시방서 2-4절, 2-5절에 따른다.
2.2 강 재
본 시방서 2-9절, 2-10절에 따른다.
3. 시 공
3.1 시공일반
3.1.1 착공 전에 콘크리트 공사의 골재원, 소요 골재의 운반, 레미콘 사용 또는 B/P 설치계획, 콘크리트 생산계획 등을 포함한 콘크리트 공사 시공계획서를 작성하여 감독원의 승인을 받아야 한다.
3.1.2 콘크리트 타설 전에 타설 위치, 소요인원, 타설장비, 타설 순서 및 다짐방법 등을 포함한 콘크리트 타설 계획서를 작성하여 감독원의 승인을 받아야 한다.
3.1.3 구조물 시공전 콘크리트 균열에 대한 균열제어계획을 수립하여 감독원에게 제출하고 이를 이행하여야 하며, 거푸집 제거와 동시에 구조물 부위별 균열조사 및 면조사를 하여 그 기록을 감독원에게 제출하여야 한다. 또한 균열이 발생되었을 경우에는 균열의 발전여부 등을 계속 추적하여야 하며 이에 대한 보수․보강 대책을 강구하여 보수․보강하여야 한다.
3.2 동바리와 거푸집
본 시방서 3-3절 3.3에 따른다.
3.3 운 반
콘크리트 비비기로부터 치기를 시작할 때까지의 콘크리트 운반시간은 외기 온도 25℃ 이상일 때 1.5시간, 25℃ 이하일 때 2시간을 넘어서는 안된다.
3.4 콘크리트 치기
3.4.1 콘크리트를 치기전 철근 및 거푸집 등에 대해 감독원의 승인을 받은 후 치기 작업을 하여야 한다.
3.4.2 콘크리트를 치기 전에는 물청소를 하여 이물질을 제거하여야 하며, 목재 거푸집의 경우 물을 흡수시키도록 하여 거푸집의 변형을 방지하여야 한다.
3.4.3 한 구획내의 콘크리트는 치기가 완료될 때까지 연속 타설하여야 한다.
3.4.4 콘크리트는 표면이 수평이 되도록 쳐야 하며 1층의 타설 높이는 40～50cm 이하로 한다.
3.4.5 콘크리트 배출구로 부터 치기면까지의 높이는 1.5m 이하로 한다.
3.4.6 치기 도중 콘크리트 운반차량 또는 생산장비의 고장 등으로 타설이 중단된 경우에는 시공이음(Cold joint)이 생기지 않도록 하여야 한다. 부득이 시공이음을 하여야 하는 경우에는 친 콘크리트 면이 수평이 되도록 면을 정리하고 표면의 레이탄스나 뜬돌 등을 제거하고 감독원의 확인을 받은 후 치기를 시작하여야 한다.
3.4.7 벽 또는 기둥과 같이 높이가 높은 콘크리트를 연속해서 칠 경우에는 콘크리트 치기의 속도를 30분에 1～1.5m정도로 한다.
3.4.8 벽체와 슬래브의 접합부는 벽체의 콘크리트 침하를 1～2시간 기다린 후 상부 슬래브를 연속타설하거나 분리타설하여야 한다.
3.4.9 타설되는 부재의 두께가 50cm 이상일 때는 침하균열이 발생되지 않도록 타설 속도를 저감시켜야 하며, 치기종료후 표면 조사를 하여 침하균열이 발생된 경우에는 즉시 탬핑을 하여 균열을 제거하여야 한다.
3.4.10 거푸집 제거후 즉시 콘크리트면을 조사하고, 골재분리 등을 발견하였을 때에는 불완전한 부분을 제거하고 물로 충분히 적신 후 모르터로 매끈하게 마무리하여야 하며 수축균열이 발생되지 않도록 양생하여야 한다.
3.4.11 콘크리트 진동기의 형식, 크기, 숫자는 부재단면의 두께와 면적, 한 번에 운반되는 콘크리트의 양, 굵은 골재의 최대치수, 잔골재율, 콘크리트 반죽질기 등을 고려하여 확보하여야 한다.
3.4.12 교량상부의 콘크리트 슬래브는 데크 피니셔(Deck fnisher) 등을 사용하여 시공하여야 한다.
3.5 시공이음
3.5.1 시공이음은 설계도서에 표시된 지점에 위치하여야 하며, 시공이음이 추가될 때는 반드시 감독원의 승인을 받아야 한다.
3.5.2 시공이음은 주응력선에 직각으로 설치하여야 하며, 전단력이 최소가 되는 지점에 설치하여야 한다.
3.5.3 시공이음은 이음선이 직선이 되도록 하여야 한다.
3.5.4 콘크리트 타설시 시공이음면은 모래 뿜기 또는 쇠솔로 레이탄스와 느슨한 골재를 제거하고, 깨끗한 물로 고압 살수한 다음, 모르터에 의한 콘크리트의 결합이 보장되도록 하여야 한다.
3.5.5 날개벽이나 미적 감각을 살려야 하는 구조물의 표면에는 시공이음이 생기지 않도록 특별히 주의하여야 한다.
3.5.6 구조적으로 일체가 되도록 하기 위해서는 이음면에 부배합의 모르타르나 양질의 접합제 등을 발라 이음을 튼튼하게 할 수 있는 조치를 하여야 한다.
3.6 표면의 끝마무리
3.6.1 굳지 않은 콘크리트 표면의 마무리
(1) 상단 표면은 나무 흙손으로 두드려 모르터가 표면에 떠오르게 한 다음 요철이 없도록 고르기를 하여야 하며, 그 표면을 젖은 솔로 평평하게 문질러야 한다.
(2) 마무리 작업후 콘크리트가 굳기 시작할 때까지 일어나는 균열은 다짐(tamping) 또는 재마무리에 의하여 제거하여야 한다.
(3) 교량의 콘크리트 슬래브나 포장층의 표면은 데크피니셔 등으로 마무리를 하여야 한다. 다만 감독원의 승인이 있을 때에는 설계도서에 표시된 요철을 만들 수 있는 형판을 사용하여 마무리 할 수도 있다.
(4) 기계마무리를 할 수 없을 때에는 감독원의 승인을 얻어 인력으로 마무리할 수도 있다. 이때에는 설계도서에 표시된 편구배에 적합하도록 흙손으로 고르고, 직선 각재로 두드린 후 마대 등으로 표면 및 거친면 마무리를 하여야 한다.
3.6.2 경화된 콘크리트 표면의 마무리
(1) 콘크리트의 표면은 거푸집을 제거한 후 즉시 마무리하여야 한다.
(2) 거푸집을 지지하는데 사용했던 철선이나 기타 금속장치는 콘크리트 표면에 돌출 되지 않도록 절단하여야 한다.
(3) 거푸집의 이음 때문에 생긴 불규칙한 면은 갈아내어야 한다.
(4) 콘크리트 표면에 생긴 작은 구멍인 경우에는 구체에 사용했던 콘크리트와 같은 배합비의 모르터로 채움을 하며, 비교적 큰 구멍인 경우에는 주변의 느슨한 재료를 제거한 다음 물로 완전히 포화시킨 후 구멍 내부의 표면에 얇은 시멘트 막을 만든 다음 채움을 하여야 한다.
(5) 구조물의 강도에 현저한 영향을 미칠 수 있는 부분은 수급인 부담으로 일부나 전부를 제거하여 재시공하여야 한다.
3.7 양생 및 보호
3.7.1 양생 및 보호 일반
(1) 콘크리트는 친 후 경화에 필요한 온도, 습도조건을 유지하며, 유해한 작용의 영향을 받지 않도록 충분히 양생하여야 한다.
(2) 양생방법과 이에 소요되는 자재와 장비는 사전에 감독원의 승인을 얻어야 한다.
(3) 양생기간 동안 하중을 싣거나, 충격을 가하거나, 기타 압력이 발생되는 일이 없도록 콘크리트를 보호하여야 한다.
3.7.2 습윤양생
(1) 콘크리트는 치기 후 경화를 시작할 때까지 직사광선이나 바람에 의해 수분이 증발하지 않도록 방지하여야 한다.
(2) 콘크리트의 표면을 해치지 않고 작업이 될 수 있을 정도로 경화하면 콘크리트의 노출면은 양생용 가마니 및 마포 등을 덮고 살수하여 습윤양생을 하여야 한다.
(3) 습윤양생이 곤란한 경우에는 콘크리트의 표면에 막을 만드는 막양생제를 균일하게 살포하여 양생하여야 한다.
(4) 덮는 자재로 인해 표면이 거칠어지거나 색이 변색되지 않도록 주의하여야 한다.
3.7.3 온도제어양생
(1) 콘크리트는 경화가 충분히 진행될 때까지 경화에 필요한 온도조건을 유지하여 저온, 고온 등 급격한 온도변화로 인한 유해한 영향을 받지 않도록 하여야 한다.
(2) 기온이 현저하게 높을 경우나, 콘크리트 내․외부의 큰 온도차가 예상되는 경우 또는 부재의 크기가 크고 온도상승이 큰 경우에는 온도응력에 의한 균열이 발생하지 않도록 파이프 쿨링, 프리쿨링, 표면보온 또는 이들 방법을 병용하여 콘크리트의 온도나 온도차를 제어하여야 한다.
3.7.4 촉진양생
증기양생 등의 촉진양생을 실시할 경우에 양생온도는 콘크리트에 나쁜 영향을 미치지 않도록 양생을 개시하는 시기, 증기양생 기타의 상승 및 하강속도, 양생온도 및 양생시간 등을 정하여 감독원의 승인을 받은 후 실시하여야 한다.
제4장 하이콤 라멘교 강거더공
1. 일반사항
1.1 적용범위
본 시방은 하이콤 라멘교의 강거더 제작을 위한 볼트, 용접, 용접봉, 열간가공, 도장 및 강거더 가설에 적용한다.
1.2 참조규격
KS B 0801 금속 재료 인장 시험편
KS B 0802 금속 재료 인장 시험방법
KS B 0803 금속 재료 굽힘시험편
KS B 0804 금속 재료 굽힘 시험 방법
KS B 0809 금속 재료 충격시험편
KS B 0810 금속 재료 충격 시험 방법
KS B 0811 비커스 경도 시험방법
KS B 0816 침투 탐상시험방법 및 지시 모양의 분류
KS B 0833 맞대기 용접이음의 인장 시험 방법
KS B 0845 강 용접부의 방사선 투과시험 방법 및 투과사진의 등급 분류 방법
KS B 0885 용접기술검정에 있어서의 시험방법 및 판정기준
KS B 0896 강 용접부의 초음파 탐상시험방법 및 시험결과의 등급분류 방법
KS B 1010 마찰 접합용 고장력 6각 볼트․6각 너트․평와셔의 세트
KS B 5209 강재 줄자
KS D 0210 강의 매크로 조직 시험 방법
KS D 0213 철강재료의 자분탐상시험 방법 및 결함 자분모양의 등급분류
KS D 3503 일반구조용 압연 강재
KS D 3504 철근 콘크리트용 봉강
KS D 3507 배관용 탄소강관
KS D 3509 피아노선재
KS D 3515 용접구조용 압연 강재
KS D 3559 경강선재
KS D 3566 일반구조용 탄소강관
KS D 3710 탄소강 단강품
KS D 3752 기계구조용 탄소강재
KS D 4101 탄소주강품
KS D 4102 구조용 고장력 탄소강 및 저합금강 주강품
KS D 4106 용접구조용 주강품
KS D 4117 니켈-크롬 몰리브덴강 단강품
KS D 4301 회 주철품
KS D 4302 구상흑연주철품
KS D 7004 연강용 피복 아크 용접봉
KS D 7006 고장력 강용 피복 아크 용접봉
KS F 4602 강관말뚝
KS F 4605 강관시트파일
KS M 6518 가황 고무 물리 시험 방법
KS M 6617 방진고무용 고무재료
1.3 제출물
1.3.1 공사계획에 맞추어 시공계획서를 작성하여 제출하여야 한다.
1.3.2 다음 사항을 추가로 제출하여야 한다.
(1) 공정별, 품목별 검사 및 시험계획서
(2) 용접관련 절차서
(3) 비파괴 검사 관련 절차서
(4) 제작도
(5) NCR 처리 절차서
(6) 용접부 검사 및 시험 요령서
(7) 자재의 보관 및 운송 절차서
(8) 부재의 운송 및 가설 계획서
(9) 도장 시공계획서
(10) 재료 품질 보증서
(11) 도장검사 성적서
(12) 유자격 용접사 명단 및 용접사 자격인증 기록서
2. 재 료
강구조물 공사에 쓰이는 재료는 표 3-11의 규격과 본시방서 2-10절에 적합하여야 한다.
3. 시 공
3.1 일반 사항
3.1.1 수급인은 설계도서에 대한 검토를 한 후 필요한 제반사항이 제작도서 작성시 반영될 수 있도록 하여야 한다.
3.1.2 제작도서에는 전문기술자의 날인이 있어야 하며, 강교제작시에는 감독원의 서면승인이 있기 전에는 강교 제작을 할 수 없다.
표 3-11 표준강재
氠瑢
구 분
규 격
강 재 기 호
구조용
강재
KS D 3503
일반구조용 압연강재
SS 400,SS 490, SS 540
KS D 3515
용접구조용 압연강재
SM 400A, SM400B, SM400C,
SM 490A, SM490B, SM490C,
SM 490YA, SM490YB,
SM 520B, SM520C, SM 570
KS D 3529
용접구조용 내후성열간 압연강재
SMA 41A, SMA41B, SMA41C,
SMA50A,SMA50B,SMA50C,
SMA58
강 관
KS D 3566
일반 구조용 탄소강관
SPS 400, SPS 500
KS F 4602
강관말뚝
SPS 400, SPS 500
KS F 4605
강관시트파일
SKY 400, SKY 500
접합용강재
KS B 1010
마찰접합용 고장력 6각볼트, 6각너트, 평와셔의 세트
F8T, F10T
JIS
T/S볼트
용접재료
KS D 7004
연강용 피복 아크 용접봉
KS D 7006
고장력강용 피아크 용접봉
AWS, JIS
고장력강용 탄산가스 아크
용접재료
주단조품
KS D 3710
탄소강 단강품
SF 490A, SF 540A
KS D 4101
탄소주강품
SC 460
KS D 4106
용접구조용 주강품
SCW 410, SCW 480
KS D 4102
구조용 고장력 탄소강 및 저합금강 주강품
SCMn 1A, SCMn 2A
KS D 3752
기계 구조용 탄소강재
SM 35C, SM 45C
KS D 4301
회주철품
GC 250
KS D 4302
구상 흑연주철품
GCD 400
선재, 선재차제품
KS D 3509
피아노 선재
PWR
KS D 3559
경강 선재
HSWR
KS D 7002
PC 강선 및 PC 강연선
원형선SWPC1, 이형선SWPD1,
2연선SWPC2, 이형3연선WPD3,
7연선SWPC7, 19연선SWPC19
봉 강
KS D 3504
철근콘크리트용 봉강
SD 30, SD 35, SD 40
KS D 3505
PC 강봉
A종 1호 SBPR 785/930
A종 2호 SBPR 785/1030
B종 1호 SBPR 930/1080
B종 2호 SBPR 930/1180
3.2 제작도서(Shop drawing)
3.2.1 제작도서는 선형 및 솟음 등을 고려하여 작성하여야 한다.
3.2.2 제작도서상에는 용접이음부의 상세부(Joint detail), 루트면(Root face), 루트간격(Root gap), 비파괴시험(NDT) 등의 요구사항을 상세히 기입하여 현장작업시 작업원이 충분히 인지하도록 하여야 한다.
3.2.3 강재의 재질은 감독원이 밀쉬이트(Mill sheet)와 대조하여 합격여부를 확인하여야 한다.
3.2.4 감독원이 승인하였다 하더라도 제작중 수정되는 사항에 대하여는 수급인 부담으로 보완 조치하여야 한다.
3.3 마 킹
3.3.1 기준테이프
(1) KS B 5209에 규정된 Hand tape 1급의 50m 1본을 공장내에 상시 비치하고, 이를 공장 기준테이프로 표시하여 관리하여야 한다.
(2) 공장내에서 테이프의 품질관리는 테이프 취급요령을 작성하여 이에 따라야 하며 테이프의 정밀도가 유지되도록 하여야 한다.
3.3.2 마킹작업
(1) 마킹작업을 할때에는 마킹 치수의 정밀도가 절단후 다음의 부재치수 오차가 되도록 관리방법을 정하여야 한다.
① 치수 허용차 : 0.5mm 이내
② 대각선 허용차 : 敤敱 이내, 3mm 이내
(2) 강재의 마킹작업은 CAD에 의한 마킹작업을 하여야 한다. 다만, 구조가 간단하거나 설계도서의 상세치수가 분명하여 문제점이 없을 경우에는 마킹작업을 하지 않아도 된다.
(3) 주요 부재의 마킹시에는 휨가공을 하는 곳이나 완성 후 노출되는 부위에 대하여 흠을 내서는 안된다.
3.4 절단 및 절삭
3.4.1 외부에 노출되는 부분은 말끔히 마무리 하여야 하며 절단과 모서리의 정리는 신중하고 정확하게 시행하여야 한다.
3.4.2 직선부재의 경우 절단은 레일에 의한 자동가스절단으로 하며, 기타 부재의 절단은 NC(Numerical Calculating) 컷팅기 또는 Shape 컷팅기를 이용하여 절단하여야 한다. 절단법은 모재의 기계적 성질에 영향이 적고, 절단면의 정밀도가 좋으며, 또한 절단능률이 좋은 방법을 선정하여야 한다.
3.4.3 인력에 의한 산소절단은 감독원이 확인한 부위에만 시행하여야 한다.
3.4.4 주요부재의 판 절단은 주응력 방향과 판의 절단방향을 압연방향과 일치시켜야 하며, 절단작업 착수전에 재단도(Nesting plan)를 작성하여 감독원의 승인을 받아야 한다.
3.4.5 모서리 갈기는 절단직후 작업을 하여야 한다.
모서리 갈기의 둥근 형상은 부재 조립후 도장면이 되므로 외부의 자유단인 절단면의 각은 2mm 이상의 둥글기로 하고 기타의 자유단은 반경 1.0mm 이상의 둥근면으로 갈기를 하여야 한다. (갈기가 되지 않으면 도장이 부착되지 않아 도장 취약부위가 됨)
3.4.6 절단재에 녹, 기름, 도료 등 이물질이 부착된 경우에는 제거후 절단하여야 한다.
3.4.7 강재에 대한 가스절단면의 품질기준은 표 3-12에 따른다.
표 3-12 가스절단면의 품질기준
氠瑢
부 재 의 종 류
주 요 부 재
2 차 부 재
표면 거칠기
50S 이하
100S 이하
노치깊이
노치가 없어야 한다.
1mm 이하
슬래그
슬래그 덩어리가 점점이 부착되어 있더라도 흔적을 남기지 않고 브러쉬로 쉽게 제거되는 것이어야 한다.
상연의 상태
약간은 둥근모양을 하고 있지만 매끄러운 상태의 것이어야 한다.
(주 : 1S = 1/1,000mm의 요철)
3.4.8 마무리된 부재는 설계도서에 표시된 선형에 맞아야 하며, 비탈면이나 구부림이 없어야 하고, 모든 결속부에는 틈이 없어야 한다.
(1) 모서리 갈기
두께가 16㎜ 이상인 철판의 절단면은 6.4㎜ 깊이까지 갈아야 한다.
(2) 지지면의 마무리
다른 부재 또는 콘크리트와 접촉하는 강판의 표면요철은 감독원이 지시한 값 또는 설계도서에서 규정한 값과 일치하여야 한다.
(3) 맞이음
압축부재의 이음은 이어지는 면을 다듬어 수평지지가 되도록 하여야 하며, 이어지는 면을 다듬지 않을 경우에는 그 벌어진틈이 6.4㎜를 초과해서는 안된다.
3.5 핀과 로울러
3.5.1 핀과 로울러는 설계도서에 표시된 치수에 정확히 맞도록 제작하여야 하며, 표면이 매끄럽고 결점이 없어야 한다.
3.5.2 직경이 230㎜ 이상인 핀과 로울러는 열간가공을 하여야 하며, 직경이 230㎜ 미만인 핀과 로울러는 열간이나 냉간으로 가공할 수 있다.
3.5.3 직경이 230㎜ 이상인 핀은 열간가공 후 천천히 냉각시켜 축방향으로 51㎜ 이상의 정해진 직경에 맞게 정확히 가공하여야 하며 면이 매끄러워야 한다.
3.6 구멍뚫기
3.6.1 가조립이전에 구멍을 뚫는 경우에는 형판을 사용하거나 드릴등을 사용하는 방법으로 정확하게 뚫어야 한다.
3.6.2 NC 구멍뚫기로 구멍을 뚫는 경우에는 정밀도를 확인한 후 사용하여야 하며, 정밀도를 기록하여 보관해 둔다.
3.6.3 이음 구멍의 모서리부는 면갈기를 하여야 한다.
3.6.4 구멍은 찢어지거나 늘어진 곳이 없도록 깨끗이 뚫어야 하며, 잘맞지 않는 구멍이 뚫린 부재는 감독원이 사용을 금지시킬 수 있다.
3.6.5 볼트의 공경은 표 3-13과 같이 허용오차에 맞는 드릴 지름을 선정하여야 한다.
표 3-13 볼트의 공경 및 허용오차
氠瑢
볼트의 명칭
볼트의 공경(mm)
볼트 공경의 허용오차(mm)
일반의 경우
볼트군의 20%에 대하여 인정될 수 있는 값
M20
22.5
+0.5
+1.0
M22
24.5
+0.5
+1.0
M24
26.5
+0.5
+1.0
M27
30.0
+1.0
+1.5
M30
33.0
+1.0
+1.5
M36
39.0
+1.0
+1.5
3.6.6 구멍의 직각도는 敤敱 이하로 한다.
3.6.7 종리브, 대각브레이싱 및 기타의 2차 부재에 대하여도 동일하게 적용하여야 한다.
3.6.8 구멍은 정확히 원을 유지하여야 한다.
3.7 고장력볼트
3.7.1 일반사항
볼트는 KS B 1010 이음용 강재의 규정에 맞아야 하며, 볼트의 길이는 연결되는 부재의 총두께에 와샤와 너트를 박을 수 있는 길이를 포함하여 부재를 충분히 체결할 수 있도록 선택하여야 한다. 또한 현장 반입하는 볼트에 대해서는 토크계수치를 측정하여야 한다. 특히 T/S볼트 사용시에는 감독원의 승인을 받아야 한다.
(1) 볼트의 보관
① 볼트는 녹발생, 나사부의 파손에 주의하며, 습기가 없는 창고에 보관하여야 한다.
② 현장의 1일 작업이 종료했을 때 사용하고 남은 볼트는 포장하여 보관하여야 하며, 미사용 볼트를 방치해서는 안된다.
③ 볼트 세트는 공장 출하시의 상태가 현장 시공시까지 유지될 수 있도록 포장 및 보관에 주의하여야 한다.
(2) 접합면의 관리
① 접합된 재편의 접촉면은 흑피를 제거하고 면을 거칠게 하여야 하며, 접촉면에는 도장을 하여서는 안된다. 다만 요구하는 마찰력을 유지할 수 있을 경우에는 도장할 수 있다. 그러나 지압접합일 때에는 프라이머 도장의 제거를 생략할 수 있다.
② 현장에서 재편을 조일 때에는 접촉면이 부식된 부분 (기름, 먼지등으로 더러워진 부분)은 와이어 브러쉬등으로 깨끗하게 청소하여 이를 제거한 후 볼트를 조여야 한다.
③ 접촉면의 마찰계수는 敤敱 >0.4를 확보하여야 한다.
④ 도장을 하지 않는 경우 재편의 접촉면은 50S 정도의 조면(거칠기)으로 하여야 한다.
⑤ 볼트 접합면의 정밀도는 표 3-14에 따른다
표 3-14 볼트 접합면의 정밀도
氠瑢
명 칭
그 림
허 용 차
비 고
구멍 간격
(d)
漠杳
± 2mm
구멍의 엇갈림
(M)
漠杳
M
漠杳
* 마찰 접합(1mm)
* 지압 접합(0.5mm)
접합부의 표면 틈새
(e)
漠杳
1m/m
3.7.2 볼트의 체결
(1) 볼트의 체결
① 볼트의 체결을 위한 기구의 보정(Calibration)은 작업개시 전에 행하며, 정밀도를 확인하여야 한다.
② 볼트는 계기를 부착한 렌치를 사용하여 너트를 돌리는 방법으로 조여야 하며, 렌치의 작업공간이 부족할 경우에는 감독원의 승인을 받아 너트를 돌리지 않고, 볼트를 돌려 조일 수 있다.
③ 용접과 고장력볼트의 마찰이음을 병용할 때에는 용접완료 후에 고장력 볼트를 체결하여야 한다. 또한 고장력볼트를 조인 후에 용접할 경우에는 구속에 의한 영향을 고려하여야 한다.
④ 충격식 렌치를 사용할 경우에는 매 볼트당 10초내에 조임을 완료할 수 있는 강도의 능력을 갖는 것이어야 한다. 계기를 부착한 렌치는 최소볼트의 인장력보다 5～10%의 인장력을 더 발휘할 수 있는 것이어야 한다.
⑤ 볼트의 체결 순서는 볼트 군의 중앙에서 시작하여 양쪽으로 균형있게 진행하면서 순서대로 체결하여야 한다. 처음에는 요구되는 토오크의 60%정도로 조이고 다음 (2차)에는 규정된 토오크로 체결하여야 한다.(그림 1참조)
氠瑢
그림 1. 볼트체결순서
漠杳
⑥ 볼트의 체결을 토오크법에 따라 할 경우에는 표준볼트의 축력이 균일하게 도입되도록 체결 토오크를 조정하여야 하며, 또한 체결시 토오크계수치의 변화를 확인하여야 한다.
(2) 체결 볼트의 축력
① 마찰접합에 의한 볼트의 체결은 표 3-15에 표시된 설계볼트의 축력을 얻을 수 있도록 조여야 한다.
② 체결볼트의 축력은 설계볼트의 축력을 10% 증가시킨 값을 표준으로 한다.
표 3-15설계 볼트의 축력
氠瑢
세 트
볼트의 호칭
설계 볼트 축력(T)
F8T
M20
13.3
M22
16.5
M24
19.2
F10T
M20
16.5
M22
20.5
M24
23.8
(3) 검 사
① 계기를 부착한 렌치를 사용할 경우에는 감독원은 계기의 정확성 여부를 시험하여야 하며, 수급인은 감독원의 입회하에 정확히 조정된 검사용 렌치를 사용하여야 한다.
② 체결시에 체결 완료된 볼트는 표시를 해 두어야 한다. 토오크법에 따를 경우에는 토오크 렌치 등에 의한 검사를 하는 것으로 한다. 이때 체결 검사의 수는 각 볼트의 무리에 대하여 볼트 개수의 10%를 표준으로 하고 그 검사시기는 볼트를 조인 후 즉시 하여야 한다.
③ 검사용 렌치로 토오크 렌치를 사용할 경우에는 공사에 쓰이는 대표적인 규격의 볼트 3개를 최소 볼트 인장력까지 조인다음 검사용 렌치를 사용하여 너트를 5°(개략 12inch 반경의 원주상 1inch 이동) 돌리는데 필요한 힘을 평균해서 검사용 힘으로 결정한다.
④ 검사용 렌치로 동력렌치를 사용할 경우에는 3개의 볼트를 규정된 최소 볼트의 인장력보다 5%～10% 더 큰 힘으로 조일 수 있도록 조정한 값을 검사용 힘으로 결정한다.
⑤ 구조물의 결합에 사용한 볼트 중 10%를 임의로 선택하여(최소 2회 이상)검사용 힘을 가하였을 때 돌아가는 것이 있으면 전 볼트를 다시 조이고 검사를 받아야 한다.
3.7.3 볼트의 품질 기준
(1) 볼트의 공경 및 구멍의 허용차는 표 3-16와 같다.
표 3-16 볼트의 공경 및 구멍의 허용차 (단위 : mm)
氠瑢
볼트의 호칭
볼트공경
볼트구멍의 허용차
마찰접합
지압접합
마찰접합
지압접합
M20
22.5
21.5
+0.5
± 0.3
M22
24.5
23.5
+0.5
± 0.3
M24
26.5
25.5
+0.5
± 0.3
(단, 마찰접합일때에는 한 볼트군의 20%에 대하여 +1.0mm까지 인정할 수가 있음.)
(2) 재편을 조립한 경우 구멍의 엇갈림은 표 3-17과 같다.
표 3-17 볼트 구멍 엇갈림 허용기준
氠瑢
종 류
기 준
마 찰 접 합 시
1.0mm 이하
지 압 접 합 시
0.5mm 이하
(3) 볼트구멍의 관통율 및 정지율은 표 3-18과 같다.
표 3-18 볼트구멍의 관통율 및 정지율
氠瑢
접합의 종류
볼트의 호칭
관통게이지
(mm)
관 통 율
(%)
정지게이지
(mm)
정 지 율
(%)
마찰접합
M20
21.0
100
23.0
80이상
M22
23.0
100
25.0
80이상
M24
25.0
100
27.0
80이상
지압접합
M20
20.7
100
21.8
100
M22
22.7
100
23.8
100
M24
24.7
100
25.8
100
3.8 용 접
3.8.1 일반사항
(1) 용접은 필요한 이음성능을 만족하도록 아래 사항을 확인한 다음 신중하게 시공하여야 한다.
① 강재의 종류와 특성
② 용접방법, 홈형상 및 용접재료의 종류와 특성
③ 조립되는 재편의 가공, 조립정밀도, 용접부분의 청결도와 건조상태
④ 용접재료의 건조상태
⑤ 용접조건과 용접순서
(2) 공장용접은 공장내 또는 이와 동등한 조건에서 실시하여야 한다.
(3) 재료 및 구조물의 종류, 특징에 맞는 용접 시공요령을 작성하여 감독원의 승인을 받아야 한다.
3.8.2 용접종사자
(1) 용접종사자는 용접기술자와 용접공으로 분류하며, 자격요건은 "도로교 표준시방서" 및 KS에서 정하는 자격을 가진 자이어야 한다. 수급인은 용접작업을 수행할 명단을 작성하여 감독원의 확인을 받아야 한다.
(2) 용접공
① 용접공은 KS B 0885에 정해진 시험종류 중 그 작업에 해당하는 시험(용접자세, 사용 강재두께, 받침쇠 사용 유무를 확인한 시험)에 합격한 자로 하며, 최소한 중판 이상의 용접모재에 합격한 자이어야 한다.
② 용접공은 6개월 이상 용접공사에 종사하고 공사 전 2개월 이상 계속해서 그 공장에서 용접공으로 종사한 자라야 한다.
③ 용접공에 대한 용접기술 결정기준은 다음과 같이 적용하여야 한다.
가. 수동용접(피복아아크용접법 등) : KS B 0885 A-2F, A-2V, A-20
나. 자동용접(서브머어지드 아크용접법) : KS B 0885 A-2F
다. 반자동용접(Flux cored 아크용접법) : KS B 0885 SA-2F
3.8.3 용접시공시험
(1) 피복아크용접법을 제외한 모든 용접법에 대해서는 용접절차서(Welding procedure specification), 절차검정기록서(Procedure qualification record)를 작성하여야 하며, 아래사항에 해당할 경우에는 용접시공시험을 하여야 한다.
① SM A41, SM 50, SM 520, SM 58의 판두께가 38mm를 초과하고, SM A 50, SM A 58의 판두께가 25mm를 초과할 경우
② SM 58, SM A 58에 있어서 한 패스의 입열량이 70,000 joule/cm을 초과할 경우
③ 피복용 아아크용접법(수동용접에만 해당) 및 서브머어지 아아크 용접법 이외의 용접법을 사용할 경우에는 용접비이드를 단층으로 하고, 용접조건은 최초 층의 용접조건으로 한다. 또한 경도 측정자료의 채취 및 경도치 판정은 KS D 3503에 따른다.
(2) 현장용접을 할 경우
현장에서 용접시공시험을 할 경우에는 공시강판의 선정, 용접조건의 선정 및 기타사항에 대하여는 아래에 따라야 한다.
① 공시강판에서는 같은 용접조건으로 취급하는 강판 중 가장 조건이 나쁜 것을 사용하는 것이 좋다.
② 용접은 실제의 시공에 사용하는 용접조건으로 하고, 용접자세는 실제로 행하는 자세 중 가장 불리한 것으로 한다.
③ 서로 다른 강재의 홈 용접시험은 강도가 큰 쪽의 강재로 시험하여야 한다. 동일한 강종으로 판두께가 다른 이음에 대하여는 얇은 쪽의 강재로 시험하여도 좋다.
④ 재시험은 처음 개수의 2배로 한다.
3.8.4 판이음 조립 및 정밀도
(1) 재편은 조립전에 충분히 치수, 정밀도 및 변형의 유무 등을 살핀 후 무리한 구속없이 조립이 되도록 수정을 하여야 한다.
(2) 조립에 있어서는 보조공구를 유효하게 이용하고 무리가 없는 자세로 가붙임 용접을 할 수 있도록 고려하여야 한다.
(3) 조립을 지지하기 위한 자재나 뒷댐(Strong back) 등의 이재(異材)를 모재에 임시로 붙이는 것은 될 수 있는대로 피하고, 특이한 형상의 부재로 불가피한 경우에는 감독원의 승인을 받은 후 사용하여야 하며, 붙이기 및 떼기는 모재에 손상이 가지 않도록 하여야 한다. 또한 부득이 흠이 난 경우에는 결함 보수기준에 따라 보수하고 보수기록을 감독원에게 제출하여야 하며 원본을 보관하여야 한다.
(4) 재편의 조립 정밀도는 완성시 “부재의 정밀도 기준”을 만족시키도록 하고 재편을 조립할 경우 개선부분의 정밀도는 표 3-32에 따라야 한다.
(5) 부재의 개선부분 간격이 허용기준 내에 들어오지 않는 경우에는 살붙이기 보수 또는 개선을 하여 용접한다. 이 경우 R.T나 U.T로 용접검사를 하여야 하며, 반드시 수정계획서를 제출하여 감독원의 승인을 받아야 한다. 일반적으로 살붙이기 보수의 허용범위는 설계 루트간격 +10mm 이내로 제한한다.
(6) 판이음부에 휨이 생기지 않도록 역변형 등의 처리를 하여야 한다.
(7) 판이음의 조립정밀도는 표 3-36에 따른다.
표 3-19 용 접 시 공 시 험
氠瑢
시험의 종류
시험항목
용접방법
시험편
형상
시험편
개수
시험방법
판정기준
소재시험
인장시험
-
KS B 0801
1,4,5호
2
KS B 0802
KS D 3503 및
KS D 3515에 따른다.
굽힘시험
KS B 0803
1호
2
KS B 0804
충격시험
KS B 0809
4호
3
KS B 0810
홈 용 접
시 험
인장시험
KS B 0801
1호
2
KS B 0833
인장강도가 모재의 규격 이상
형틀굽힘시험
(19mm 미만
뒤로 구부리기,
19mm이상 옆구부리기)
그림 2에 따른다
KS B 0803
3호
2
KS B 0832
3호
균열이 생겨서는 안된다
충격시험
KS B 0809
4호(시험편
채취위치는
그림3에 따
른다)
3
KS B 0810
용착 금속으로 모재의 규격치 이상(3개의 평균값)
마크로
시 험
1
KS D 0210
에 따른다.
결함이 있어서는 안된다
방사선
투과시험
시험편
이음전장
KS B 0845
에 따른다.
2급이상(인장측)
3급이상(압축측)
필렛용접
시 험
마크로
시 험
그림 4에 따른다
그림 4에
따른다
1
KS D 0210
에 따른다.
결함이 있어서는 안된다
최고경도
시 험
최고경도
시 험
그림 5에 따른다
그림 5에
따른다
1
KS B 0811
HV ≤ 370
스 터 드
용접시험
스터드 구부림
시 험
그림 6에 따른다
그림 6에
따른다
3
그림 6
에따른다.
용접부에 균열이
생겨서는 안된다
氠瑢
그림 2 홈 용접시험 용접방법
漠杳
漠杳
氠瑢
그림 3. 충격시험(홈 용접시험편의 채취위치)
漠杳
氠瑢
그림 4. 필렛용 용접시험(마크로시험) 용접방법 및 시험편의 형상
漠杳
氠瑢
그림 5. 최고경도시험 용접방법 및 시험편의 형상
漠杳
표 3-20 용 접 단 위 단위 : mm
氠瑢
용접방법
L
W
ℓ
수동용접
200
150
125
자동용접
250
190
150
氠瑢
그림 6. 스터드 용접시험 방법, 시험편의 형상 및 시험방법
漠杳
漠杳
주 : 1) L, W는 시험에 적합한 크기
2) S는 시공된 것과 같은 스터드
3) D는 H보다 크다.
4) 구부림은 해머충격에 따라 행한다.
3.8.5 가붙임 용접
(1) 본 용접의 일부가 되는 가붙임 용접에는 본 용접을 실시하는 용접공과 동등한 기술을 가진 자가 용접하여야 한다.
(2) 사용 용접봉 및 용접 자세는 본 용접의 경우와 동일하게 관리하여야 한다.
(3) 가붙임 필렛용접의 길이는 80mm 이상, 변의 길이는 4mm 이상으로 하고 간격은 400mm 이하로 한다.
(4) 가붙임 용접은 조립 종료시까지 슬래그를 제거하고 적어도 용접부의 표면에 균열이 없는 것을 확인하여야 한다.
(5) 만약 균열이 발견될 때에는 그 원인을 규명하여 표 3-29에 따라 그 근방에 새로 임시 붙이기를 한 후 균열이 생긴 가붙임 용접을 제거하도록 한다.
(6) 가붙임 용접은 제작 완료시 남는 부재의 단부를 피하도록 한다.
부득이하여 용접을 하는 경우에는 부재 단부를 돌려서 용접하거나 또는 부재 단부로부터 30mm 이상을 남기고 가붙임을 하도록 한다.
(7) 가붙임 용접의 경우 예열작업은 다음과 같이 하도록 한다 .
① 최소 예열온도는 표 3-21를 표준으로 한다. 특별히 시험기록 등으로 균열방지가 확실히 보장되는 경우에는 감독원의 승인을 얻어 변경할 수 있다.
표 3-21 가붙임 용접의 최소 예열 온도 (단위:℃)
氠瑢
강종
가붙임용접 방법
t 판 두 께 (mm)
t < 25
25≤t<38
38≤t<50
SS 400
SM 400
피복 아크용접
-
50
50
플럭스코어드 아크용접
가스메탈 아크용접
-
-
50
SS 490
SM 490Y
SM A41
피복 아크용접
-
50
100
플럭스코어드 아크용접
가스메탈 아크용접
-
50
50
SM520
SM570
SMA50
SMA58
피복 아크용접
50
100
100
플럭스코어드 아크용접
가스메탈 아크용접
50
100
100
주 ; ① 철판 두께 50mm 이상은 표 3-24 예열온도의 표준에 준한다.
② 예열완료시부터 아크 발생시까지 시간 경과에 대한 온도 저하를 고려하여 예열하 여야 한다.
3.8.6 용접전 부재의 청소와 건조
(1) 용접을 하려는 부분에는 기공(Blow hole)이나 균열을 발생시킬 염려가 있는 흑피, 녹, 도료, 기름 등이 있어서는 안된다.
(2) 재편에 수분이 있는 상태로 용접을 하여서는 안된다. 또한 조립후 12시간 이상 경과한 부재를 용접할 때에는 용접선 부근을 충분히 건조시켜야 한다.
3.8.7 용접재료
(1) 용접재료는 소요강도, 용접성을 고려하여 적절한 것을 선택하여야 한다.
(2) 부위별 용접재료의 구분을 명확히 하고 이에 따른 관리요령을 작성하여 관리하여야 한다.
(3) 피복이 벗겨지거나 습윤상태의 용접재료를 사용해서는 안된다.
(4) 용접재료는 사용에 앞서 반드시 건조로에 건조한 후 보관하여 사용하여야 하며, 피복아크 용접봉 및 플럭스 등을 사용할 때에는 이동식 건조로에 보관하여 사용하여야 한다. (보온온도 120℃)
(5) 건조 및 보온은 용접재료에 따라 관리조건이 다르므로 각각 구분하여 표지판에 기입하여 현장관리를 하여야 한다.
(6) 내후성 강재를 용접하는 경우에는 내후성 강재의 용접재료를 사용하여야 한다 .
(7) 피복아크 용접 시공에서 다음의 항목에 해당하는 경우는 저수소계 용접봉을 사용 하여야 한다.
(가) 38mm 이하의 재질 SS400,SM400 강재를 예열하지 않고 용접하는 경우
(나) 내후성 강재를 용접하는 경우
(다) 50킬로급 강재이상의 고장력 강재를 용접하는 경우
(라) 구속이 큰 재편을 용접하는 경우
(8) 가스용접이나 서브머어지드 아아크 용접에 사용하는 용접봉 및 플럭스는 용접절차 및 품질에 대하여 시험을 행한 후 감독원의 확인을 받아 사용하여야 한다.
(9) 용접재료의 건조
피복아아크 용접봉의 건조는 표 3-22에 따라 실시하는 것을 표준으로 한다. 서브머어지드 아아크에 사용하는 플럭스의 건조는 표 3-23에 따라 실시하는 것을 표준으로 한다.
표 3-22 용접봉의 건조표준
氠瑢
용접봉의 종류
용접봉의 상태
건조온도
건조시간
연강용 피복
아아크 용접봉
건조(개봉)후 12시간이상
경과할 때 또는 용접봉이 흡습 할 우려가 있을 때
100~150℃
1시간
이 상
저수소계 피복
아아크 용접봉
건조(개봉)후 4시간 이상
경과할 때 또는 용접봉이 흡습 할 우려가 있을 때
300~400℃
1시간
이 상
표 3-23 플럭스의 건조표준
氠瑢
플럭스의 종류
건 조 온 도
건 조 시 간
용 융 플 럭 스
150~200℃
1 시간이상
소 성 플 럭 스
200~250℃
〃
3.8.8 예 열
(1) 일반사항
① 모재의 최소예열과 용접층간 온도는 강재의 성분과 강재의 두께 및 용접 구속조건을 기초로 하여 설정해야 한다. 최소예열 및 층간온도는 용접절차서에 규정되도록 해야 하며 최대예열온도는 230℃ 이하로 해야 한다.
② 이중금속간에 용접을 할 경우는 예열과 층간온도는 상위등급을 기준으로 하여 실시해야 한다.
③ 두꺼운 재료나 높은 구속을 받는 이음부 및 보수용접에서는 균열방지나 층상균열을 최소화하기 위해 규정된 최소온도 이상으로 예열해야 한다.
④ 용접부 부근의 대기온도가 -20℃보다 낮은 경우에는 용접을 금지하는 것으로 한다. 그러나 적당한 방법으로 주위온도를 충분히 유지할 수 있으면 대기온도가 -20℃보다 낮아도 된다.
⑤ 모재의 온도가 0℃미만인 경우는 적어도 20℃이상 예열하도록 한다.
⑥ 2전극과 다전극 서브머어지드 아크용접의 최소예열과 층간온도는 감독원의 승인을 받아 조정할 수 있다.
(2) 예열온도
① 용접선의 양측 10㎝ 및 아크 전방 10㎝의 범위내의 모재를 표 3-24에 표시한 표준에 따라 예열하여야 한다. 다만, 특별한 실험자료에 따른 균열방지가 확실히 보증될 수 있거나 강재의 용접균열 감응도 P㎝ 이 표3-25를 만족할 경우는 강종, 강판두께 및 용접방법에 따라 표 3-24 값을 조정할 수 있다.
② 강재의 밀쉬이트에서 다음 식에 따라서 계산한 탄소함량이 0.44%를 초과할 때
Ceq = C + Mr/6 + Si/24 + Ni/40 + Cr/5 + Mo/4 + V/14 + (Cu/13) (%)
단, ( )항은 Cu≥0.5일 때에 더하는 것으로 한다.
③ 경도시험에 있어서 예열하지 않고 최고경도(Hv)가 370을 초과할 때
④ 기온(실내일 때에는 실온)이 5℃ 이하일 때
표 3-24 예열온도의 표준(℃)
氠瑢
판두께
강 종
t＜25
25≤t＜38
38≤t≤50
50≤t≤100
SS 400
SM 400
예열없음
예열없음1)
40~602)
40~603)
110
SM 490
SMA 41
예열없음3)
40~603)
80~1003)
110
SM 490Y
SM 520
SM 570
SMA 50
SMA 58
40~603)
80~1003)
80~1003)
110
주 : 1) 저수소계의 용접봉을 표준으로 함.
2)*¹저수소계 이외의 용접봉을 사용할 때
표 3-25 예열온도를 조정할 경우의 P㎝ 조건
氠瑢
강재두께
SM 400
SMA 41
SM 490
SM 490Y
SM 520
SM 570
SMA 50
SMA 58
t≤25
0.24이하
0.24이하
0.26이하
0.26이하
0.26이하
25＜t≤50
0.24이하
0.24이하
0.26이하
0.27이하
0.27이하
50＜t≤100
0.24이하
-
0.27이하
0.29이하
-
주 ;(1) P㎝ 산정식
P㎝= C+Si/30 +Mn/20 +Cu/20 +Ni/60 +Cr/20 +Mo/15 +v/10 +5B(%)
(2) 예열온도 산정식
Tp(℃)=1,440 Pw -392
Pw =P㎝ +HGL/60 +K/40,000
식 중에서 HGL ; 용접금속의 확산성 수소량
K ; 용접계수의 구속도
3.8.9 엔드 탭
(1) 주부재의 홈용접과 필렛용접의 양단에 부재와 동등한 홈을 가진 엔드탭을 부착하여야 한다.
(2) SM 400 이상의 부재를 사용할 때 적용하며, 홈의 각 및 간격은 본용접과 같아야 한다.
(3) 모재와 엔드탭의 간격은 1mm 이내이며, 용접 시-종점의 처리는 엔드탭 위 50mm 이상되는 지점에서 처리하여 크레이터가 본체에 들어가지 않도록 하여야 한다.
(4) 용접 종료후 가스절단법으로 제거하고 단부 마무리는 그라인더로 다듬질을 하며 어떤 경우도 해머로 엔드 탭을 제거해서는 안된다.
(5) 용접 후 양단 절단시에는 엔드 탭의 생략이 가능하다.
3.8.10 용접 시공상의 주의
(1) 사전에 적정 용접조건(용접의 종류, 전압, 전류, 순서 및 방향)을 정하고 이후 이것을 철저히 준수하도록 작업을 진행하여야 한다. 용접의 취약 부분인 용접 비드의 시-종단 및 비드 이음에 결함이 발생하지 않도록 특히 유의하여 시공하여야 한다.
(2) 서브머지드 아아크용접에 의해 필렛용접 및 맞댐용접을 시행하는 경우에는 이음의 형상에 맞는 층수를 선택하여 외관, 변형 등에 관하여 어색한 곳이 생기지 않도록 하여야 한다.
(3) 용접순서, 방향의 선택은 가능한 변형이 생기지 않고 잔류응력을 적게 하는 방법으로 하여야 하며, 용접자세는 회전지그를 이용하는 하향 또는 수평으로 하여야 한다.
(4) 부분용해 홈용접의 시공
부분용해 홈용접의 시공에서 연속된 용접선을 2종의 용접법으로 시공할 때에는 앞의 비이드의 단부를 깎아내고 결함이 없는 것을 확인한 다음에 용접을 한다. 다만, 완전한 수동용접비이드가 선행될 때는 이를 적용하지 않는다.
(5) 필렛 용접의 형상과 마무리
스캘럽(Scallop)이나 각종 브라켓 등 재편의 모서리부에서 끝나는 필렛용접은 모서리부를 감아 돌아서 연속으로 시공하여야 한다. 돌림용접의 길이는 기본으로 필렛용접 치수의 2배 이상이어야 한다. 비이드 형상이 불량한 경우에는 결함보수방법에 따라 살돋우기 보수를 하여야 한다.
(6) 서브머어지드 아아크용접법 또는 기타의 자동, 반자동 용접법을 사용할 때에는 이음도중에서 아아크를 끊지 않는 것이 좋다. 부득이 아아크를 끊는 경우에는 비드 단부를 50mm이상은 깎아내고 용접을 계속하도록 한다.
(7) 서브머지드 아아크용접은 가붙임 용접후 특히 습기를 피하고 24시간 이내에 하여야 한다. 수평용접을 하는 경우 1층의 최대값은 8mm로 한다.
(8) 판두께가 두터운 맞대기 이음을 서브머지드 아아크용접법으로 다층 돋움 용접하는 경우에는 재편의 앞뒤를 번갈아가며 용접하는 것이 바람직하다. 이 경우 한쪽의 용접은 적어도 3층 이상을 돋운 후 반대측의 용접을 하는 것이 좋다.
(9) 홈용접(Groove weld)의 덧붙임과 마무리
설계에서 마무리를 지정하지 않는 홈용접에 있어서는 표 3-26에 표시한 범위내의 덧붙임인 경우 용접한 대로 두어도 좋다. 다만, 덧붙임이 표 3-26의 값을 초과할 때에는 비이드 형상, 특히 끝단부를 그라인더로 매끄럽게 마무리 하여야 한다. 마무리 작업시 모재의 판두께를 0.5mm 이상 얇게 하는 작업을 해서는 안된다.
표 3-26 홈용접의 덧붙임( ㎜ )
氠瑢
비 이 드 폭 (B)
덧 붙 임 높 이 (h)
B ＜ 15
h ≤ 3
15 ≤ B ＜ 25
h ≤ 4
B ≥ 25
h ≤ 敤敱 ․B
(10) 홈용접에서는 기본적으로 안쪽 개선부에 가우징(Gouging)을 하도록 한다. 가우징 후에는 그라인더, 와이어 포일 등으로 전극 카본이나 가우징 찌꺼기를 제거하도록 한다.
3.8.11 용접부 검사
용접부의 검사는 비파괴 검사를 적용하여야 하며 KS기준에 맞아야 한다. 비파괴검사의 종류는 다음과 같다.
① 방사선투과검사 (R.T: KS B 0845) : 홈 용접부
② 초음파 탐상검사 (U.T: KS B 0896) : 홈 용접부
③ 자분 탐상검사 (M.T: KS D 0213) : 홈 또는 필렛용접부
④ 침투액 탐상검사 (P.T: KS B 0816) : 필렛용접부
⑤ 육안 검사 : 용접부 외관조사
비파괴 검사의 시기는 용접 완료후 48시간 경과 후로 한다.
(1) 일반사항
① 수급인은 비파괴검사 전문회사에 검사를 의뢰하며, 검사회사의 장비, 능력 및 검사자의 자격 등에 대하여 감독원의 승인을 받아야 한다.
② 수급인은 검사자로 하여금 본 시방기준을 적용토록 주지시켜야 하며, 검사의 과정 및 판정 등에 대해서는 검사자 고유의 권한으로 침해할 수 없다.
③ 검사자는 검사기록, 검사결과 등 검사관련자료 일체(육안 검사포함)를 서명 날인하여 원본을 감독원에게 제출하여야 한다.
④ 모든 검사는 취약부위 및 육안검사 의심부위를 우선적으로 실시하여야 하며 검사부위 지정에 대한 권한은 감독원에게 있다.
⑤ 수급인은 모든 부재에 대하여 육안검사를 시행하며 주요부재에 대해서는 검사기록을 유지하고 의심부위는 자체적으로 비파괴검사로 확인할 의무가 있다.
⑥ 수급인은 관련분야에 5년 이상 종사한 자를 육안검사자로 지정하여 현장에 상주 배치하여야 하며 검사결과를 감독원에게 수시로 보고할 수 있도록 조치하여야 한다.
⑦ 감독원은 검사자가 검사업무를 성실히 이행치 않는다고 판단될 경우 검사자의 변경을 수급인에게 요구할 수 있으며 이 경우 수급인은 즉시 감독원의 요구를 수용하여야 한다.
⑧ 검사결과에 대한 신뢰성에 문제가 있다고 판단될 경우 감독원은 검사결과중 일부에 대해 재검사를 요구할 수 있으며 수급인은 이를 수용하여야 한다.
(2) 검사방법 및 검사기준
① 공장용접
공장용접검사는 표 3-27에 따른다.
② 현장용접
현장용접검사는 표 3-28에 따른다.
표 3-27 공장 용접검사
氠瑢
구 분
부 재
검사방법
검 사 기 준
비 고
이음부 전체
육안검사
용접부위 100%
맞대기 이음
완전용입
홈 용접
I형 보, 박스형 보,
라멘 보 등의 인장플렌지 트러스, 아아치 등의 인장부재
R.T 또는
U.T
한이음에 대해 1장(클레이터측)
상기부재의 압축측
“
5개 이음에 대해 1장
I형보, 박스형보의
복부판
“
2개 이음에 대해 1장(인장측)
강상판, 판형복부판의 수평 이음
“
한이음에 대해 1장
(클레이터측)
모서리 이음 및
T이음의 완전용입부
인장부재
U.T
용접장의 20% 비율
압축부재
U.T
용접장의 5% 비율
필렛용접
주요부재
M.T 또는 P.T
용접장의 5% 비율
표 3-28 현장용접검사
氠瑢
구 분
부 재
검사방법
검 사 기 준
비 고
이음부 전체
육안검사
용접부위 100%
맞대기 이음
강상판
R.T 또는 U.T
용접의시작, 끝단 및 교차부를 촬영, 그중간부는 m당 1개소
필렛용접
주요부재
M.T 또는 P.T
용접길이의 10%
강관말뚝 용접
직경600mm이하
U.T
20이음당 1이음 (전주변장)
직경600mm초과
U.T
10이음당 1이음 (전주변장)
(3) 판정기준(내부결함 및 균열 검사)
용접부 검사 판정기준은 표 3-29에 따른다.
표 3-29 용접검사 판정기준
氠瑢
검 사 방 법
부 위
판 정 기 준
비 고
방사선 검사 (R.T)
2급 이상
KS B 0845
3급 이상
초음파탐상검사 (U.T)
인 장 측
2급 이상
KS B 0896
압 축 측
3급 이상
자분 탐상검사 (M.T)
침투 탐상검사 (P.T)
모 든 부 재
2급 이상
KS D 0213
KS B 0816
단, U.T의 검출 Level은 L Level
(4) 용접비이드의 외관형상의 검사
용접비이드의 외관형상에 대한 검사는 표 3-30에 따른다.
표 3-30 용접비이드의 외관 형상검사.
氠瑢
구 분
부 위
판 정 기 준
비 고
용접비이드
표면의 피트
맞대기이음, T이음, 모서리이음
없을것
필렛용접, 부분용해 홈용접
한 이음에 대해 3개 또는 1m에 대해 3개 허용
단, 1mm이하의 피트는 3개를 1개로 간주
용접비이드의
표면요철
-
비이드 길이 25mm당 요철 3mm이하
용접덧살
-
용접덧살의 높이가 3mm이하
용접비이드
폭의 불균일
-
비이드 길이 150mm의 범위 내에서 5mm이하
언더컷
1차응력에 직교하는
비이드 종단부
0.3mm 이하
주요부재
1차응력에 평행하는
비이드 종단부
0.5mm 이하
2차 부재 비이드
종단부
0.8 mm 이하
오버랩
-
없을것
필렛용접
크기
-
- 양단 50mm 제외부분
용접길이 10%범위에서 1.0mm 까지 허용
- 나머지 부분
목두께, 변길이, 필렛치수 등은 설계치 보다 작아서는 안됨.
가스 절단면
주요부재
- 표면거칠기 : 50S 이하
- 노 치 : 없어야 함
- 슬래그 : 쉽게 떨어질 것
- 상연상태 : 매끄러운 상태
절삭면 표면거칠기
50S 이하
2차 부재
- 노면거칠기 : 100S 이하
- 노치깊이 : 1mm 이하
- 슬래그 : 쉽게 떨어질 것
- 상연상태 : 매끄러운 상태
균 열
-
있어서는 안됨
스 파 타
-
있어서는 안됨
적 층
주요부재의 홈 용접부
있어서는 안됨
육안검사, 의심부위는 U.T로 검사
루트면
오목한 굴곡
주요부재의 용접 개선부
- 용접목살의 두께는 얇은쪽 부재 보다 5% 또는 1mm이상 작아서는 안됨
스터드용접
-
- 표면의 플럭스 및 슬래그 혼입 : 있어서는 안됨
- 언더컷:뾰족한 노치형상 및 깊이 0.5mm이상인 언더컷은 있어서는 안됨
스터드 레벨의 마감높이 :
설계치 ±2mm를 초과해서는 안됨
덧붙임은 전체에
대해 실시
(덧붙임이란 높이 1mm이상, 폭 0.5mm이상을 말함)
3.8.12 결함부의 보수
(1) 일반사항
① 결함을 용접으로 보수하는 경우에는 모두 용접관리대장에 기록하여야 한다.
② 결함부의 처리요령을 구체적으로 작성하여 감독원의 승인을 받아야 한다.
③ 보수 용접기준
가. 비드크기 및 예열은 가붙임 용접기준을 적용하고 길이는 40mm 이상으로 한다.
나. 균열 및 용접결함이 있는 경우에는 즉시 비파괴 검사를 실시하여 균열의 정도와 범위 및 보수방법 등에 대하여 승인을 받은 후 보수하여야 한다.
(2) 결함부의 보수는 표 3-31에 표시한 요령으로 한다.
표 3-31 결함부의 보수방법
氠瑢
구 분
결함의 종류
보 수 방 법
1
긁힌자국 등의 강재의 표면결함
길이 1mm 이하는 그라인더로 마무리 , 길이 1mm 이상은 덧붙임 용접하여
그라인더로 마무리 , 그라인더의 마무리 면의 조도 50S 이하임
2
강판단면의 층상갈라짐
동일원판에서 절단된 모든 부재를 추적하여 U.T 등에 의한 결함 유무를 확인하고 수정방안을 작성하여 제출하고 감독원 승인을 받아야 함
3
강재끝면의 층상균열
판 두께의 1/4정도의 깊이에 가우징을 하고 용접 덧붙임 한 후 그라인더 마무리
4
가스 절단면의
노치(Notch)
2mm 이하는 그라인더로 끝마무리
2mm 이상은 노치부분을 축방향으로 10mm 이상의 범위에 걸쳐서 깎아내고 보수용접 후 그라인더로 끝마무리
5
언 더 컷 (Under cut)
깊이 Φ ≤ 0.8mm : 그라인더 끝마무리
깊이 Φ ＞ 0.8mm : 비이드용접한 후 그라인더로 마무리
홈비이드의 길이는 40mm 이상으로 함
6
아아크 스트라이크
(Arc Strike)
깊이 Φ ≤ 4mm : 그라인더 끝마무리
깊이 Φ ＞ 4mm : 비이드용접한 후 그라인더로 마무리.
용접비이드의 길이는 40mm 이상으로 함
7
용접부균열, 용접비이드
의 피트(Pit), 오우버
랩(Overlap)
발생원인을 규명하고, 아아크에어가우징(Arc Air Gouging)으로 결함부분을 완전히 제거하고 재용접한 다음 그라인더로 마무리함. 용접 비이드의 최소길이는 40mm 이다.
8
용접비이드의 요철
심한 것은 그라인더로 부분을 깎아서 고르게 함
9
용접부의 내부균열
중대 결함으로서 갈라진 부분을 완전히 제거하고 발생원인을 규명하여 거기에 따른 보수용접 및 그라인더 끝 마무리
10
스 파 티(Spotty)
피칭해머 또는 그라인더로 끝마무리
11
용접부의 블로우 홀
슬래그용입 및 용입 부족
아아크에어 가우징으로 결함부분을 제거하고 재용접
12
스터드 용접부의 결함
해머타격검사로 파손된 용접부는 완전히 제거하고 모재면을 정리한 다음 재용접한다. 언더컷 덧붙임 부족에 대한 피복봉에 의한 용접은 피하는 것이 좋다.
3.8.13 기타
(1) 용접에 의한 변형의 제거
① 용접으로 생긴 변형은 기계적방법이나 가열방법으로 교정하여야 한다.
② 가열변형 교정을 하는 경우의 온도는 900℃ 이하로 하고 공냉 또는 650℃ 이하부터는 수냉으로 한다.
(2) 고리, 가설용 공구의 붙이기
① 공장내 운반, 가설 등의 사용에 쓰이는 고리, 공구 등을 붙일 때의 용접은 공장내에서 하고, 조건은 공장용접과 동등 이상이라야 한다.
② 고리, 공구 등의 제거는 모재에 유해한 결함을 남기지 않도록 주의하여야 한다.
3.8.14 용접의 품질관리
(1) 용접 정밀도 기준은 표 3-32와 같다.
표 3-32 용접 정밀도 기준
氠瑢
종 류
기 준
홈 용 접
루우트 간격의 오차
규정치± 1.0mm이하
판두께 방향의 재편의 편심
얇은쪽 판두께의 1/10이하
뒷받침판을 사용할때의 밀착도
0.5mm이하
홈경사 각도
규정치± 10°
필렛용접
재편의 밀착도
1.0mm이하
(2) 가붙임 용접시 허용기준은 표 3-33과 같다.
표 3-33 가붙임 용접 허용 기준
氠瑢
종 류
기 준
가붙임 필렛용접의 길이
80mm 이상
변의 길이
4mm 이상
(3) 용접기준은 표 3-34과 같다.
표 3-34 용 접 기 준
氠瑢
종 류
기 준
용접의 시단 및 종단
엔드탭상 50mm이상의 크레이터가 들어가지 않는 범위
서브머지드 아크용접법에서
수평 필렛용접을 할 때 1층 치수
8mm 이하
(4) 용접시 비이드 표면의 요철 (비이드 길이 25mm 범위에서의 고저차)는 3mm 이하로 한다.
(5) 언더컷 (Under cut) 깊이의 허용오차는 표 3-35과 같다.
표 3-35 언더컷 깊이의 허용오차
氠瑢
언 더 컷 의 위 치
허용오차 (mm)
주요부재의 재편에 작용하는 1차응에 직교하는 비이드의 종단부
0.3
주요부재의 재편에 작용하는 1차응에평행하는 비이드의 종단부
0.5
2차 부재의 비이드 종단부
0.8
(6) 필렛용접은 변의 길이 및 두께에 대하여 지정 필렛치수 및 그것에 상당하는 목두께 이상 (단, 한 용접선 양단의 각각 50mm를 제외한 부분에서는 용접길이의 10%까지의 범위에서 -0.1mm의 오차를 인정함.)으로 한다.
3.9 스터드 용접
3.9.1 스터드 용접의 시공은 스터드 용접부에 용입불량부분이 없어야 한다.
3.9.2 용접보조재는 동일 공사중에 사양을 변경해서는 안된다.
부득이하여 변경하는 경우에는 아크 스터드 용접시험을 하여야 하며, 시험결과는 감독원의 승인을 받아야 한다.
3.9.3 스터드 용접, 전류, 전압, 아크타임, 예열 등의 용접조건 및 보조재 등은 용접시공시험의 결과를 바탕으로 결정하여야 한다.
3.9.4 스터드 용접은 하향자세로 하여야 한다.
3.9.5 스터드 용접에서 아크타임의 허용차는 목표값에 대해 ± 5% 이내로 한다.
3.9.6 용접부가 파손된 경우, 스터드는 플랜지면에서 5mm 이상 떨어져 가스절단을 해야 하고 그라인더로 모재면까지 마무리하고 동일 개소에 재용접해야 한다.
3.10 공장 조립
3.10.1 강구조물은 제작 후 공장에서 가조립을 실시하여야 하며, 이때 솟음량, 선형, 규격, 현장 이음부의 간격 및 볼트구멍의 정확도에 대하여는 조립정밀도의 기준에 따라 감독원의 확인을 받아야 하고, 공장의 가조립은 전체 구조물을 일시에 조립하도록 진행하여야 한다.
3.10.2 지면에서 약 70cm 높이에 견고한 기초로 받침 지지대를 세우고, 지지대 위에서 똑바로 세워 조립하여야 한다.
3.10.3 구조물을 부분적으로 조립해야 하는 경우에는 조립 부분의 명세와 조립 방법을 사전에 감독원에게 제출하여 승인을 받아야 한다.
3.10.4 공장 가조립의 순서는 설치되는 장소에 따라 현장조건을 감안하여 결정하여야 한다.
3.10.5 공장 가조립에서 주부재의 접합에는 드리프트 핀이나 가조임 볼트를 사용하여야 한다. 이때 사용하는 드리프트 핀이나 볼트의 최소수량은 부재의 접합에 사용되는 고장력 볼트 수량의 10 ~ 20%정도라야 한다.
3.10.6 현장에서 조립하는 구조물의 부재는 잘 보이는 장소에 조립기호를 적정한 방법으로 표시 하여야 한다.
3.11 운 송
3.11.1 부재의 운송계획서는 감독원에게 제출하여 승인을 받아야 한다.
3.11.2 운송전 부재 순서별로 조립기호를 기입하고 스플라이스 플레이트도 부재에 맞게 운송한다.
3.11.3 운송중 손상의 우려가 있는 것은 목재 또는 앵글 등으로 견고하게 포장을 하여 부재가 파손이 되지 않도록 유의하여야 한다.
3.11.4 운송된 부재에 결함이 있을 경우에는 결함부위를 수정하여야 하며, 수정작업시 그 재질이 손상되지 않도록 교정작업을 실시하고 가열시 600℃를 초과해서는 안된다. 이는 도막 벗겨짐이나 강재의 찌그러짐 등을 유발할 수 있기 때문이다.
3.11.5 철도와 도로를 이용하여 구조물을 운반하는 경우에는 운반대차의 구조 및 싣는 방법에 유의하고, 운반도중 손상이 가지 않도록 하여야 한다.
3.11.6 부재는 현장에서 조립하는 순서를 고려하여 현장에 적치하여야 한다.
3.11.7 부재는 직접 지면에 닿지 않도록 받침대를 고이고 받침대와 부재 접촉면 사이에 고무판 등을 설치하여 부재 도장부위가 손상되지 않도록 하여야 한다.
3.12 현장조립
3.12.1 모든 재료는 설계도서에 표시된 대로 정확히 조립하여야 하며, 조립순서를 지켜야 한다.
3.12.2 어떤 부분도 휘거나 갈라지거나 기타 손상을 입지 않도록 모든 재료는 조심스럽게 취급하여야 하며, 부재의 재질에 손상을 입히거나 변형을 일으키는 망치질을 해서는 안된다.
3.12.3 지지부나 영구히 접촉하는 부위의 표면은 가설전에 깨끗이 청소하여야 한다.
3.12.4 강구조물의 조립을 위한 받침대 및 비계는 좋은 지반을 선정하여 비틀림, 경사, 전도 등의 우려가 없고, 소정의 솟음을 고려하여 견고하게 수평으로 설치하여야 한다.
3.12.5 강구조물의 조립에는 소요 고장력 볼트 수의 1/3 이상의 가조임 볼트 및 드리프트 핀을 사용하고, 구멍을 잘맞추어 볼트 조임을 하여야 한다. 이때 드리프트 핀에 의하여 구멍을 확대시키거나, 손상시키지 않도록 하여야 한다.
3.12.6 강구조물에 부득이 구멍을 뚫어야 할 때에는 감독원의 승인을 받아야 한다.
3.12.7 현장에서 연결할 부분은 연결구멍의 절반을 가설용 볼트나 핀으로 임시 연결하고 가설후 완전히 연결하여야 한다.
3.12.8 조립의 정밀도는 표 3-36를 따른다.
汤捯 捤獥 표 3-36 조 립 정 밀 도
氠瑢
번호
대 상
항 목
규 격
비 고
판형, 상자형들보, 강상판
트러스, 아아치, 라멘
1
부재의
정밀도
부재높이(H)
H≤2m
2＜H≤3m
3＜H≤4m
4＜H≤5m
± 4mm
± 5mm
± 6mm
± 7mm
H≤1m
H＞1m
± 2mm
± 3mm
현장이음부의 상대오차를 왼쪽값의 1/2 로 함
2
플랜지폭(W)
W≤1m
W＞1m
± 2mm
± 4mm
W≤1m
W＞1m
± 2mm
± 4mm
3
부재길이(L)
L≤10m
L＞10m
± 3mm
± 4mm
L≤10m
L＞10m
± 3mm
± 4mm
4
압축부재의
구부러짐
-
敤敱
δ
漠杳
5
조립의
정밀도
강판의
평탄도
판형의 복부판
* H : 복부판 높이(mm)
敤敱 mm
플랜지
및
복부판
敤敱
(mm)
* W : 용접선 간격
현장이음부의
상대오차를 왼쪽값의
1/2 로 함
상자형들보, 플랜지 및
강상판
敤敱 mm W:리브
간격 또는 복부판 간격
플랜지의 직각도 1/100
6
전장, 지간
敤敱 mm, * L : 전장 또는 지간 (m)
7
보, 트러스의 중심간거리
± {4(B-2) × 0.5} mm
* B : 설계중심간 거리 m
8
현장이음부의 간격
敤敱 (mm)
δ1
漠杳
δ2
δ:δ1,δ2중 큰 값
9
솟 음
L ≤ 20 : ± 5 mm
20 ＜ L ≤ 40 : -5 ~+10 mm
40 ＜ L ≤ 80 : -5 ~+15 mm
80 ＜ L ≤ 100 : -5 ~+25 mm
* L : 지간장길이 m
10
신축장치
길이의 차
L ≤ 10 : -5 ~+10 mm
L ＞ 10 : -5 ~+ {10 + (L - 10) x 0.5} mm
* L : 신축장치의 길이
조합된 신축장치의 높이의 차 : ± 2mm
핑거의 높이 차 : ± 2mm
汤捯 捤獥 3.13 가 설
3.13.1 가설작업 착수전에 현장의 종합적인 여건을 충분히 검토하고, 가설방법과 사용할 장비의 수량 및 특성, 안전관리 등을 포함한 가설계획서를 제출하여 감독원의 승인을 받아야 한다.
3.13.2 감독원의 승인을 받았더라도 작업상의 안전과 정확한 공사수행에 관한 수급인의 책임이 면제되는 것은 아니며, 감독원의 승인을 받기 전에는 가설공사를 착수할 수 없다.
3.13.3 평면선형이 곡선부인 구조물은 무게중심 및 뒤틀림 등을 검토한 후, 구조적으로 안정한 임시가벤트를 설치하여야 한다.
3.13.4 수급인은 기하학적 형상관리를 위해 시공계획의 각 단계별로 구조거동을 파악하여야 한다. 설계하중에 의한 거동과 비교 분석하여 차이가 있을 경우에는 구조전문기술자와 수급인 및 감독원이 상호 협의하여 대책을 수립하여야 한다.
3.13.5 구조물의 받침 및 앵커 볼트 설치시에는 무수축재를 혼합한 고강도 모르터를 사용하여야 하며, 감독원의 확인을 받아야 한다.
3.13.6 구조물을 이동하는 경우에는 과속 주행하지 않도록 하여야 한다.
3.13.7 구조물의 가설 및 철거중에 부득이 공사를 중단해야 하는 경우에는 감독원의 지시를 받아 유해가 없도록 안전조치를 강구하여야 한다.
3.13.8 구조물의 가설 또는 철거시 들어올리기 및 내리기에 잭을 사용하는 경우에는 특히 구조물의 안정에 유의하여야 한다. 잭의 취급시 주의사항은 다음과 같다.
(1) 잭은 경사지지 않도록 견고한 받침대 위에 설치하여야 한다.
(2) 구조물, 완충재등의 양단에서 동시에 잭을 사용해서는 안된다.
(3) 구조물은 좌우가 항시 수평이 되도록 유지하여야 한다.
4. Check list
4.1 원자재 체크리스트
氠瑢
공종 Code No.
위치 및 부위
공종(세부공종)
하이콤 강거더 원자재 입고
공 사 량
검사항목
검사기준
(시방서또는도면)
검사결과
조치사항
합격
불합격
원
자
재
재질
현품과 MILL SHEET대조
두께
허용오차는 KSD3500기준하여 "-"측 허용치는
공칭두께의 5%이내
표면상태
100S 초과 흠집이 없음.(PIT)
층상 갈라짐 없음(LAMINATION)
녹 발청 및 이물질 오염 유무
보관상태
식별 및 야적 보관 상태
4.2 전처리 체크리스트
氠瑢
공종 Code No.
위치 및 부위
공종(세부공종)
원자재 전처리검사
공 사 량
검사항목
검사기준
(시방서또는도면)
검사결과
조치사항
합격
불합격
전처리상태
표면정도 : SSPC-SP10 이상
표면조도 : 25㎛ ~ 75㎛
도막두께 : 20㎛ 이상
연 마 재
유분, 염분, 수분이 없는 건조하고
깨끗한 상태 유지 여부
4.3 대조립 체크리스트
氠瑢
공종 Code No.
위치 및 부위
공종(세부공종)
하이콤 강거더 대조립
공 사 량
검 사 항 목
검사기준
(시방서또는도면)
검사결과
조치사항
합격
불합격
1. 작업자는 유자격자인가?
유자격자
이어야 함
2. 주.소부재의 두께 및 취부 위치는 도면과 일치하는가?
일치할 것.
3. 용접면의 이물질 청소 상태는 양호한가? (진흙, 모래, 녹, 기름, 수분 등)
양호할 것.
4. 전공정(판넬 제작)에 대한 자체 검사는 실시 되었으며, 제반 품질상태는 양호한가?
양호할 것.
5. 제반 치수는 허용오차 이내인가?
허용오차 이내일 것.
대조립검사성적서 첨부
6. 재편의 밀착도는 기준치 이내인가?
1mm 이하일 것.
7.가접(TackWeld)상태는양호한가? ㅁ(피치,용접길이,균열,각장)
피치 ≤ 400 mm
용접길이 ≥ 80 mm
용접각장 ≥ 4 mm
언더컷 ≤ 0.5 mm
균열 : 허용 불가
8. 과도한 변형, 손상은 없는가?
없어야 함.
9. 현장이음부의 볼트구멍의 위치 및 천공상태는 양호한가?
양호할 것.
10. 십자형 이음부의 MISALIGNMENT
주부재 t1/3(3~5mm)
2차부재 t1/2(5~7mm)
4.4 용접 체크리스트
氠瑢
공종 Code No.
위치 및 부위
공종(세부공종)
하이콤 강거더 용접
공 사 량
검 사 항 목
검사기준
(시방서또는도면)
검사결과
조치사항
합격
불합격
작업자는 유자격자인가?
유자격자이어야 함
용
접
부
결
함
각 장
도면에 준함(6mm이상)
BEAD폭
용접길이 150mm범위내 : 5mm이하
언더컷
주부재 직교 : 0.3 mm 이하
주부재 평행 : 0.5 mm 이하
2차부재 : 0.8 mm 이하
핀홀
한이음당 3개소 미만
(주부재허용불가)
표면요철
25mm 범위내에서 ±3mm 이하
SPATTER, 균열, 오버랩
허용불가
복부판 평탄도
h/250(8mm)이내
과도한 변형, 손상은 없는가?
없을것
부재위치 및 방향
SHOP DWG. 기준
돌림 용접 및 모서리 사상은 양호한가?
양호할 것
단
품
치
수
길이
길이 10M 이내 : ±3mm
길이 10M 초과 : ±4mm
폭
±4mm
대각
길이 10M 이내 : ±3mm
길이 10M 초과 : ±4mm
4.5 가조립 체크리스트
氠瑢
공종 Code No.
위치 및 부위
공종(세부공종)
하이콤 강거더 가조립
공 사 량
검 사 항 목
검사결과
조치사항
합격
불합격
1. 솟음 및 선형은 제작도서와 일치하는가?
2. 지점부간 거리 및 중심선은 제작도서와 일치하는가?
3. 제작도의 Shoe 좌표는 확인 하였는가?
( Shoe가 있는 경우 )
4. 가조립 장소는 제품중량에 의해 침하되지 않는 견고한 지반인가?
5. 현장 접합부 간격은 확인하였는가?
( 현장용접이 있는경우 )
6. Stud는 시공도면대로 시공하였는가?
7. Stud의 굽힘 시험은 하였는가?
8. 부재 조립시 부재의 변형이 발생하였는가?
9. 가조립 상태에서의 무리한 구속은 없는가?
4.6 하도 도장 체크리스트
氠瑢
공종 Code No.
위치 및 부위
공종(세부공종)
하도 검사
공 사 량
검 사 항 목
검사기준
(시방서또는도면)
검사결과
조치사항
합격
불합격
청결상태
먼지 등 이물질 제거 여부 및 페이퍼링 상태
선행도장상태
스켈롭, 브라켓부 등의 선행 도장 상태
도막두께
75㎛ 이상
도장결함
색상, 외관상태 및 결함의 유무
기타
하부 받침목 터치업 상태
4.7 중도 도장 체크리스트
氠瑢
공종 Code No.
위치 및 부위
공종(세부공종)
중도 검사
공 사 량
검 사 항 목
검사기준
(시방서또는도면)
검사결과
조치사항
합격
불합격
청결상태
먼지 등 이물질 제거 여부 및 페이퍼링 상태
선행도장상태
스켈롭, 브라켓부 등의 선행 도장 상태
도막두께
155㎛ 이상
도장결함
색상, 외관상태 및 결함의 유무
기타
하부 받침목 터치업 상태
4.8 상 도장 체크리스트
氠瑢
공종 Code No.
위치 및 부위
공종(세부공종)
상 검사
공 사 량
검 사 항 목
검사기준
(시방서또는도면)
검사결과
조치사항
합격
불합격
청결상태
먼지 등 이물질 제거 여부 및 페이퍼링 상태
선행도장상태
스켈롭, 브라켓부 등의 선행 도장 상태
도막두께
215㎛ 이상
도장결함
색상, 외관상태 및 결함의 유무
기타
하부 받침목 터치업 상태