[조달청 대구지방조달청] 마성면 상내~하내간 도로개설공사 관급자재-DSP거더

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捤獥汤捯 DSP 복합 판형 라멘교 강재거더 제작

특별시방서

2026.

Ⅰ. DSP 복합 판형 라멘교 공사 일반

1. 일반사항

본 시방은 DSP 복합 판형 라멘교에 교량상부에 강재거더를 빔의 양단이 단순 지지되게 가설 한 후, 경간중앙 정모멘트부의 가설시PS력 도입으로 장지간화 와주형의 상부플랜지에 수직강판 합성으로 강성확보 및 처짐 감소로 강재빔에 소요의 프리스트레스를 도입하는 효과를 가지도록 함으로서 보다 경제적이고 효율적인 강합성 라멘교의 제작 및 가설 등의 교량공사에 적용한다. 이 지침에 명시되어 있지 아니한 사항에 대하여는 도로교 설계기준, 콘크리트 표준시방서, 구조계산서, 설계도면, 수량산출서 등에 따른다.

2. 특허권리사항

∘특허권리사항 : 프리플렉스 빔과 수평전단연결제를 이용한 합성형 라멘교 및 그의 시공방법

(특허 제 10-1432087호)

본 시방서에서 적용시킨 공법특허 청구항의 내용은 다음과 같다.

1) 교량기초를 이루는 양측 벽체부의 상면에 지면과 평행한 평면상태를 유지하는 연결플레이트가 구비된 단부연결강재를 설치하는 단계

2) 강재빔으로부터 상부로 일정 높이 형성되며, 일정 간격으로 복수 개 천공된 배력철근관통공이 구비되는 수평전단연결재가 상기 강재빔에 일체로 결합되어 형성된 강재거더 빔을 상기 양측 벽체부의 상측에 거치하는 단계

3) 상기 강재거더 빔의 중심으로부터 좌우 점차 만곡되도록 상기 강재거더 빔의 중심을 일정 높이 들어올린 상태에서, 상기 양측 벽체부의 끝단에 상기 강재거더 빔을 결합나사로 고정시키는 단계

4) 상기 강재거더 빔을 들어올려 형성되는 강재거더 빔과 연결플레이트의 사이에 형성되는 경사진 형태의 틈에 별도로 제작된 솟음판넬을 삽입하는 단계

5) 솟음판넬을 삽입한 상태에서 강재거더 빔 상기 솟음판넬 및 연결플레이트를 결합나사를 이용하여 상호 견고하게 고정하여 프리스트레스트 강재거더 빔을 형성하는 단계

6) 프리스트레스트 강재거더 빔을 교량의 폭 방향으로 복수 개 설치한 다음, 인접하는 상기 프리스트레스트 강재거더 빔에 형성된 수평전단연결재 사이에 주철근관통공이 일정 간격으로 복수 개 천공된 사이전단연결재를 교량의 길이 방향으로 2개 이상 일정 간격으로 형성하는 단계

7) 강재거더 빔의 상부에 가로 또는 세로방향으로 목재를 거치 및 고정하는 단계

8) 수평전단연결재를 배력철근관통공에 배력철근을 삽입 배열하고, 상기 사이전단연결재의 주철근관통공에 주철근을 삽입 배열하며, 상기 배력철근과 주철근이 상호 수직으로 교차된 상태에서 교차된 지점에 철사를 포함하는 고정수단으로 고정하는 철근배근 단계

9) 철근배근 단계 이후, 강재거더빔, 주철근 및 배력철근을 포함하는 상부에 콘크리트를 타설하여 일정 두께를 갖는 슬래브를 형성하는 단계

3. 공사기간

공사기간은 발주자와 협의 후 전체 교량 공정에 맞추어 정하며 다음에 한하여 발주처 승인을 받아 그 기간을 연장할 수 있다.

1) 공사기간중 강우일수가 평균 강우일수보다 많을 때

2) 천재지변으로 인하여 평균 강우일수보다 많을 때

3) 발주처의 지시에 의하여 작업이 중단되었을 때

4) 보상협의의 지연으로 공기연장이 불가피할 때

5) 기타 민원제기, 설계변경 등으로 공사지연 등의 불가피한 상황이 발생되었을 때

4. 설계변경조건

본 공사는 다음과 같은 상황이 발생하였을 때 설계변경 할 수 있다.

1) 설계당시 조사 불가능한 부분 및 조사 후 변경된 사항에 대하여는 실제에 맞추어 변경

2) 천재지변 등으로 인하여 설계변경이 불가피할 경우

3) 확인측량 결과 지형의 차이 등 현지여건이 변경되었을 때

4) 기타 현장의 여건변동에 따라 계약내용이 변경시

5. 공사용 장비

본 공사에 사용되는 중기는 일체 수급자 부담으로 공사진척에 지장이 없도록 정비된 중기를 반입하여 점검을 받은 후 사용하여야 하며, 투입된 장비는 감독자의 사전승인 없이 공사장 외로 반출할 수 없다.

단, 반입된 장비가 본 공사에 부적합하거나 감독자의 교체 요구가 있을 때에는 특별한 사유가 없는 한 즉시 교체하여야 한다.

6. 시공세부계획서

착공 후 세부시공계획서를 작성하여 감독자를 경유, 발주처에 제출하여야 하며, 시공 전 해당 공종에 대하여 구체적인 품질확보 방안이 포함된 시공계획서를 작성하여 감독자의 승인을 득한 후 시공하여야 한다.

7. 공사중지

수급자가 건설공사의 설계도면, 시방서, 산업안전보건법 제 26조 규정 및 기타 관계서류의 내용과 적합하게 시공하지 않는 경우에는 감독자는 재시공, 공사중지 명령, 기타 필요한 조치를 할 수 있으며, 발주처는 재시공 또는 중지명령 등의 보고를 받은 경우에는 이를 검토한 후 시정의 여부확인, 공사재개 지시 등 필요한 조치를 취하여야 한다.

8. 하자담보 책임기간

하자담보 책임기간은 설치 완료일부터 7년까지로 한다.

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Ⅱ. DSP 복합 판형 라멘교 강재거더 제작

1. 일반사항

1-1 적용범위

본 시방은 DSP 복합 판형 라멘교의 강형(강재거더) 제작에 필요한 구조용 강재(구조용 볼트와 용접, 용접봉)의 공급, 가공, 도장 및 설치에 적용한다.

1-2 참조규격

KS B 0801 (금속 재료 인장시험편)

KS B 0802 (금속 재료 인장시험편)

KS B 0803 (금속 재료 굽힘시험편)

KS B 0804 (금속 재료 굽힘 시험 방법)

KS B 0809 (금속 재료 충격시험편)

KS B 0810 (금속 재료 충격 시험 방법)

KS B 0811 (비커스 경도 시험 방법)

KS B 0816 (침투 탐상 시험 방법 및 지시 모양의 분류)

KS B 0833 (맞대기 용접이음의 연장 시험 방법)

KS B 0845 (강 용접부의 방사선 투과시험 방법 및 투과사진의 등급 분류 방법)

KS B 0885 (용접기술 검정에 있어서 시험 방법 및 판정기준)

KS B 0896 (강 용접부의 초음파 탐상 시험 방법 및 시험 결과의 등급 분류 방법)

KS B 1010 (마찰 접합용 고장력 6각볼트, 6각너트, 평와셔의 세트)

KS B 5209 (강재 줄자)

KS D 0210 (강의 매크로 조직 시험 방법)

KS D 0213 (철강재료의 자분 탐상 시험 방법 및 결함 자분 모양의 등급 분류)

KS D 3503 (일반구조용 압연 강재)

KS D 3515 (용접구조용 압연 강재)

KS D 3559 (경강선재)

KS D 7004 (연강용 피복 아크 용접봉)

KS D 7006 (고장력강용 피복아크 용접봉)

KS M 6617 (방진고무용 고무재료)

1-3 제출물

1-3-1 제출물은 본 장의 공사계획에 맞추어 작성하여 제출하여야 한다.

1-3-2 다음 사항을 추가로 제출하여야 한다.

1) 공정별 품목별 검사 및 시험계획서

2) 용접관련 절차서

3) 비파괴 검사 관련 절차서

4) 제작도

5) 검사 및 시험 요령서

6) 자재의 보관 및 운송 절차서

7) 도장 시공계획서

8) 재료 품질 보증서

9) 도장검사 성적서

10) 용접사 자격시험 기준서

11) 유자격 용접사 명단 및 용접사 자격인증 기록서

12) 강재거더 긴장성적서

2. 재료

강구조물 공사에 쓰이는 재료는 <표 1>의 규격과 KS 규정에 적합한 것 이어야 한다.

<표 1>

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강재의 종류

규격

강재기호

구조용 강재

KS D 3503

일반구조용 압연강재

SS 400

KS D 3515

용접구조용 압연강재

SM 400, SM 490, SM 490Y, SM 520, SM 570

KS D 3529

용접구조용 내후성열간 압연강재

SMA 41, SMA 50, SMA 58

강관

KS D 3566

일반 구조용 탄소강관

SPS 400, SPS 500

KS F 4602

강관말뚝

SPS 400, SPS 500

접합용 강재

KS B 1010

마찰첩합용 고장력 6각볼트, 6각너트, 평와셔의 세트

F8T, F10T

용접 재료

KS D 7004

연강용 피복아크 용접봉

KS D 7006

고장력용 피복아크 용접봉

KS D 7024

고장력강용

탄산가스 아크

용접재료

3. 강재거더 제작

3-1 일반사항

1) 시공자는 설계도서에 대한 검토를 한 후 강교제작자가 제출한 제반사항을 검토한 결과를 발주자 대리인에게 제출하여 변경승인을 득한 후 SHOP DRAWING 작성 시 반영할 수 있도록 하여야 한다.

2) 강교제작자는 원 설계 검토사항이 현장에서 원활토록 특허권리사항을 반영하여 SHOP DRAWING 도면을 작성, 발주자 대리인의 승인을 득한 후 제작하여야 한다.

3) SHOP DRAWING에는 용접기술자의 날인이 있어야 한다.

4) 시공자는 제작 및 운반, 가설에 대한 시공계획서를 작성, 발주자 대리인에게 제출하여야 한다.

5) 시공자는 강교공작을 착수하기 이전에 현도작업을 행하여 제작에 필요한 자료를 작성하고 기본형상, 공작상의 지장유무를 확인하여 미리 설계도의 이상 유무를 확인하여야 한다.

6) 강재는 규격에 합격한 것을 밀 시트(mill sheet)와 대조하여 확인하여야 한다.

7) 강재의 보관은 보관기간동안 심하게 녹이 슬거나 파손이 안 되도록 관리하여야 한다.

3-2 제작도면

1) 제작도면 작성은 발주자 대리인의 승인을 받아야 한다.

2) 선형을 고려하여 제작도면이 작성되어야 한다.

3) 제작도면상에는 용접이음부의 Joint Detail, Root Face, Root Gap, 비파괴시험 등의 요구사항을 상세히 기입하여 현장작업 시 작업자가 충분히 인지토록 하여야 한다.

4) 제작도면에 반영하기 힘든 기타의 기술적인 INFORMATION은 관련자료를 제작사에 공급하여야 한다.

3-3 마킹(MARKING)

3-3-1 마킹작업

1) 마킹작업을 할 때는 절단 후 부재치수 오차가 1mm이내가 되기 위한 마킹치수 정밀도를 확보하도록 관리방법을 검토 후 정리한다.

① 치수허용차 : 0.5mm이내

② 대각선 허용차 : 敤敱 이내, 3mm이내

2) 주요 부재의 마킹 시 휨 가공을 하는 곳이나 완성 후 에도 남은 구간은 흠을 내서는 안된다.

3) 마킹 시 기재한 재질, 부재No. 등이 재단도 및 띠철과 형판에 기재 된 것과 일치하는지를 검사하며, 변형이나 외관상 결함이 없는지, 수축변형을 고려한 마킹을 했는지, 재단도의 캠버와 마킹캠버가 일치하는지, 대각선 길이 및 실 부재치수는 재단도와 일치하는지를 검사하여야 한다.

3-4 절단 및 절삭

3-4-1 절단은 직선 부재의 경우 레일에 의한 자동가스 절단으로 하며, 기타 부재는 NC컷팅기 또는 SHAPE 컷팅기를 이용하여 절단한다.

3-4-2 주요부재의 판 절단은 주응력 방향과 판 절단 방향을 일치시켜야 하며, 절단작업 착수 전 재단도(NESTING PLAN)를 작성, 제출하여 감독자의 승인을 득하여야 한다.

3-4-3 절단법은 모재의 기계적 성질에 주는 영향이 적고, 절단면의 정밀도가 좋아야 한다.

3-4-4 NC 구멍뚫기로 구멍을 뚫는 경우는 정밀도를 확인한 후 사용한다.

(확인 후 기록 유지)

3-4-5 이음구멍 모서리부는 면깍기(갈기)를 한다.

3-4-6 각각의 공경은 허용차에 맞는 드릴 지름을 선정한다.

3-4-7 구멍의 직각도는 1/20 이하로 한다.

3-4-8 구멍뚫기의 시공방법, 허용오차 등이 기재된 시공요령서를 제출하여 승인을 득하여야 한다.

3-4-9 절단검사

1) 주요부재의 절단은 주응력방향이 압연방향과 일치하는지, 도장의 부착강도 증대를 위해 외부에 노출된 절단면의 모서리는 2mm이상, 기타 노출된 절단면의 모서리는 0.5mm이상으로 모서리 사상을 하는지 확인하여야 한다.

2) 가스절단면의 정도는 2차 부재의 자유단에 노치가 1mm이내인지, 거칠기는 1차 부재는 50S, 2차 부재는 100S 이내인지 확인하여야 한다.

3) 절단부재의 치수와 개선 각도는 도면과 일치하여야 하며 개선 각도의 허용오차는 敤敱 5˚이내인지 검측하고 가스절단으로 인한 변형이 있는지를 확인하여야 한다.

4) 노치보수는 제 규격 용접봉을 사용하여 육성용접을 하고 사상을 마무리 하여야 한다.

5) 절단면의 직각도는 강판두께가 20mm까지는 2mm이내 이어야 하며, 강판두께가 20mm이상은 T/10 이내인지를 확인하여야 한다.

3-5 판이음 조립

3-5-1 재편의 조립 정밀도는 완성 시 “부재의 정밀도 기준”을 만족시키도록 하고 재편을 조립할 경우의 개선부분 정밀도는 다음과 같이 한다.

1) 홈 용접

① 루트간격 : 규정치 敤敱 1mm이하

② 판두께 방향 재편의 편심 : 얇은 쪽 판두게 1/10이하, 최대 3mm이하

③ 뒷받침판 사용할 때 밀착도 : 0.5mm이하

④ 홈경사 각도 : 규정치 敤敱 10˚

2) 필렛 용접(FILLET WELDING)

① 재편 밀착도 1mm 이하

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a : 루트간격의 허용오차

(규정치 ±1mm이하)

b : 판두께 방향 재편의 편심

(얇은쪽 판두께의 1/10이하, 최대 3mm이하)

c : 밀착도(1mm 이하)

d : 뒷받침의 밀착도(0.5mm이하)

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<그림 1> 홈 경사 각도

② 재편은 조립 전에 충분히 치수, 정밀도 및 변형의 유무 등을 살핀 후 무리한 구속없이 조립이 되도록 수정을 하여야 한다.

③ 조립 시 보조기구를 유요하게 이용하여 무리가 없는 자세로 가붙임을 할 수 있도록 하여야 한다.

④ 조립 을 지지하기 위한 지지재 등을 몰재에 임시 붙이는 것을 피하고, 특이한 형상의 부재로 불가피한 경우는 발주자 대리인의 승인을 받은 후 사용하며, 붙이기 떼기는 모재에 손상이 가지 않도록 신중히 한다.

⑤ 부재의 기선부분 간격이 허용치 내에 들어오지 않는 경우는 살붙이기 보수 또는 개선을 이용하여 용접한다. 이 경우 R.T나 U.T로 용접검사를 해야 하며, 반드시 수정방안서를 제출하여 발주자 대리인의 승인을 득하여야 한다.

⑥ 살붙이기 보수 허용범위 : 설계루트 간격 +100mm이내

3-6 용접

3-6-1 아크용접

1) 용접 작업자는 각 자격에 따라 명찰을 달고 작업하여 적정한 작업이 이루어지는지 확인할 수 있어야 한다.

2) 용접작업자 자격요건 : KS, AWS D1.1, IOS 9606적용

가. 수동작업(피복아크 용접법 등) : KS B 0885 (용접기술검정시험방법, 판정기준)

A-2F, A-2WM, A-2C

나. 자동용접(서브머어지드 아크 용접법) : KS B 0885 A-2F 또는 ISO 9606

다. 반자동용접(FLUX CORED 아크 용접법) ; KS B 0885 A-2F 또는 ISO 9606

3) 용접자는 KS B 0885 에 정해진 시험종류 중 그 작업에 해당하는 시험에 합격한 자로 6개월 이상 용접공사에 종사한 경험자로 발주자 대리인의 승인을 득하여야 한다.

4) 제작현장에서 작용되는 모든 용접법에 대하여 승인된 용접 절차 사양서(WPS)에 따라 용접시공 시험을 실시하여야 한다.

5) 용접면 및 인접부는 용접에 앞서 수분, 도료, SLAG, 녹 등을 제거한다.

단, 서브머지드 아크 용접의 경우는 흑피나 금속전처리 도장도 있어서는 안된다.

6) 조립 후 12시간 이상 경과한 부재를 용접하는 경우에는 용접선 근방을 충분히 용접시킴과 동시에 그 간에 발생한 녹을 제거하도록 한다.

7) 용접작업전에 용접작업자는 부재의 청소상태, 건조상태를 점검하여 양호한 결과를 확인한 후에 작업에 착수하도록 한다.

8) 용접재료는 소요강도, 용접성을 고려하여 적절한 것을 선택한다.

9) 부위별 용접재료 구분을 명확히 하고, 이에 따른 관리요령을 작성하여 관리한다.

10) 피복 벗겨짐이나 습윤 상태의 용접재료를 사용해서는 안된다.

11) 용접재료의 사용에 앞서 반드시 건조로에 건 후 보관 사용하며, 피복아크 용접봉 및 FLUX 등을 사용할 때에는 이동식 건조로에 보관하여 사용해야 한다. (보온온도 120˚C)

12) 건조 및 보온은 용접재료에 따라 관리조건이 다르므로 각각 구분하여 표지판에 기입하여 현장 관리한다.

<표 2> 용접봉 건조의 표준

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용접봉의 종류

용접봉의 상태

건조온도

건조시간

연강용 피복아크 용접봉

건조(개봉)후 12시간 이상 경과한 때

또는 용접봉이 흡습할 우려가 있을 때

100~150˚C

1시간 이상

저수소계 피복아크 용접봉

건조(개봉)후 4시간 이상 경과한 때

또는 용접봉이 흡습할 우려가 있을 때

300~400˚C

1시간 이상

<표 3> FLUX의 건조 표준

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플럭스의 종류

건조온도

건조시간

용융 플럭스

150~200˚C

1시간 이상

소성 플럭스

200~250˚C

1시간 이상

3-6-2 예열

1) 예열의 목적

① 모재가 용접 시 가열되었다가 식을 때는 냉각속도를 느리게 해줌으로써 모재의 열 영향부와 용착금속의 경화를 방지하고 연성을 높이기 위함이다.

② 냉각의 시간을 지연시켜 용착금속의 수소성분이 달아날 시간적 여유를 주어 비이드 균열을 방지하는데 도움이 된다.

③ 특히 추운 겨울 추운데 두었던 재료를 용접할 때는 예열이 절대적으로 필요하며, 예열과정에 불순물 제거나 습기제거의 부수적 효과도 있다.

2) 예열방법은 전기저항 가열법이나 고정버너로 한다.

3) 버너 예열 시는 개선부에 직접 버너로 가열하지 않는다.

4) 예열범위는 용접선 양측 약 100mm 및 아크전방 약 100mm의 모재로 한다.

5) 예열을 필요로 하는 조건과 온도는 다음과 같다

<표 4> 예열을 필요로 하는 조건과 온도

氠瑢

판두께mm

강 종

t 敤敱 25

25 敤敱 t 敤敱 38

38 敤敱 t 敤敱 50

SS 400

SM 400

예열없음

예열없음 *

40˚C~60˚C **

40˚C~60˚C ***

SMA 41

SM 490

예열없음 ***

40˚C~60˚C ***

80˚C~100˚C ***

SMA 50

SM 520

SM 570

SMA 85

40˚C~60˚C ***

80˚C~100˚C ***

주) * . 저수소계의 용접봉을 사용할 때

** . 저수소계 이외의 용접봉을 사용할 때

*** . 저수소계 용접봉을 사용함을 표준으로 한다.

3-6-3 앤드 탭

1) 위치는 주 부재 홈 용접과 필렛 용접의 양단에 부착한다.

2) 재질은 SM400이상을 사용한다.

3) 길이는 50mm이상 이어야 한다.

4) 홈각 및 간격 : 본 용접과 같음

5) 모재와 앤드 탭의 간격 : 1mm이내

6) 용접 후 양단 절단 시는 생략 가능

7) 용접 시∙종점의 처리는 앤드 탭 위 50mm이상으로 하여 크레이터가 본체에 들어가지 않도록 한다.

8) 가스 절단법으로 제거하고, 단부 마무리는 그라인더로 끝 손질을 하며 어떠한 경우에도 해머로 앤드 탭을 제거해서는 안된다.

3-6-4 용접시공

1) 용접의 취약부분인 용접비드의 시∙종단 및 비드이음에 결함이 발생하지 않도록 특히 유의하여 시공한다.

2) 서브머지드 아크용접에 의해 필렛용접 및 맞댐용접을 시행하는 경우는 이음의 형상에 맞는 층수를 선택하여 외관, 변형 등에 관하여 어색한 곳이 생기지 않아야 한다.

3) 용접순서, 방향의 선택은 가능한 변형이 생기지 않고 잔류응력을 적게 하는 방법으로 승인을 받아야 한다.

4) 용접자세는 회전지그를 이용하여 하향 또는 수평을 원칙으로 한다.

5) 서브머지드 아크용접을 사용하는 경우는 원칙적으로 이음의 도중에서 아크를 끊어서는 안된다. 부득이 아크를 끊은 경우는 비드 단부를 50mm이상은 깎아내고 용접을 계속하도록 한다.

6) 서브머지드 아크용접은 가붙임 용접 후 특히 습기를 피하고 원칙적으로 24시간 이내에 하여야 한다.

7) 서브머지드 아크용접법으로 수평 용접을 하는 경우 1층 크기의 최대치는 8mm를 원칙으로 한다.

8) 판 두께가 두터운 맞댐이음을 서브머지드 아크용접법으로 다층돋음 용접하는 경우, 재편의 앞뒤를 번갈아가며 용접하는 것이 바람직하다. 이 경우 한쪽의 옹접은 적어도 3층 이상을 돋운 후 반대측의 용접을 하는 것이 좋다.

9) 사전에 적정 용접 조건을 정하고 이후 이것을 철저히 준수하도록 작업을 진행시켜야 한다.

10) 홈 용접에서는 원칙적으로 안쪽 개선부의 게이징(안후비기)을 하도록 하되, 백킹재를 사용하는 경우는 예외로 한다.

11) 가우징 후는 그라인더, 와이어포일 등으로 전극 카본이나 게이징 찌꺼기를 제거하도록 한다.

12) 결함이 존재하는 경우 체크시트에 기입하고 보수는 “결함의 보수 기준”에 따라 실시하도록 한다.

13) SCALLOP이나 각종 BRACKET등 재편의 모서리ㅜ에서 끝나는 필렛용접은 모서리부를 돌아서 연속적으로 시공하여야 한다.

14) 사전에 점검용접조건을 설정하고 이에 따라서 작업을 하여야 한다.

15) 홈 용접의 덧붙임과 마무리

① 한 용접선의 양단 각 50mm이외 부분에서 용접 길이의 10%까지 –1mm의 허용차를 인정한다.

② 비드형상이 불량한 경우 결함 보수기준에 따라 살돋우기 보수를 한다.

<표 5> 용접의 덧붙임(mm)

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비드 폭(B)

덧붙임 높이(h)

B 敤敱 15

15 敤敱 B 敤敱 25

25 敤敱 B

h 敤敱 3

h 敤敱 4

h 敤敱敤敱 B

16) 용접비드의 외관, 형상의 검사

① 용접비드의 표면의 피트

- 주요부재의 맛대기 이음 및 단면을 구성하는 T이음, 모서리 이음에 관해서는 비드 표면에 피트가 있어서는 안된다. 기타의 필렛용접 또는 부분용해 홈용접에 관해서는 한 이음에 대해 3개 또는 이음길이 1m에 대해 3개까지 허용한다. 다만, 피트 크기가 1mm이하일 때는 3개를 한 개로 본다.

② 용접비드의 표면의 요철

- 비드 표면의 요철은 비드길이 25mm 범위에서의 고저차로 나타내고, 3mm를 넘는 요 철이 있어서는 안된다.

③ 언더컷(Under Cut) : 언더컷의 깊이는 아래의 값을 초과해서는 안된다.

<표 6> 언더컷의 깊이

氠瑢

언더컷의 위치

허용차(mm)

주요부재의 재편에 작용하는 1차 응력에 직교하는 비드의 종단부

0.3

주요부재의 재편에 작용하는 1차 응력에 평행하는 비드의 종단부

0.5

2차부재의 비드 종단부

0.8

④ 오버랩이 있어서는 안된다.

⑤ 필렛용접의 변의 길이 및 목두께는 지정 필렛 치수 및 그것에 상당하는 목두께보다 작아서는 안된다. 단, 한 용접선의 양단의 각각 50mm를 제외한 부분에서는 용접 길이의 10%까지의 범위에서 –1.0mm의 오차를 허용한다.

3-6-5 비파괴검사

1) 비파괴 검사 적용 : KS 기준

① 방사선 투과검사(KS B 0845) : 홈 용접부

② 초음파 탐상검사(KS B 0896) : 홈 용접부

③ 자분 탐상검사(KS B 0213) : 홈 또는 필렛 용접부

④ 침투액 탐상검사(KS B 0816) : 필렛 용접부

2) 비파괴 검사 시기는 용접완료 후 24시간 경과 후로 한다,

3) 비파괴 검사 시 발주자 대리인이 비파괴검사에 대한 전문지식이 부족하므로 제작기간 동안 2~3회 걸쳐 전문가와 합동으로 검사기록을 점검할 수 있도록 시공하여야 한다.

4) 홈 용접부는 방사선 투과검사를 표준으로 한다.

5) 방사선 투과 시험 등급

① 사진 원판을 국가가 공인한 업체 또는 이와 유사한 제3의 업체에 판정 의뢰하여 등급을 정한다.

<표 7> 방사선 투과 시험 등급

氠瑢

시험분의 최대두께 (mm)

등급

5.0이하

5.1~10.0

10.1~20.0

20.1~50.0

51.1이상

1급

0이하

1이하

2급

2이하

3이하

4이하

5이하

6이하

3급

4이하

6이하

8이하

10이하

12이하

4급

8이하

12이하

15이하

18이하

20이하

5급

12이하

18이하

25이하

30이하

40이하

6급

결함의 수가 5급보다 많은 것

② 숫자나 결함이 가장 밀접하게 존재하는 부분의 15 敤敱 500mm내에 존재하는 결함의 수이다. 단, 결함의 크기는 길이 2mm이하로 하며 2mm를 넘는 크기의 결함에 대해 아래의 계수를 곱한다. 그러나 결함의 크기가 12mm 이상일 경우 6등급으로 간주한다.

<표 8> 방사선 투과 시험의 결함의 크기

氠瑢

결함의 크기(mm)

2.0이하

2.1~4.0

4.1~6.0

6.1~8.0

8.1~10.0

10.1~12.0

계 수

6) 방사선 투과 시험범위 및 합격기준

<표 9> 방사선 투과 시험 범위

氠瑢

맞이음의 종류

검사기준(촬영 수)

요구품질(등급)

I형보, 상자형보, 라멘보 등의 인장

플랜지, 트러스, 아치등의 인장 부재

한 이음에 대해 1장 (크레이터 측)

2급 이상

상기 부재의 압축측

5이음에 대해 1장

3급 이상

I형보, 상자형보의 복부판의 수직이음

2이음에 대해 1장 (인장 측)

2급 이상

강상판, 판형, 복부판의 수평이음

한 이음에 대해 1장 (크레이터 측)

3급 이상

① 합격기준 : 인장측(2급이상), 압축측(3급이상)으로 하고, 교번응력을 받을 경우 2급이상 적용한다. 촬영위치는 반드시 발주자 대리인이 지정하는 곳으로 함.

② 방사선 투과시험을 하기 어려운 경우나 충분한 자료를 갖고 있을 때에는 방사선 투과시험 대신 초음파 탐상검사를 할 수 있다.

③ 초음파 탐상검사 시 에도 판정등급은 동일

④ 촬영 범위 : 엔드탭의 모재와의 접촉면에서부터 적어도 20mm부분을 포함하며 판정대상은 모재의 용접부 만으로 함을 원칙으로 하되, 발주자 대리인이 임의의 위치를 지정하는 경우는 그 위치를 촬영토록 한다.

⑤ 촬영 시기 : 방사선시험 촬영은 PLATE단계 완료시험에 실시하며, 용접부 평가 대상범위를 확보하고 이를 위한 부재식별 시스템을 확립하여야 한다.

⑥ 연속촬영시에는 일부러 겹쳐서 한다

⑦ 촬영위치 식별 : 비파괴시험 맵을 작성하여 항상 식별 및 추적이 가능토록 하여야 하며, 필림 판독 후 문제위치를 즉시 식별할 수 있도록 하여야 한다.

7) 필렛 용접부 : 자분탐상검사를 표준으로 하며 필요시 침투액 탐상검사도 병행한다. 특히, 보수시공시에는 자분 탐상검사를 방사선 검사와 병행하여 실시한다.

3-6-6 변형 교정

1) 용접으로 생긴 변형은 기계적 방법이나 가열염 가열법 등에 의하여 교정하지 않으면 안된다. 이 경우 강재의 품질에 악영향을 주어서는 안된다.

2) 가열변형 교정을 하는 경우에 온도는 900˚C 이하로 하고 공냉 또는 650˚C 이하부터 수냉으로 한다.

3-7 볼트의 접합

3-7-1 볼트보관

1) 녹 발생, 나사부의 파손에 주의한다.

2) 습기 없는 창고에 보관하여야 한다.

3) 1일 작업이 종료되었을 때 남은 볼트는 신속히 포장하여, 현장에 미사용 볼트를 방치해서는 안된다.

4) 제작 후 6개월 이상 된 볼트는 현장 예비시험을 기준으로 하여 토크계수치의 측정을 하여야 한다.

3-7-2 접합면의 관리

1) 접촉면의 마찰계수 敤敱 0.4를 확보하여 이에 따른 시험을 해야 한다.

2) 도장을 하지 않는 경우 재편접촉면은 50S정도의 조도면으로 한다.

3) 표면두께의 차이가 있는 부재이음은 아래 <표 10>과 같아야 한다.

<표 10>

氠瑢

실제 차이량

처리 방법

1mm 이하

처리 불필요

3mm 미만

서로의 차이량을 테이퍼를 지어 깎는다

3mm 이상

채움판을 채운다

3-7-3 접합면 정밀도

<표 11> 접합면 정밀도

氠瑢

명 칭

그 림

허 용 차

비 고

구멍간격

(P)

漠杳

±2mm

구멍의 엇갈림

(M)

漠杳

*마찰접합(1.0mm)

*지압접합(0.5mm)

접 합 부 의

표면 틈새(e)

漠杳

1mm

3-7-4 고장력 볼트

1) 볼트는 KS B 1010(이음용 강재)의 규정에 맞아야 하며, 볼트의 길이는 연결되는 부재의 총 두께에 와셔와 너트를 넣을 수 있는 길이에 6~10mm를 더한 길이를 5mm단위로 절상한 길이로 결정한다.

2) 볼트죄기

볼트는 적절한 계기를 부착한 렌치를 사용하여 너트를 돌리는 방법으로 조여야 하며, 렌치의 작업공간이 부족 할 때는 발주자 대리인의 승인을 얻어 너트를 돌리지 않고 볼트를 돌려 조일 수 있다. 충격식 렌치를 사용 할 때는 볼트당 10초 이내에 조임을 완료 할 수 있는 정도의 능력을 갖는 것이어야 한다.

렌치는 최소 볼트 인장력보다 5~10%의 인장력을 더 발휘할 수 있는 것이어야 한다.

① 볼트의 길이가 88.9mm 미만일 때 : 1/3회전

② 볼트의 길이가 200mm미만 또는 직경의 8배 미만일 때 : 1/2회전

③ 볼트의 길이가 200mm미만 또는 직경의 8배 이상일 대 : 2/3회전

④ 기 타 : 3/4회전

3) 검사

계기를 부착한 렌치를 사용 할 경우 발주자 대리인은 계기의 정확성 여부를 시험하여야 하며, 시공자는 발주자 대리인의 입회하에 정확히 조정된 렌치를 사용하여야 한다.

구조물의 결합에 사용한 볼트 중 10%를 임의로 선택하여(최소 2개 이상) 검사용 힘을 가하였을 때 너트나 볼트 머리가 돌아가지 않으면 합격이며, 만약 돌아가는 것이 있으면 전 볼트를 다시 조이고 검사를 받아야 한다.

① 접합된 재편의 접촉면은 흑피를 제거하고 면을 거칠게 하여야 한다. 또, 접촉면에서 도장을 하여서는 안된다. 그러나 지압접합일 경우 프라이머 도장의 제거를 생략할 수 있다.

현장에서 재편을 조일 때 접촉면에 부식된 부분등을 와이어 브러쉬 등으로 제거해야 한다. 또한, 기름, 먼지 등으로 더러워진 부분은 깨끗하게 청소하여 이를 제거하여야 한다.

② 볼트축력의 도입은 너트를 돌리면서 행함을 원칙으로 한다. 볼트돌림을 할 때는 토크계수치의 변화를 확인해 두어야 한다.

③ 볼트 무리의 체결은 중앙볼트에서 단부의 볼트로 향하여 행하고, 원칙으로 2회 조이기를 하여야 한다.

漠杳

<그림 2> 볼트체결 순서

④ 용접과 고장력을 마찰이음으로 병행할 때에는 용접 완료 후에 고장력볼트를 체결하는 것을 원칙으로 한다.

3-8 스터드 용접

3-8-1 스터드 용접의 시공은 스터드 용접부에 용입불량 부분이 없어야 한다.

3-8-2 용접 보조재는 동일 공사 중에 사양을 변경해서는 안된다. 부득이하게 변경하는 경우에는 아크 스터드 용접시험을 하여야 하며, 시험결과는 감독원의 승인을 받아야 한다.

3-8-3 스터드 용접, 전류, 전압, 아크타임, 예열 등의 용접조건 및 보조재 등은 용접 시공시험의 결과를 바탕으로 결정하여야 한다.

3-8-4 스터드 용접은 하향자세로 하여야 한다.

3-8-5 스터드 용접에서 아크타임의 허용차는 목표 값에 대해 敤敱 5%이내로 한다.

3-8-6 용접부가 파손 된 경우, 스터드는 플랜지면에서 5mm이상 떨어져 가스절단을 하여야 하고, 그라인더로 모재면까지 마무리하고 동일 개소에 재용접 하여야 한다.

3-9 철근결합용 관통공

3-9-1 긴장용 연직방향 관통공의 설치시의 온도신축과 자표오차를 고려하여 교축방향 장공으로 천공하고, 표변가공을 하여야 한다.

3-9-2 철근과의 결합을 위한 연직방향 관통공은 철근배근의 오차를 고려하여 교축직각방향 장공으로 천공하고, 표면가공을 하여야 한다.

3-9-3 철근과의 결합을 위한 수평방향 관통공은 교량의 사각을 고려하여 교축방향 장공으로 천공하고, 표면가공을 하여야 한다.

3-10 공장조립

3-10-1 강구조물은 제작 후 공장에서 가조립을 실시하여야 하며, 이때 솟음량, 선형, 규격, 현장 이음부의 간격 및 볼트구멍의 정확도에 대하여는 조립정밀도의 기준에 따라 감독원의 확인을 받아야 하고, 공장의 가조립은 전체 구조물을 일시에 조립하도록 진행하여야 한다.

3-10-2 지면에서 약 700mm높이에 견고한 기초로 받침 지지대를 세우고, 지지대 위에서 똑바로 세워 조립하여야 한다.

3-10-3 구조물을 부분적으로 조립하여야 하는 경우에는 조립ㅂ 부분의 명세와 조립방법을 사전에 감독원에게 제출하여 승인을 받아야 한다.

3-10-4 가조립의 순서는 설치되는 장소에 따라 현장조건을 감안하여 결정하여야 한다.

3-10-5 공장 가조립에서 주부재의 접합에는 드리프트 핀이나 가조임 볼트를 사용하여야 한다. 이때, 최소수량은 볼트구멍 개수의 25%이상, 복부판의 경우에는 15%이상 이어야 한다.

3-10-6 현장에서 조립하는 구조물의 부재는 잘 보이는 장소에 조립기호를 적정한 방법으로 표시하여야 한다.

4. 강재거더 도장

4-1 시공일반

4-1-1 적용범위

본 시방은 신설되는 DPS 복함 판형 라멘교의 강재거더에 대한 도장공사에 적용하며, 콘크리트, 목재, 교량의 부속물 및 부대설비의 도장은 제외한다.

4-1-2 도장관리

1) 시공자는 도장품질관리를 위해 도장작업요령, 자체검사요령 등을 포함하는 도장시공계획서를 제출하여 감독자의 승인을 받아야 한다.

2) 도장작업자는 각 공정별로 도장검사 성적서(표 12)를 작성하고, 기타 내용은 필요시 추가로 작성하여 감독자의 승인을 받아야 한다.

3) 시공자는 도장작업에 능숙한 도장 관리자를 정해 두어야 한다. 도장 관리자는 도장구분의 설정, 도료의 조정, 도장기구의 조정, 작업환경의 조정 및 도막의 품질보증, 사내검사 등 도장작업을 원활, 안전하게 실시하기 위해 총괄하고 관리시트 등에 따라 관리하여야 한다.

4) 도장작업자는 강구조물 도장 공사에 다년간 종사한 경험이 있고, 국가기술자격 검정시험에 합격한 자 이거나 동등 이상의 자격을 소지한 자 이어야 한다.

5) 도장검사에는 사내검사와 감독자의 입회검사(서류심사 포함)가 있다. 사내검사는 시공자가 도장작업의 진행을 자체적으로 실시하며, 결과는 본 시방기준에 따라 처리하여야 한다.

6) 보고는 공정의 진행을 기록한 기록사진 등을 첨부하여 각 검사 종료 시 문서에 의해 보고하여야 한다.

7) 하자의 대상이 되는 도막결함은 다음 항목으로 하고, 기타 결함사항은 별도로 명시하여야 한다.

① 현저한 변∙퇴색(색조변화)

② 부풀음

③ 녹

④ 벗겨짐

8) 시공자는 도장시공계획서 작성 및 도장작업에 있어서 이의가 발생하는 경우 미리 문서로 감독자에게 제출하여야 한다.

<표 12> 도장검사 성적서

氠瑢

도 장 검 사 성 적 서

(PAINT INSPECTION REPORT)

기 록 번 호 :

(Report No.)

일자 (Date) :

공사명 (Project Name) :

공사번호 (Project No.) :

제품명 (Item Name) :

제품번호(Item No.):

적용규격 (Spec) :

도 장 시 방

(Painting Spec)

내부 (Inside) :

외부 (Outside) :

전처리상태 (CONDITION OF SURFACE PREPERATION)

종료일자

(Finished Date)

전처리 등급

(B/L Grade)

조 도

(Profile)

이물질 제거상태

(Rust Prevent)

전처리 방법

(B/L Method)

결 과

(Result)

비 고

(Remark)

도장작업 (PAINTING WORK) :

건구온도

(Dry Temp)

습구온도

(Wet Temp)

상대습도

(R/H %)

이슬점 온도

(Dew Point)

강재온도

(Steel Temp)

도료제조회사

(Paint Maker)

도장개시시간

(Starting Time)

도장종료시간

(Finished Time)

건조도막 두께 측정 (MEASURE OF DRY FILM THICKNESS)

구 분

(Description)

기 준

(Spec)

건조도막두께 결과 (Result Of D.F.T)

평 균

(Ave)

최대치

(Max)

최소치

(Min)

내부 (Inside)

외부 (Outside)

Top

Bottom

R-Web

L-Web

도장의 외관상태 (PAINT VISUAL CONDITION)

변 색

(Discolor)

박 리

(Peeling)

흐 름

(Sagging)

균 열

(Crack)

도장누락

(Holidays)

기 포

(Bubble)

발 청

(Corrosion)

기 타

(etc)

결 과 (Result)

합격 (Acc)

불합격 (Rej)

종합판정(Note) :

제 작 사

(Prepared By)

성명 :

검사자 (감리)

(Inspected By)

성명 :

서명 :

확

인

자

시공사

(Contractor)

성명 :

승인자 (감독자)

(Approved By Supervisor)

성명 :

서명 :

도료제조회사

(Paint Maker)

성명 :

비 고

서명 :

4-2 표면처리

표면 전처리의 정도는 도장효과를 얻는데 있어서의 제일 중요한 요인이므로 모든 피도물은 사용 될 도료가 요구하는 정도까지 표면처리를 하여야 한다. 표면처리 방법은 적용된 도장사양이나 가능한 전처리 장비에 따라 선택하여야 하며, 도장사양에 표면처리에 대한 특별한 언급이 없다면 SSPC 탈청 처리 기준 SP10 혹은 이와 동등한 기준으로 연마재 세정이 필요하며, 표준으로 적용할 기준은 다음과 같다.

<표 13> 소지조정 등급

氠瑢

구분

SIS 055900

SSPC

BS 4232

NACE

나금속 브라스트 세정

Sa 3

SP 5

1급

No.1

준나금속 브라스트 세정

Sa 敤敱

SP 10

2급

No.2

일반 브라스트 세정

Sa 2

SP 6

3급

No.3

동력공구 세정

St 3

SP 3

수공구 세정

St 2

SP 2

용제 세정

SP 1

산 세정

SP 8

- SIS 055900 : 스웨덴 규격협회

- SSPC : 철강구조물 도장협회(미국)

- BS 4232 : 영국 규격협회

- NACE : 국제부식기사협회(미국)

4-2-1 표면처리 등급

1) 완전나금속 브라스트 세정 (White metal blast cleaning) : (SIS 055900 – Sa 3, SSPC–SP 5)

- 금속표면에 부착된 모든 유분, 흑피, 녹, 오물 및 기타 오염물을 완전히 제거한 상태를 말하며, 완전한 금속성 빛깔을 띄어야 한다. 이와 같이 전처리된 표면은 빠른 시간 이내에 전처리 도료 또는 하도로 도장하여야 한다.

2) 준나금속 브라스트 세정 (Near white metal blast cleaning) :

(SIS 055900 - Sa 敤敱 , SSPC – SP 10)

- 금속표면에 부착된 모든 유분, 흑피, 노, 오물 및 기타 오염물을 거의 완전히(95%이상) 제거한 상태이며, 제거되지 못한 이물질에 의해 미세한 얼룩이나 변색은 있으나 일정한 금속빛깔을 띄어야 한다.

3) 동력공구 세정 (Power tool cleaning) : (SIS 055900 – ST 3, SSPC – SP 3)

- 극히 완전한 스크레이핑(경금속 스크레이퍼 사용)과 와이어 브러싱으로 표면을 처리하는 방법으로 스크레이핑은 한쪽방향으로만 행하고, 그 다음 직각방향으로 표면을 세게 와이어 브러싱 한다. 느슨한 흑피와 녹 등은 완전히 제거되어야 하며, 마지막으로 표면을 진공소제기나 깨끗한 솔로 닦은 후 표면에 금속광택이 나도록 하여야 한다. 이 방법들로 처리된 표면은 가능한한 빨리 기초도장을 하여야 한다. 최초도장은 3시간 이내에 이루어져야 하고 금속 표면의 온도가 이슬점보다 3˚C 이상이어야 하며, 녹이 발생하기 전에 도장하여야 한다.

4-2-2 연마제 세정 작업 방법

1) 연마제 세정작업은 특별히 도장사양의 조도에 대한 언급이 없다면 표면조도는 25-75 마이크론이 되도록 처리하여야 하며, 표면조도 25-75 마이크론을 얻는데 적합한 연마제 종류는 다음과 같다.

① 16-18 메쉬(mech)의 규사모래

② G80-G40 의 철그리트(Steel grit)

③ S100-S230 의 철 쇼트(Steel shot)

2) 브라스트 처리된 표면은 고압공기 분사나 진공펌프를 이용하여 브라스트 후 먼지나 기타 잔여물을 깨끗이 제거하여야 한다.

4-2-3 표면처리 작업 시 유의사항

1) 모든 도료는 적절하게 피도물에 도장이 되어야 최대의 도장효과를 얻을 수 있으며, 따라서 모든 피도물은 사용 될 도료가 요구되는 정도의 포면처리를 필히 해주어야 한다.

2) 브라스트 세정은 피도물에 기름, 용접찌꺼기, 먼지, 기타 오염물질을 제거 한 후에 실시하여야 한다.

3) 표면처리의 정도는 도장사양에 명시된 규격이상으로 처리되어야 하며, 만일 처리 된 것이 이에 미치지 않는다면, 재작업 하여 규격에 맞도록 표면처리를 하여야 한다.

4) 브라스트 세정 후 표면은 부드러운 솔이나, 압축공기 또는 진공청소 방법에 의해 표면에 남아있는 이물질을 제거 해 주어야 하며 특히 구석진 곳, 후미진 곳의 이물질을 깨끗이 제거하여야 한다.

5) 브라스트 세정 후 적어도 3시간 이내에 도장하여야 하며, 만일 표면에 재발청이 되었다면 도장 전 다시 브라스트 세정을 하여야 한다.

6) Sand Blasting에 사용되는 모래는 건조하여야 하며 염분이 오염되어 있지 않는 것으로 사용하여야 하고, 모래의 입자는 0.6mm-1.2mm가 적당하며, 석영의 함량이 부피비로 95%이상 이어야 좋다.

7) 브라스트 세정 작업은 대기오염 방지를 위해 실내에서 실시하여야 한다.

8) 상대습도 80% 이상인 때에는 브라스팅 작업을 중지하여야 한다.

9) 다음과 같은 조건하에서는 브라스트 세정 작업을 하여서는 안된다.

① 그 주위에 건조가 되지않은 도장물이 있는 경우

② 비나 눈이 오거나 안개, 습도가 높은 날씨일 경우

③ 표면에 심하게 녹이 발생되어 심하게 쇠비듬이 형성되어 있을 때

(이 때에는 Scraping, Chipping과 같은 Power tool cleaning 후에 행한다.)

4-3 도장 관리

4-3-1 도장 조건

1) 온 도

최적의 도장온도 범위는 15˚C~32˚C 사이이며 일반적으로 5˚C이하, 43˚C이상에서는 도장을 하지 않아야 한다. 표면의 온도가 32˚C이상이면 도막이 너무 빨리 건조되어 핀홀이나 부풀음같은 결함현상이 발생하며, 5˚C이하이면 경화가 느리뿐만 아니라 불완전한 경화를 유발할 수 있다. 도장하는 동안 표면의 응축을 방지하기 위해 철표면 온도가 이슬점보다 3˚C이상 높아야 한다.

2) 습 도

습도는 도막의 건조시간에 영향을 주며 습도가 높은 경우 용제 증발을 억제함으로써 건조시간을 늦추지만, 화학적으로 경화되었거나 활성화 된 도막에는 약간의 영향을 미친다. 일반적으로 도장을 위한 최적습도 범위는 50~80% 이다.

<표 14> 도료종류별 습도 조건

氠瑢

도료 종류

최저 ~ 최고

무기 징크 실리케이트 도료

50% ~ 95%

(65% 이상이 바람직함)

수용성 무기 징크 도료

50% ~ 85%

(50% ~ 65% 가 바람직함)

염화 고무계 도료

알키드계 도료

역청질계 도료

비닐계 도료

- 85%

에폭시 도료

탈에폭시 도료

세라믹 도료

- 85%

3) 기 타

안개, 비 또는 강한 바람이 부는 날에는 옥외 도장을 피해야 한다. 재도장 시에 종전 도막에 화학적 오염의 발생이 예상되면 후속 도장 전에 적절한 표면처리를 한 후 재도장을 실시하여야 한다.

4-3-2 도장작업의 세부사항

1) 도장 준비

① 도장은 도료공급자의 기술자료나 기타 유의사항에 따라 시공하여야 한다.

② 다액형의 도료는 각각의 도료를 충분히 교반한 후 용기나 기술자료에 표시된 혼합비에 따라 혼합하여 주어야 하며, 희석이 필요한 경우 반드시 지정된 희석제만을 사용하여야 하며 희석비율은 작업조건에 따라 조정하여야 한다.

③ 다액형일 경우 도장하기 전에 미리 혼합하여야 하며 경화제가 혼합된 도료는 가사시간내에 사용하여야 한다.

2) 도장 방법

① 모든 도장은 표준도장 시공방법에 따라 시공하여야 한다.

② 도장은 전체 부위에 규정된 도막이 균일하게 도포되도록 도장하고, 도장이 빠지거나 과도막이 흐른 부위(Sag & Drip)가 없도록 유의하여야 한다.

③ 에어리스 스프레이 도장은 한 번에 규정된 도막을 얻을 수 있는 가장 효과적인 방법이며, 스프레이 건은 피도면과 항상 일정한 거리를 유지하고 피도면과는 항상 수직상태를 유지하여 도장하여야 한다.

④ 붓 도장이나 롤러 도장은 규정된 도막을 얻기 위하여 스프레이 도장 방법보다 더 많은 도장횟수가 요구되지만 프라이머 도장이 조도표면에 브리징되는 것을 막아주는 효과가 있다.

⑤ 균일한 도막을 얻기 위하여 전 부위에 도장하기 전 용접선, 구석진 곳, 가장자리 등은 부분적 덧 도장(Stripe coat)을 필히 하여 충분한 도막이 도포되어야 한다.

⑥ 볼트조립 부분이나 용접예정 부위는 도장이 도지 않게끔 도장 전에 보호해야 한다.

⑦ 도장된 도막은 건 도막 측정기로 측정하고 규정보다 미달된 도장부위는 추가도장을 하여 규정된 도막이 되도록 수정 도장하여야 한다.

3) 도구의 세척

도구 및 장비는 사용 후 즉시 사용도료에 해당하는 희석제나 도구세척제로 세척하여 주어야 한다.

4) 도료의 보관

도료의 보관 장소는 통풍이 잘되고 스파크, 화염, 직사광선, 과열로 부터 위험이 없는 격리 된 장소에 보관하여야 하며 용기는 침전을 방지하기 위하여 매월 정기적으로 뒤집어 주어야 한다.

4-3-3 세부도장 관리

1) 모든 도료는 규격에 맞도록 전 처리 되어 진 표면에 도장되어야 하며, 도장 전 그 부위에 정해진 도료가 사용되는가를 확인하여야 한다.

2) 모든 도장은 가능한 공장에서 도장을 하여야 하며, 도장 시 피도면의 온도는 이슬점보다 3˚C이상 이어야 한다.

3) 모든 도료는 본 사양 내에 추천 된 도막두께를 유지하도록 도장하여야 하며, 재 도장 간격은 도료에 따라 많은 차이가 있으므로 각 제품의 사용설명서 상에 나타나 있는 재 도장 간격을 필히 지켜야 한다.

4) 에어리스 스프레이 도장 시 피도체와의 거리는 30cm 정도로 균일하게 유지하여야 하며, 항상 피도면에 직각이 되도록 도장하여야 한다.

5) 에어리스 스프레이 도장 시 건의 이동속도는 매초 50-60cm으로 하고, 30-40%씩 중첩되도록 도장하여야 균일한 도막과 좋은 도장효과를 얻을 수 있다.

6) 에어리스 스프레이 도장 시 용접선이나 구석진 곳(리브단면)과 같은 스프레이 작업이 어려운 곳은 붓으로 선행 도장을 한 후에 다시 전면도장을 하여야 한다.

7) 모든 도료는 사용 전에 침전 및 덩어리가 없도록 충분히 교반하여 사용하여야 하며 2액형 도료의 경우 상표에 기록되어 있는 혼합비를 정확하게 지켜서 혼합하고, 혼합한 후 제시된 숙성시간을 두었다가 가사시간 내에 도장하여야 한다.

8) 현장에 납품 된 모든 도료는 사용하기 전에 뚜껑을 열어서는 안 되고, 일단 개봉 도료는 완전히 사용하거나 제조회사의 사용지침에 따르도록 하여야 한다.

9) 최종 마무리 도장이 끝난 후에는 미흡한 부위가 있는지 확인하고 표면을 깨끗이 유지하여야 한다.

10) 하도도장 후 장기간 대기중에 노출됨 으로서 표면에 형성되는 White salt(아연염으로서 대기중의 염분, 수분 등의 성분과 zinc간의 반응으로 생성)를 제거하여야 한다. 먼저 고압청수로 닦은 후 빳빳한 솔로 아연염을 제거하여야 하며, 심하게 염이 형성된 부위는 가벼운 모래소사로 제거해 주어야 한다.

11) 열영향부(용접비드부 포함)의 브라스팅은 용접 후 최소한 48시간 경과 후 시행하고 슬래그 등은 브라스팅 전에 그라인딩하여 제거하여야 한다.

12) 강재 절단면의 모서리부는 완만하게 그라인딩 후 브라스팅을 실시하여야 한다.

4-4 도장 사양

도장면에 대한 도장 부위별 도장사양은 다음과 같다.

<표 15> 도장부위에 대한 구분

氠瑢

구분

정의

I-Girder 외부

I-Girder의 외부, Plate Girder등 외부환경에 접하고, 미관이 중요시 되는 부분

I-Girder 내부

I-Girder의 내면과 같이 외부환경에 노출되지 않고, 미관이 중요시 되지 않는 부분

외부 포장면

Deck의 상부로서 포장(Concrete 등)과 접합되는 면

연결판

공장에서 제작된 Splice에 대한 도장사양(공장도장)

외부 Bolt 및 연결판

교량 설치 후 도장되는 부분으로 외부노출 부분(현장도장)

내부 Bolt 및 연결판

교량 설치 후 도장되는 Box내부 부분(현장도장)

4-5 도장 검사

4-5-1 일반사항

1) 시공자는 감독자의 승인 없이 도장에 임할 수 없으며 불량하다고 지적받은 부위는 즉시 수정작업을 하여야 한다.

2) 후속 도장 시에는 종전 도막의 오염, 먼지의 제거 및 건조 상태 등을 확인받아야 한다. 감동원은 매회 도장에 대한 건조도막 두께를 측정하여 도막두께가 미달 된 부분은 재 도장 작업을 하여야 한다.

3) 시공자는 감독자에게 검사 시 검증된 필요기기를 제공하여야 하며 검사에 필요한 검사기기로는 건도막 및 습도막 측정기, 표면조도 측정기, 습도측정기, 철표면 온도측정기, 소형 휴대용 건조 도막측정기 등이 있다.

4) 시공자는 본 공사를 위해 자체도장 품질관리 요원을 선정 활용하며, 도장작업의 진행 및 현장도장 상태를 수시로 사전 확인하고 미비한 부위를 수정토록 함으로써 양호하고 신속한 도장공사가 될 수 있도록 협조하여야 한다.

5) 자체 품질관리 요원, 시공회사 품질관리 요원 및 도장감리요원은 당일 검사할 부위의 사전 상태를 도장검사성적서 양식에 따라 검사 후 감독자에게 확인을 받아야 한다.

6) 자격 및 도장감리기기를 갖춘 전문기술자가 작업장에 입회하여 이상적인 도장사양의 성취를 위하여 도장절차의 모든과정을 점검하여야 한다.

4-6 도막두께 검사 및 관리

4-6-1 도막두께는 도장 작업 중에 실시하는 습도막 두께 및 도장작업이 완료 된 후 측정하는 건조도막을 모두 측정하여 관리한다.

4-6-2 습도막 두께는 도장작업 초기에 측정하여 예상 건조도막 두께를 확인하고, 건조도막 두께는 건조 후 측정하여 결과를 평가한다.

4-6-3 도막두께의 측정치는 각 점마다 달라지고, 도막두께의 평가는 많은 측정치를 통계처리 할 필요가 있으며, 일반적으로는 <표 16>과 같은 평가방법을 이용하여야 한다.

<표 16> 기준 도막두께에 대한 시공허용 범위

氠瑢

기준 도막두께

최소 (Spot)

최대 (평균)

최대 (Spot)

mils ( 敤敱 )

1.0 (25)

1.5 (38)

2.0 (50)

3.0 (75)

4.0 (100)

5.0 (125)

6.0 (150)

7.0 (175)

8.0 (200)

10.0 (250)

15.0 (275)

20.0 (500)

25.0 (625)

30.0 (750)

35.0 (875)

40.0 (1000)

50.0 (1250)

60.0 (1500)

mils ( 敤敱 )

0.8 (20)

1.2 (30)

1.6 (40)

2.4 (60)

3.2 (80)

4.0 (100)

4.8 (120)

5.6 (140)

6.4 (160)

8.0 (200)

12.0 (300)

16.0 (400)

20.0 (500)

24.0 (600)

28.0 (700)

32.0 (800)

40.0 (1000)

48.0 (1200)

mils ( 敤敱 )

2.0 (50)

3.0 (75)

4.0 (100)

6.0 (150)

7.0 (175)

8.0 (200)

9.0 (225)

10.0 (250)

11.0 (275)

13.0 (325)

20.0 (500)

26.0 (650)

32.0 (800)

38.0 (950)

44.0 (1100)

50.0 (1250)

62.0 (1550)

74.0 (1850)

mils ( 敤敱 )

3.0 (75)

4.0 (100)

5.0 (125)

7.0 (175)

8.5 (213)

9.5 (238)

10.5 (263)

11.5 (288)

12.5 (313)

14.5 (363)

23.0 (575)

29.0 (725)

36.0 (900)

42.0 (1050)

48.0 (1200)

55.0 (1375)

68.0 (1700)

81.0 (2025)

※ 강교 도막두께 검사는 단위 부재당 2-30개소(1개소당 5점 측정 평균)로 측정하여야 한다.

5. 강재거더 가설

5-1 가설 전 검측

5-1-1 시공자는 벽체구조물의 콘크리트 양생기간 중간에 매입되어 있는 벽체강재의 좌표를 확인하여 좌표오차가 심각한 경우 감독원에 보고하여 적절한 조치를 강구하여야 한다.

5-1-2 시공자는 타설 된 받침부의 좌표와 계획고를 확인하여 심각한 오차가 있을 경우 감독원에 보고하여 적절한 조치를 강구하여야 한다.

5-2 운송

5-2-1 부재의 운송계획서는 감독원에게 제출하여 승인을 받아야 한다.

5-2-2 운송 전 부재 순서별로 조립기호를 기입하고, 스플라이스 플레이트도 부재에 맞게 운송한다.

5-2-3 운송 중 손상의 우려가 있는 것은 목재 또는 앵글 등으로 견고하게 포장을 하여 부재가 파손이 되지 않도록 유의하여야 한다.

5-2-4 운송 된 부재에 결함이 있을 경우에는 결함부위를 수정하여야 하며, 수정 작업 시 그 재질이 손상되지 않도록 교정 작업을 실시하고, 가열시 600˚C를 초과해서는 안된다. 이는 도막 벗겨짐이나 강재의 찌그러짐 등을 유발할 수 있기 때문이다.

5-2-5 철도와 도로를 이용하여 구조물을 운반하는 경우에는 운반대차의 구조 및 싣는 방법에 유의하고, 운반도중 손상이 가지 않도록 하여야 한다.

5-2-6 부재는 현장에서 조립하는 순서를 고려하여 현장에 적치하여야 한다.

5-2-7 부재는 직접 지면에 닿지 않도록 받침대를 고이고, 받침대와 부재 접촉면 사이에 고무판 등을 설치하여 부재 도장부위가 손상되지 않도록 하여야 한다.

5-3 현장조립

1) 부재의 접촉면은 조립하기 전에 청소하여야 한다.

2) 조립기호와 조립순서에 따라 정확하게 조립하고, 부재는 신중하게 취급하여 손상이 없도록 한다.

3) 거더 조립을 위한 받침대 및 비계는 비틀림, 경사, 전도 등의 우려가 없는 좋은 지반에 소정의 솟음을 고려하여 견고하고 수평하게 설치하여야 한다.

4) 임시 버팀대에 의하여 부재를 설치할 때에는 가설이 완료될 때 까지 버팀대를 유지시켜 구조물의 솟음이나 비틀림 등에 의해 손상이 발생하지 않도록 견고하게 시공하여야 한다.

5) 임시 조임용 볼트 및 드리프트핀의 합계는 볼트수의 1/2을 표준으로 하고, 드리프트핀의 수는 구멍을 맞추기에 필요한 정도로 하고 볼트의 수를 될 수 있는 한 증대시켜야 한다.

6) 강교 조립에는 소요 고장력 볼트수의 1/2 이상의 가체결 볼트 및 드리프트핀을 사용하고, 볼트구멍을 잘 맞추어 볼트 조임을 하여야 한다. 이 때 드리프트핀에 의하여 구멍이 확대되거나 손상되지 않도록 하여야 한다.

7) 강구조물에 부득이 구멍을 뚫어야 할 때는 감독원의 승인을 받아야 한다.

8) 현장 조립품을 일체로 운반하여 설치할 경우에는 조립부재의 길이, 중량 및 형상을 고려하여 충분한 용량의 장비와 소요대수를 산출하여야 하며 부재의 변형이 발생하지 않도록 안전하게 설치하여야 한다.

9) 조립완료 검사는 다음 각 호의 사항에 유의하여 행하여야 한다.

① 캠버량 검측

② 이음부 볼트구멍의 정밀도

③ 이음부에서의 부재사이의 간격

5-4 가설

1) 시공자는 거더 가설 전 가설계획서를 감독원에게 제출하여 승인을 받아야 한다.

2) 시공자는 설치 전 하부구조물에 돌출되어 있는 철근과 강재거더의 위치를 검사한 후 오류가 있을 경우 감독원에게 보고한 후 감독원의 지시를 받아 필요한 조치를 강구하여야 한다.

3) 거더의 설치는 승인 된 시공도면에 따라 설정 된 기선과 표고에 맞추어 정확하게 설치하여야 한다.

4) 가설 시 볼트조임은 1차 예비조임 후, 2차 본조임은 구조전체가 완전히 시공 된 상태에서 계측을 하거나 시공측량 및 검측이 완료 된 후 시행한다.

5) 가설 도중 부득이 작업을 중단하는 경우에는 감독원의 지시를 받아 필요한 조치를 강구하여야 한다.

6) 조립한 교량부재를 인양하기 위한 줄걸이는 표시된 지점에 걸고, 모난 부분은 완충재를 삽입하여 와이어가 손상되지 않도록 하여야 한다.

7) 부재를 인양할 때 에는 걸이 및 와이어 로프에 걸리는 힘 방향의 적정여부를 확인하면서 작업을 진행하여야 한다.

8) 가체결 볼트는 리벳이나 볼트 체결이 끝난 후 제거하여야 한다.

5-5 가설시 PS력에 의한 솟음량 특기사항

1) 합성 전 공사 시 추가하중(거푸집, 동바리, 공사 중 활하중)에 따른 추가 솟음량(강재자중의 15~20%) 적용한다.

2) DSP 거더간격 2.0m 이하일 때 - 강재자중에 15%를 적용한다.

DSP 거더간격 2.0m 이상일 때 – 강재자중에 20%를 적용한다.