捤獥 汤捯 湰灧 CAP 가설교량 시방서

1. 공사 수행 방안

1.1 공사개요

본 시방서는 연속화된 일체형 가로보를 이용하여 횡분배 효과를 증대시키고, 단면 강성을 증가시킨 「특허 제10-0939484호」가설교량 및 이의 시공방법(CAP공법)에 대한 지침서로 주공사를 위해 활용되는 공사용이나 공사기간 중 교통정체를 최소화하기 위한 교통우회용 가설교량 설치시 제작관리를 효율적으로 운영함으로써 제작원가 절감 및 제품의 고품질화를 달성하는데 그 목적이 있다.

특허 제10-0939484호」가설교량 및 이의 시공방법(CAP공법)

청구항1

사각형 또는 삼각형으로 짠 강철재 지주로 이루어진 다수 개의 가설벤트와; 상기 가설벤트간의 상면에 길이방향으로 고정 설치되며, 상, 하부플랜지 및 복부로 이루어지는 주형과; 상기 주형의 양단부 상,하부플랜지 및 복부에 걸쳐 용접 설치되도록, 상기 주형의 복부에 수직으로 용접 배치되는 수직부와, 상기 수직부의 하단에서 수평하게 배치됨과 동시에 주형의 상,하부플랜지 내측에 용접 설치되는 수평부가 일체로 형성된 보강재와; 상기 주형의 상부플랜지에 주형의 직각방향으로 고장력볼트에 의해서 보강판이 결합됨과 동시에 보강재에 가로보의 복부가 접합되도록, 일정한 간격을 두고 상, 하부플랜지 및 복부로 이루어진 다수개의 H빔이 배치됨과 동시에 H빔의 하부플랜지가 일정한 간격마다 절개되어 절개부가 형성된 가로보, 상기 가로보의 절개부 하면에 직각방향으로 용접 설치됨과 동시에 고장력볼트가 관통 체결되도록 볼트공이 형성된 보강판으로 구성되는 가로보 조립체; 상기 가로보 조립체의 가로보 상면 간에 직각방향으로 고정 설치되는 복공판으로 구성되는 가설교량

청구항4

사각형 또는 삼각형으로 짠 강철재 지주로 이루어진 가설벤트를 다수개 일정한 간격으로 설치하는 단계; 상기 가설벤트간의 상면에 상,하부플랜지 및 복부로 이루어지는 주형를 길이방향으로 고정 설치하는 단계; 상기 주형의 복부에 수직으로 용접 배치되는 수직부와, 상기 수직부의 하단에서 수평하게 배치됨과 동시에 주형의 상, 하부플랜지 내측에 용접 설치되는 수평부가 일체로 형성된 보강재를 상기 주형의 양단부 상, 하부플랜지 및 복부에 걸쳐 용접 설치하는 단계; 일정한 간격을 두고 상, 하부플랜지 및 복부로 이루어진 다수 개의 H빔이 배치됨과 동시에 H빔의 하부플랜지가 일정한 간격마다 절개되어 절개부가 형성된 가로보, 상기 가로보의 절개부 하면에 직각방향으로 용접 설치됨과 동시에 고장력볼트가 관통 체결되도록 볼트공이 형성된 보강판으로 구성되는 가로보 조립체를 상기 주형의 상부플랜지에 주형의 직각방향으로 고장력볼트에 의해서 보강판이 결합됨과 동시에 보강재에 가로보의 복부가 접합되도록 고정 설치하는 단계; 상기 가로보 조립체의 가로보 상면 간에 복공판을 직각방향으로 고정 설치하는 단계로 이루어지는 가설교량 시공방법

설계도서에 적용된 CAP 가설교량의 제원(교량폭/연장/구배) 및 형식은 차량통행 폭원을 고려한 시공시 도면을 원칙으로 한다. CAP 가설교량은 풍부한 시공실적과 더불어 빠르고 안정적이며, 다양한 측면에서 많은 장점을 가지고 있다. CAP 가설교량의 핵심부분은 거더 연결부, 연속화된 일체형 가로보, 상부와 하부의 강결을 위한 용접 연결부라 할 수 있다. 가설교량을 구성하는 모든 자재에 대해 고도의 품질관리가 요구되며, 제작에서 시공, 유지관리까지 가설교량시공에 필요한 주요 부분을 발췌하여 시공시 품질기준으로 삼고자 한다.

1.2 공사범위

① PILE 설치 및 하부벤트 조립

② 사용부재의 공장 제작

③ 현장운반 및 적재, 보관

④ 가설교량의 조립 및 설치

⑤ 복공판 설치

⑥ 난간 설치

⑦ 가설교량 사용 후 철거 및 인발

1.3 적용 총칙

(1) 적용범위

이 시방서는 CAP 가설교량의 제작, 설치, 해체 및 운반에 적용한다.

(2)적용도서 및 표준기준

① 강구조 제작 설치공사 설계도

② 강구조 제작 설치공사 시방서

③ 구조용 강재 ߨ Ā : KS D 3503, KS D 3515, KS D 3530

④ 용접시공 ฌ Ā : AWS D1.A, KS

⑤ 용접재료 ฌ Ā : AWS DA.A, & KS

(3)변경, 의의, 협의

이 시방서 내용중 변경을 필요로 하는 경우, 내용에 대한 이의가 발생한 경우 또는 기재 외의 사항으로 중요하다고 생각되는 문제가 발생된 경우에는 감독관과 협의하여 승인을 득하여 시공하며, 이 시방서의 내용해석이 서로 다른 경우는 공인기관의 해석에 따른다.

(4)작업자 사전 교육

착수 발표회, 작업자 직무교육 등으로 이 시방서를 작업자에게 충분히 교육 시킨다.

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1.4 제작공정관리 계획

(1)제작도서의 관리

발주자로부터 수령한 설계도에 따라 제작도를 작성하고 감리 및 발주자의 승인을 얻는다. 승인된 시공상세도는 공장 제작팀과 현장 공사 관리팀, 본사지원팀에서 관리한다. 설계변경 사항이 발생할 경우 도면 변경부분을 기록하여 구조 설계팀에 도면변경을 요청하고 변경 내용을 명시한 변경도면을 작성하여 감리 및 발주자의 승인을 득한 후 관련 부서에 배포한다.

< 제작도(Shop Drawing) 기타 사항 >

① 선형, 켐버를 고려하여 제작도면이 작성되어야 한다.

② 제작도면상에는 용접이음부의 접합부 상세, Root Face, Root Gap, 비파괴시험 등의 요구사항을 상세히 기입하여 현장작업 시 작업자가 충분히 인지토록 해야 한다.

③ 제작도면에 반영하기 힘든 기타의 기술적인 자료는 제작사에 공급해야 한다.

(2)제작공정

CAP 가설교량은 파일 부재를 제외한 모든 부재의 공장제작화로 품질관리, 공정관리, 안전관리 등이 용이하다. 제작 작업이 이루어지기 위해서는 제작도(Shop Drawing)가 작성되어야 하며 제작도의 검토와 승인 절차가 필요하며, 승인을 득한 후에는 현도, 절단, 용접 등의 세부작업이 진행된다. 제작공정 순서도는 그림 1.1에 제시하였다.

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그림 1.1 제작공정 흐름도

(3)자재관리

1) 자재반입(공장)

① 자재 반입은 설계도서를 참조로하여 H형강, 연속화된 일체형 가로보용 H형강 등을 반입 전 공급원 승인서류를 제출하여 감독원의 승인을 득한 후 반입 한다.

② 수입자재는 시편을 채취하여 공인시험기관에 의뢰하여 공급원 승인서류를 대체 한다(KS D 0001).

③ 자재 구입 후 제출 자료는 다음과 같다(도로교시방서).

㉮ 강 재 : 재료의 밀시트 및 입고 명세표

㉯ 고장력 볼트 : 재료의 밀시트

2) 자재의 검수

자재가 제작공장에 반입된 후 공장에서는 제작순서에 따라 작업을 진행한다. 작업이 진행됨과 동시에 발주처나 감리단은 시공사와 함께 공장에서 제작되고 있는 부재들에 대해 검수를 실시할 수 있다. 검수는 기초 도면을 바탕으로 제작된 제작도면을 기준으로 자재의 치수 및 용접 부위 검사 등 전반적인 것에 대해 검수하도록 한다.

3) 자재의 보관 및 관리

① 현장 반입 승인된 자재는 지면에 닿지 않게 규격별, 종류별로 구분 보관하고 특히 볼트 등은 별도 관리한다.

② 높이 10cm 이상의 침목 또는 받침대를 2개소 이상 사용하여 적치한다.

③ 제품의 중량 및 작업장 여건을 감안하여 충분한 용량의 중기를 선정한다.

④ 반입된 볼트는 규격별로 분리 적재 보관한다.

⑤ 강재, 볼트, 복공판의 반입 시 발주 사양과 비교 확인하여 이상 유무를 확인한다.

㉮ 강재 ૈ Ā : 재질, 치수정밀도, 변형의 유무

㉯ 볼트 ૈ Ā : 치수의 정밀도, 외관검사, 수량 확인

㉰ 복공판 ڰ Ā : 외관검사, 치수의 정밀도, 수량 확인

4) 자재의 제작

① 용접봉은 KS D 7104의 규격을 표준으로 한다.

② 절단

㉮ 재료의 절단은 기계 절단법, 가스 절단법, 프라즈마 절단법 등에 의하여 강재의 형상, 치수를 고려하여 최적의 방법으로 한다.

㉯ 가스 절단은 원칙적으로 자동가스 절단으로 하지만 어쩔 수 없는 경우는 수동 가스 절단으로 한다.

㉰ 절단면에는 요철, 노치, 칩, 슬래그의 부착 등이 없도록 한다.

③ 구멍가공

㉮구멍 가공은 원칙적으로 드릴을 사용한다. 단, 판의 두께가 3mm이하의 경우는 펀치로 구멍을 뚫을 수 있다.

④ 거더 제작

㉮ 거더 복부에 수직으로 용접 배치되는 수직부를 가공한다.

㉯ 수직부에 거더 상·하부 플랜지와 수평하게 배치되는 수평부 보강재를 용접한다.

㉰ 보강재에 일체형 가로보와 체결될 수 있도록 구멍을 가공한다.

⑤ 연속화된 일체형 가로보

㉮ H빔의 하부플랜지 및 복부를 일정한 간격마다 절단한다.

㉯ 복부에 수평 방향 철판을 용접한 후 거더와 체결될 수 있게 구멍을 가공한다.

5) 제작 완료 및 현장으로 운반

제작이 완료된 부재들에 대해서는 공장의 책임기술자의 승인을 얻은 후 분류하도록 한다. 모든 부재가 제작이 완료된 시점 혹은 현장 여건상 제작이 완료된 부재들에 대해서는 현장으로 운반하여 공정 진행에 차질이 없도록 한다.

1.5 시공관리 계획

(1)자재 현장반입, 적재, 조립, 운반계획

1) 자재의 반입

① 부재의 인수는 하차 시에 하며 부재의 수량, 단면, 길이, 용접 상태 등 부재의 결함 상태를 철저히 확인하고 송장과 대조하여 인수하도록 한다.

② 공장제작(현장 반입 전 공장에서 검사 실시), 자재 반입 시 규격별 수량 및 밀시트를 첨부하고 보관한다.

③ KS 등록업체에서 생산되는 형강 및 볼트류는 규격별로 밀시트로 첨부하여 대체한다.

④ 공장 제작품의 현장 반입 시 도면상의 제품 단위별로 검수를 요청하여 실시한다.

⑤ H형강의 재질은 SS275이며, 볼트는 고장력 볼트(S10T)로 한다.

⑥ 용접봉은 KS D 7104 기준에 적합한 연강, 고장력강 및 저온용 강용 아크 용접 플럭스 코어선을 사용한다.

2) 부재의 적재

① 현장 반입 승인된 자재는 지면에 닿지 않게 규격별, 종류별로 구분 보관하고 특히 볼트 등은 별도 관리 한다.

② 구조용 강재는 금속이 깨끗하게 유지되고 상처를 받지 않도록 하고, 재료는 지상의 마루, 받침목 또는 기타 지지물 위에 적재(저장)하며, 부식되지 않도록 보호하도록 한다.

③ 제품의 중량 및 작업장 여건을 감안하여 충분한 용량의 장비를 사용한다.

④ 반입된 볼트는 규격별로 분리 적재 보관한다.

⑤ 제품의 중량 및 작업장 여건을 감안하여 충분한 용량의 장비를 사용한다.

⑥ 우천에 대비하여 천막 또는 창고에 보관 조치한다.

3) 부재의 조립

① 공사 초기 부재의 조립 및 야적은 설치 현장에 별도로 지정하여 운영한다.

② 부재의 조립 오차

￭ 기둥 상호간의 고저차 ै Ā : ± 30mm

￭ 볼트의 중심 오차 ̤ Ā : ± 2mm

￭ 거더 상호간의 거리차 ܼ Ā : ± 25mm

(2)가설 및 설치

1) 가설 및 설치 Flow

CAP 가설교량의 설치 공정 순서는 그림 1.2에 제시하였다.

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그림 1.2 CAP 가설교량 시공흐름도

(3)상·하부 조립 계획

1) 파일 설치 및 하부벤트 조립

① 설계도서 및 현장 실측을 바탕으로 PILE 위치에 따라 파일 설치 기준선을 설치한다.

② 파일을 설계된 깊이까지 항타 및 천공하고, 수직도를 측정하여 기준 허용오차 내로 관리한다.

③ 설치된 파일 상부에 강재로 구성된 가설벤트를 일정 간격으로 설치한다.

2) 거더 조립

① 공장에서 제작된 거더를 현장으로 반입한 후 안전하게 적재하고 보관한다.

② 조립장은 자재가 적재된 야적장를 이용하거나 설치구간에서 조립하여 설치하도록 한다.

③ 조립장의 바닥은 시공오차가 없도록 장비를 이용하여 정리한 후 작업에 착수한다.

④ 설계도서에 맞게 부재별, 위치별로 지조립 작업을 진행한다.

⑤ 조립시 작업 효율성을 고려하여 이동이 원활한 소형 크레인 장비를 이용한다.

⑥ 연결부 검사는 원도급 시공사 직원이나 감리자의 입회하에 실시하도록 하며, 승인을 얻도록 한다.

⑦ 검사 중 불합격된 부위에 대해서 수정작업을 즉각적으로 실시하며, 추후 2차 검사를 시행한다.

⑧ 거더 사이에 전도방지장치를 설치하여 작업자 충돌이나 외부 충격으로부터 안전사고를 예방한다.

[표 1.1] 조립시 연결부 검사 (협의하여 진행함)

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구 분

시 험 방 법

내 용

기 준

빈 도

용접

이음부

외관검사

균열

용접길이

목두께

비드면 처리

결함이 없을 것

품질관리계획서 참조

100%

UT Test

초음파 탐상검사

(맞대기 이음 용접부)

인장부 : 2급 이상

압축부 : 3급 이상

10%

MT Test

자분 탐상검사

(필렛 용접부)

결함이 없을 것

5%

Bolt

연결부

외관검사

연결면처리

볼트구멍의 엇갈림

볼트조임상태

연결면은 녹, 흑피 등이 없어야함

볼트구멍의 엇갈림 없어야함

너트, 와샤의 뒤집힘 없어야함

100%

토오크법에

의한 조임

볼트 체결후 신속히 검사

토크렌치에 의한 검사

목표토크 범위안에서 관리

불합격시 추가체결 또는 교체

10%

3) 거더 거치

① 조립이 완료된 거더를 설치위치까지 자재운반용 크레인을 이용하여 운반한다.

② 자재운반용 크레인으로 이동 후 거더를 크레인과 연결한다.

③ 거더 설치시 기울어짐이 없도록 인양부 위치를 정확하게 표시하고 연결한다.

④ 연결후 신호수의 신호에 따라 거더를 안전하게 이동하고 거치한다.

⑤ 거더가 양 벤트위에 정확하게 안착한 후 거더와 벤트를 신속하게 가조립 한다.

⑥ 가조립이 완료 될 때까지 크레인으로 거더를 지탱한다.

⑦ 연결 지지부재인 작업용 안전바, 연결고리 등을 수시 점검하여 안전사고를 예방한다.

4) 상부 가로보 및 Brace 설치

① 거더 설치작업을 진행하면서 거더 사이의 연속화된 일체형 가로보와 브레이스 조립작업을 진행한다.

② 거더의 위빙 등이 없도록 거더 설치 및 가조립이 완료된 후 작업에 착수한다.

③ 상부 설치용 크레인을 이용하여 일체형 가로보를 거더와 접합부에 정확히 위치시키고, 브레이스자재를 설치 위치로 이동시킨다.

④ 조립작업은 모두 현장 볼트이음 작업으로 진행한다.

⑤ 볼트체결 작업은 작업의 신속성과 정확성을 위하여 전기식이나 공기식 체결기를 사용한다.

⑥ 볼트 접합면의 들뜬 노그 기름, 먼지 등을 충분히 청소하여 제거한다.

⑦ 볼트의 포장은 가능한 사용 직전에 필요한 수량만큼 포장을 풀어서 사용하되, 개봉한 후 비, 이슬, 해수 등에 의한 녹 발생, 먼지 및 모래 등에 의해 나사부분에 품질에 변화가 일어나지 않도록 한다.

⑧ 볼트의 체결순서는 가능한 한 균일하게 체결되도록 중앙의 볼트부터 외측 방향으로 진행한다. (그림 1.3)

⑨ 일반적으로 1회로 소요의 축력까지 체결하면 최초에 체결한 볼트가 풀리는 경향이 있으므로 예비 체결과 본 체결, 2회로 구분하여 체결하는 것을 기본으로 한다.

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그림 1.3 고장력 볼트 체결순서

⑩ 기기 사용상 주의사항

㉮ 유압식 축력계는 사용 전에 기름의 작동이 원활히 될 때까지 워밍업을 하여야 한다.

㉯ 특히 동절기에 기름의 점도가 올라가 지시 값이 낮아지거나 불안정할 때가 있으므로 주의해야 한다.

㉰ 전기식은 전압이 정상인가 확인하여야 한다.

㉱ 지시계는 지사판의 정면에서 읽어야 하며, 그렇지 않을 경우 측정값이 정확하지 않다.

5) 복공판 설치

① 복공판 인양홀에 고리를 안전하게 연결한 후 신호수의 신호에 따라 자재를 이동하고 설치한다.

② 복공판 설치는 작업자 2인 1조의 형태로 복공판 사이의 이격이 없도록 정확하게 시공한다.

③ 복공판 장축(1,990 mm) 방향이 교축 방향으로 설치한다.

6) 난간 설치

① 설계도서에 맞게 용접 길이와 목 두께를 준수한다.

② 난간 기둥은 양측 대칭으로 설치하며 바깥쪽에 둔다.

7) 가설교량 철거 및 인발

① 가설교량 사용 후 철거 및 인발은 가설교량 설치의 역순으로 한다.

② 작업 전 안전교육을 실시하고 작업 위험요인별 안전대책을 수립하여 안전사고를 예방한다.

(4)제작 및 설치검사 계획

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검사 및 시험항목

세부항목

적용기준

검사구분

비 고

시공사

감리사

자재검사

① Mill Sheet

② 강재의 식별

③ 규격 확인

시방서

강재 시방 기준

M

R

마킹 및 절단검사

① 재질구분 마킹 및

절단정도 확인

② 절단결함 확인

마킹 절단검사 기준

설계도면

시방서

M

M

취부 검사

① 이물질 제거

② 취부 및 외관검사

③ 개선, 취부 각도

④ 가붙임 용접상태

취부 검사 기준

시방서

설계도면

M

M

용접 검사

① 전압,전류,속도

② 예열

③ 재료 사양 및 환경조건

④ 용접부 외관검사

육안검사 기준

시방서

검사 절차서

M

M

비파괴 검사

① UT TEST

② MT TEST

비파괴검사 계획

시방서

W

R

최종 검사

① 용접 상태

② 외관 상태

③ 부재 마킹

④ 볼트조립 및 체결

시방서

볼트체결 기준

H

W

설치 검사 : 용접

① 취부 검사

② 용접 검사

시방서

설계도면

W

W

M

W

최종 설치 검사

① 설치 정도 검사

② 이음부 틈새

③ 이음부 홀 관통검사

④ 볼트체결 검사

시방서

검사기준서

볼트체결기준

W

M

M

W

R

M

M

W

☞ ͘ Ā H : Hold (필수검사), W : Witness (입회검사), M : Monitering (현장순회 검사),

֯ Ā R : Review (서류 검토)

(5)자재시험 기준

1) 적용 범위

가설교량에 사용되는 강재, 볼트, 너트, 용접재료에 대하여 적용한다.

2) 적용 규격

① 공사시방서

② 도로교 표준시방서

③ KS 규격

3) 강재

① 가설교량 제작에 사용되는 강재는 제조사의 재료시험 성적서를 규격과 대조하여 화학성분 및 기계적 성질을 점검한다.

② 사용 강재는 외관검사를 하여 손상 또는 유해한 결함 여부를 확인하며 KS 제품은 검사를 생략한다.

③ 가설교량에 사용되는 강재는 KS D 3503(일반구조용 압연강재), KS D 3515(용접구조용 압연강재) 등 관련 규격에 따른다.

④ 검사에 합격한 재료는 녹이 슬거나 손상되지 않도록 저장 구역에 보관되어 있는지 확인한다.

4) 용접봉

① 용접봉은 사양서에 부합한 종류인지, 입고 제품의 LOT NO와 Package상태를 점검하며, 제조사의 재료 시험성적서를 검토한다.

② 검사에서 합격한 용접봉은 종류별, 로드별로 구분하여 최소한 바닥에서 10cm 이상 되는 파렛트 위에 저장, 관리하며, 용접봉과 플럭스는 사용되기 직전이나 건조로에 넣기 전까지는 포장을 개봉해서는 안 된다.

5) 볼트, 너트

① 볼트/너트는 KS B 1010, KS B 2819 검사기준에 따라 재료시험 성적서를 점검하여야 한다.

6) 현도

① 공장 내에서 KS B 5209 강재 줄자에 규정된 Hand tape 1급, 50m자 1본을 공장 기준 테이프로 정하고 테이프의 정밀도가 유지되도록 관리한다.

② 현도장에서 1급 권척을 사용하여 현물 크기대로 작도하며, 본 현도에 의해서 띠철과 형판을 오차 없이 가공하는지 확인한다.

③ 현척도 검사는 제작도면에 의거하여 기준선, 참고선 및 주요지점을 점검한다.

7) 마킹

① 마킹 작업 전에 소재를 확인하고 원척도에서 본뜨기를 한 형판은 사용횟수가 20회 이하로 사용하는지 확인한다.

② 현도에 의하여 제작된 재질, 부재 NO 등이 재단도 및 띠철과 형판에 기재된 것과 일치하는지를 검사하며 변형이나 외관상 결함이 없는지 수축 변형을 고려한 마킹을 했는지 재단도의 캠버와 마킹캠버가 일치하는지, 대각선 길이 및 실부재 치수는 제작도면과 일치하는지 확인한다.

③ 철판위의 주요부재를 마킹할 때에는 주된 응력의 방향과 압연방향이 일치하는지 확인한다.

8) 절단

① 절단면은 도면에 특기된 것 외에는 축선에 수직으로 절단되었는지 확인한다.

② 각 부재 절단면의 품질기준은 가스 절단면의 품질에 따라 품질 거칠기, 노치 깊이, 슬래그 부착 등을 아래 표에 의해 확인하고 절단 치수, 패널의 형상, 변형 등을 점검하여야 한다.

[표 1.3] 가스 절단면의 품질

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부재의 종류

주 요 부 재

2차 부 재

표면 거칠기

50S 이하

100S 이하

노치 깊이

노치가 없어야 함

1mm 이하

슬 래 그

슬래그 덩어리가 점점이 부착하고 있더라도 흔적이 남기지 않고 쉽게 떨어지는 것

상면의 상태

약간은 둥근 모양을 하고 있지만 미끄러운 상태의 것

③ 절단재의 녹, 기름, 도료를 부착하고 있는 경우는 제거 후 절단하여야 하며, 홈 용접부, 홈 절단면의 정밀도가 유지될 수 있도록 측정 관리한다.

④ 주요부재의 판 절단은 주응력 방향과 판 절단 방향이 일치하는지, 도장의 부착강도를 위해 외부에 노출된 절단면의 모서리는 2mm 정도, 기타 노출된 절단면의 모서리는 0.5mm 이상으로 모서리 사상을 하는지 확인한다.

9) 가공

① 제품의 형상과 치수를 체크, 가공(교정)된 부위에 균열 발생이나 모재 재질손상이 있는지 검사한다.

② 가공 작업 시에는 제품 표면의 손상 유무를 확인한다.

10) 취부

① FIT-UP 용접은 본 용접의 결함이 발생치 않도록 하여야 하며, 중요 부재 면취 부분의 가접은 되도록 피하고 모재의 손상이 가지 않도록 한다.

② 가접시 사용 용접봉은 본 용접에 사용할 용접봉과 같은 종류를 사용해야 하며, 가접 작업은 본 용접과 동일한 자격을 가진 용접 작업자가 작업한다.

③ 취부 중 오차가 발생하지 않게 하도록 도면 치수에 의거 다음 사항을 점검한다.

㉮ 길이와 높이 등 치수 검사

㉯ 각 부재의 치수 및 가접 상태

㉰ 각 부의 직각도

㉱ 용접부 개선향상 및 접합부 정도

④ 용접 접합부의 개선 각도, 루트 간격, 맞댐 이음의 간격 등을 검사하여 허용치수 기준은 (표1.4)에 따른다.

11) 용접

① 용접사 자격인정

용접에 참가하는 용접사는 이미 자격인증시험을 거쳐 해당 용접 자격이 인정되어 있고 관련 서류가 보관된 자 및 용접 기량 시험을 통과한 자로 제한한다.

② 용접방법

가스메탈아크용접(Gas Metal Arc Welding)은 외부에서의 용융 금속을 대기 영향으로부터 보호하기 위하여 보호가스를 공급하면서 연속으로 공급되는 용접재료를 사용하는 아크 용접이며, 일반적으로 CO₂용접이라고도 한다.

[표 1.4] 재편의 조립 정밀도

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명 칭

그 림

허용오차

루트 간격

漠杳

규정치 ±1.0mm 이하

재편의 편심

漠杳

얇은쪽 판두께의 10%

이하(최대 3mm 이하)

뒷받침판의 밀착도

漠杳

0.5mm 이하

홈각도

漠杳

규정치 +10°, -5°

필렛용접부(T이음)의

재편의 밀착도

漠杳

밀착도 : 1.0mm 이하

루트 면

漠杳

․수동용접 및 반자동용접

․뒷받침판 없음 : a ≤ 2mm

․뒷받침판 있음 : a ≤ 1mm

․자동용접 : a ≤ 2mm

③ 용접재료관리

㉮ 모든 용접재료는 용접봉 건조로가 비치된 용접재료 관리 창고에서 저장, 건조, 불출하며, 각 용접재료는 종류별 용접봉 건조표준([표 1.5]) 및 [표 1.6]의 플럭스 건조표준에 따라 건조 후 불출시켜야 하며, 불출된 용접봉은 4시간 이내 사용을 원칙으로 한다.

㉯ 건조 후 불출된 용접봉이 대기 중에 4시간 이상 노출된 것은 사용할 수 없으며, 이러한 용접봉 재건조 표준에 따라 재건조 후 사용한다.

㉰ 본 가교 설치공사의 용접봉은 KS D 7104의 규격을 사용한다.

[표 1.5] 용접봉의 건조표준

氠瑢

용접봉의 종류

용접봉의 상태

건조온도(℃)

건조시간

연강용 피복아크

용접봉

건조(개봉)후 12시간 이상 경과한 때

또는 용접봉이 흡수할 우려가 있을 때

100～150

1시간 이상

저수조계 피복아크

용접봉

건조(개봉)후 12시간 이상 경과한 때

또는 용접봉이 흡수할 우려가 있을 때

300～400

1시간 이상

[표 1.6] 플럭스 건조표준

氠瑢

플럭스 종류

건조온도(℃)

건조시간

용융플럭스

150～200

1시간이상

소결플럭스

200～250

1시간이상

④ 시험시편과 시험편준비

㉮ 시험 시편은 관련 규격 및 시방서에 따라서 준비하며, 시험편을 제작할 수 있도록 충분히

준비한다.

㉯ 시험편의 용접은 용접검사원과 발주자의 입회하에 실시한다.

㉰ 용접된 시험시편은 육안검사 및 방사선 투과시험을 실시해야 한다.

⑤ 용접작업

㉮ 용접작업 방법과 순서는 변형과 잔류응력이 최소화 되도록 한다.

㉯ 용접 중 또는 용접 시작 전에 가용접의 균열이 발생한 경우는 그 부분을 완전히 제거한 다음 본 용접을 실시한다.

㉰ 모재의 두께가 두꺼워 다층 용접을 할 경우 용접 변형을 방지하기 위하여 재편의 앞뒤를 번갈아가며 용접하며, 각 용접 층을 완료시킨 후 슬래그를 제거하여 용접 층이 형성되도록 한다.

㉱ 최종 비드면은 와이어 브러쉬 등을 이용하여 슬래그나 스패터를 깨끗이 제거하여야 한다.

㉲ 슬래그 제거를 위해 압축공기로 이용한 공구들을 사용할 수 있으나 피닝을 해서는 안 된다.

㉳ 모재에는 아크 스트라이크를 일으키지 않아야 하며, 빈번한 아크 중단이나 과도한 위빙을 삼가고 아크 거리는 가능하면 사용 용접봉 직경 이내로 유지하여야 한다.

⑥ 용접환경

㉮ 공장 용접은 옥내 또는 그에 상당하는 환경에서 수행함을 원칙으로 한다.

㉯ 부득이 옥외에서 용접을 행할 경우는 온도, 습도, 풍속 등에 대하여 용접상 불리한 조건이 되지 않도록 충분한 설비를 갖춘 후 작업을 한다.

㉰ 작업장소가 온도 5℃이상, 습도 80%이하, 풍속 5m/sec이하 일 때는 표준조건대로 용접한다.

㉱ 작업장소의 온도가 5℃미만인 경우, 또는 상대습도가 80%를 넘을 경우 예열온도를 높이거나

용접봉의 방치시간을 단축하는 등의 대책을 강구한다.

⑦ 용접검사

㉮ 용접검사는 육안검사를 하며 마감상태, 덧살붙이, 보강모살용접, 모살의 크기 등을 검사한다.

㉯ 용접부 육안검사 시 크랙, 용입 부족, 오버랩 등 결함이 존재해서는 안 된다.

㉰ 용접부 표면결함의 검사는 전 용접부에 대해서 검사한다. 육안검사 기준에 벗어났다고 판단되는 곳에서만 각종 측정기구로 측정한다.

㉱ 용접중 양질의 품질을 유지하기 위하여 시방서, 관련 규격, 도면에 따라서 FIT-UP, 용접

자재검사 등을 수행한다.

㉲ 용접부의 허용공차 및 수정 방법은 [표1.7]에 따른다.

[표 1.7] 용접부 허용공차 및 수정방법

氠瑢

항 목

그 림

허 용 공 차

수 정 방 법

FILLET 용접

여성높이, h

漠杳

용접길이 25mm 범위에서의 고저차가 3mm 이하까지 허용

규정치 이상일 경우 그라인더로 매끄럽게 수정

BUTT 용접

여성높이, h

漠杳

1) B ＜ 15 경우 : h ≤ 3

2) 15 ≤ B ＜ 25 경우

: h ≤ 4

3) 25≤ B 경우 :

: h ≤ (4/25)B

완전용입 T

이음여성높이,

△h

漠杳

1) 40t (h = t/4) 이하일

경우 : 7mm 이하

2) 40t (h = t/4) 초과일

경우 : (t/4) -3mm 이하

UNDER CUT, e

漠杳

1) 주부재에 작용하는 1차 응력에 직교하는 비드의 종단부: 0.3mm

2) 주부재에 작용하는 1차 응력에 평행하는 비드의 종단부: 0.5mm

3) 2차 부재의 종단부: 0.8mm

언더컷이 허용치를 초과하는 경우 그라인더 또는 용접으로 수정 (단, 용접길이는 40mm 이상)

氠瑢

항 목

그 림

허 용 공 차

수 정 방 법

BUTT

이음부 편차, e

漠杳

얇은판에 10%

최대: 3mm 이하

허용치를 초과할 경우 절단후 약 300mm이상 재 취부

BEAD 표면의

불균일, e

漠杳

비드폭 불균일은 용접길이 150mm 범위에 대해 5mm 이하

규정치 이상일 경우 용접으로 수정

FILLET

용접 SIZE, L

漠杳

용접선의 양 끝단의 각 50mm를 제외한 부분에서는 10%까지의 범위에서 -1.0mm까지 허용

그라인더 또는 용접으로 수정

OVER LAP

漠杳

허용불가

언더컷이 허용치를 초과하는 경우 그라인더 또는 용접으로 수정(단, 용접길이는40mm 이상)

CRACK

(균열)

漠杳

허용불가

가우징후 용접으로 수정 (필요시 MT실시)

용접부 표면의

PIT

漠杳

1) 주부재: 허용불가

2) 2차부재: 한이음 당 3개(단, PIT의 크기가 1mm 이하의 것은 3개를 1개로 계산한다.)

규정치를 초과할 경우 가우징후 재용접 실시

SPATTER

漠杳

제거할 것

BLASTING전에

발견되는 SPATTER 는 GRINDER 또는 치핑 햄머등으로 제거할것.

12) 용접검사 기준

① 적용 범위

강구조물 제작 및 설치 공사시 용접작업 및 검사에 적용한다.

② 적용 기준

㉮ 도로교 표준 시방서

㉯ 공사시방서

㉰ KS 규격

③ 용접 작업 일반사항

㉮ 용접은 용접기량이 검증된 유자격 용접사에 의해 용접한다.

㉯ 모든 용접재료는 KS 규정에 준하여 관리한다.

㉰ 가용접도 본 용접과 같은 기준에 의거 관리한다.

㉱ 용접작업시 검사기준을 만족해야 한다.

㉲ 용접순서에 유의하여 잔류 응력에 의한 용접 변형을 최소화 한다.

(중앙부에서 양단부위로 / 구속부위에서 구속되지 않는 부위로)

㉳ 가용접 조건은 본 용접과 동일하며, 가용접부의 균열은 본 용접전에 제거되어야 한다.

㉴ 용접부 예열 및 후열 적용 기준은 승인된 용접 시공 절차서에 따른다.

㉵ 서브머지드 아크용접(Submerged Arc welding)에서 수평 Fillet 용접시 한 층의 최대치수는

8mm로 한다.

④ 용접검사 기준

㉮ 용접 비드표면 Pit & Blow Hole

(가) 주요 부재의 맞대기 이음 및 단면을 구성하는 T-이음 및 모서리 이음에는 허용불가

(나) 기타 용접부위는 한 이음에 3개, 또는 용접 길이 1m에 3개까지 허용

(단 Pit의 크기가 1mm 이하인 경우 3개를 1개로 본다.)

㉯ 용접 비드표면 요철

비드길이 25mm 범위에서 고저차 3mm 이내로 한다.

㉰ Under Cut 깊이 허용치

(가) 주요 부재 재편에 작용하는 1차 응력에 직교하는 비드 종단부 : 0.3mm

(나) 주요 부재 재편에 작용하는 1차 응력에 평행하는 비드 종단부 : 0.5mm

(다) 2차 부재의 비드 종단부 : 0.8mm

㉱ Over Lap이 있어서는 안 된다.

모재와 비드 여성 각도가 90°이하인 경우 Over Lap으로 본다.

㉲ Fillet 용접의 크기

한 용접선의 양단에서 각각 50mm를 제외한 부분에서는 용접 길이의 10%까지의 범위에서 1.0mm의 오차는 허용한다.

13) 수정용접 기준

① 적용 범위

강구조물 제작 및 설치 공사 시 용접 결함 수정 작업 시 및 변형 교정 작업 시에 적용한다.

② 적용 기준

㉮ 도로교 표준 시방서

㉯ 공사시방서

㉰ KS 규격

③ 수정 용접 기준

㉮ 강판의 표면 또는 내부결함, 가스절단에 의한 Notch 용접부의 외관 불량 또는 내부결함 등을 수정하는 경우 다음 작업 기준을 따라 수정을 실시한다.

㉯ 수정용접을 행하는 경우 용접조건은 본 용접과 동일하게 적용하고, Short Bead가 발생하지 않도록 한다.

㉰ 용접에 의한 수정이 필요한 아래 3종의 결함에 관해서는 각각의 결함 확인에 적당한 UT로 결함의 정도와 범위를 조사한 후 수정작업 기준서에 따라 수정한다.

(가) 강판 끝면의 층상 균열

(나) 용접부의 표면 균열(횡균열 포함)

(다) 용접부의 내부 균열

㉱ 가스 절단부의 노치에 관해서는 아래의 처리를 행하도록 한다.

(가) 주요 부재 1mm, 2차 부재 2mm 이하의 경우 그라인더로 마무리 실시한다.

(나) 상기를 초과하는 경우 수정 용접 후 그라인더로 마무리 실시한다.

(단, 용접 개선면인 경우 2mm까지는 용접 없이 그라인딩 수정 실시한다.)

㉲ 언더컷의 수정은 아래의 처리를 행하도록 한다.

(가) 깊이 敤敱 ≤ 0.5 mm의 언더컷에 대하여 그라인더로 마무리 실시한다.

(나) 상기를 초과하는 경우 수정 용접 후 그라인더로 마무리 실시한다.

㉳ Arc Strike의 손보기는 아래의 처리를 행한다.

(가) 직경 ∅≤4mm의 결함에 대해서는 그라인더로 마무리 실시한다.

(나) 직경 ∅≥4mm의 결함에 대해서는 수정 용접 후 그라인더로 마무리 실시한다.

㉴ 보수 용접 길이는 40mm 이상으로 한다.

㉵ 강판공보(Pitting)에 의한 긁힌 자국 등의 표면 결함은 깊이 1mm 이하의 것은 그랑인더로 고르게 하며, 깊이 1mm 이상의 것은 용접 후 그라인더로 마무리 한다.

㉶ 비드 표면의 요철이 심한 곳은 그라인더로 깍아서 고르게 하도록 한다.

㉷ 강판 끝면의 층상 갈라짐이 발견된 경우는 판 두께의 1/4 정도의 깊이로 가우징후 그 부분을 보수 용접하여 마무리한다.

㉸ 용접부에 표면 갈라짐이 발생한 경우 발생 원인을 규명하여 갈라진 부분을 완전 제거하고 원인에 따른 수정 용접 및 그라인더로 마무리 한다.

㉹ Blow Hole의 경우는 수정 용접 후 그라인더로 마무리 한다.

㉺ Over Lap에 대해서는 그 부분을 그라인더로 제거 혹은 수정 용접 후 그라인더로 마무리 한다.

㉻ 용접부의 내부 균열이 발견된 경우, 갈라진 부분을 완전히 제거하고 발생 원인을 규명하여 원인에 따른 수정 용접 및 그라인더로 마무리 한다.

㉮ 용접 내부에 허용치를 초과하는 Blow Hole, Sag 혼입이나 용입 부족 등이 발견된 경우 가우징으로 그 부분을 제거하고 재시공 한다.

④ 변형 용접 기준

㉮ 용접으로 생긴 심한 변형이나 발생된 손상부위에 대한 수정을 가열 변형 교정법으로 수정할 경우 가열온도를 관리하여야 한다.

㉯ 가열온도는 900℃ 이하이며, 수냉 시는 650℃ 이하부터 하여야 한다(적열 상태에서 수냉 금지).

14) 육안검사 기준

① 적용 범위

교량 가교 제작 단계에서부터 외관 검사시 적용한다.

② 적용 기준

㉮ 도로교 표준시방서

㉯ 공사시방서

㉰ KS 규격

③ 육안 검사 방법 및 적용기준

㉮ 취 부

(가) Drawing에 의거 인장, 압축부위에 유의하여 취부 위치 수량을 확인한다.

(나) 주요 부재의 두께, 길이, 폭등 치수를 확인한다.

(다) 인장, 압축 구분에 따른 연결 방법을 확인한다.(Welding, Snip, Gap, Metal Touch)

(라) Lifting 위치, Lug Type, 하부 보강재 유무를 확인한다.

(마) 주판 및 부재의 변형, 용접 변형 여부 확인한다.

(바) Notch, Chamfering 비율을 확인한다.

(사) Temporary Piece 제거 여부 및 제거 부위 마무리 상태를 확인한다.

(아) 주판과 종 Rib, 주판과 주판의 단차 여부를 확인한다.

㉯ 용 접

(가) 용접 각장이 도면과 일치하는지 여부를 확인한다.

(나) 균열검사는 육안으로 하되 특히 의심이 있을 때에는 MT Test를 실시한다.

(다) 용접부에 요구되는 NDT 완료 여부 및 수정 작업 완료분 완료 여부를 확인한다.

(라) 용접 결함부위 확인

Under Cut, Over Lap, Blow Hole, Spatter, Crack, Bead 불균일, Low Bead, Arc Strike, Wide Weaving

㉰ Bolt Hole

(가) 조립 및 가조립 검사 기준을 적용한다.

(나) Hole 부위 chip 제거 상태를 확인한다.

(다) Hole Size, Hole간 거리, 연단거리를 확인한다.

㉱ 정도

(가) 조립 및 가조립 검사 기준을 적용한다.

(나) Chamber, Level, Length, 선형 등을 확인한다.

■ 용접부 외관검사 기준

<표면 PIT>

한 개소 이음에 대해 3개 또는 이음길이 1m당 3개, 단 Pit 크기가 1mm 이하는 3개를 1개로

간주한다.

<표면요철>

요철은 비드길이 25mm 내에서 3mm이하로 한다.

<Under Cut>

[표 1.9] 언더컷 외관검사 기준

氠瑢

위 치

허 용 차

비 고

주요 부재에 적용하는 1차 응력에 직교하는 비드의 끝부분

0.3

주요 부재에 적용하는 1차 응력에 평행하는 비드의 끝부분

0.5

2차 부재의 비드 끝부분

0.8

<Over Lap>

Over Lap이 있어서는 안 된다.

<필렛 용접의 크기>

각장, 목두께는 규정된 필렛 치수보다 작아서는 안 된다.

<필렛 용접 Size>

한 용접선의 양단 각 50mm이외 부분에서 용접 길이의 10%까지 -1mm의 차를 허용하나 비드형상이 불량한 경우는 결함보수 기준에 따라 덧살 용접으로 보수를 한다.

[표 1.10] 필렛 용접 외관검사 기준

氠瑢

형 상

관 리 허 용 차

비 고

漠杳

-1mm ≤ ∆S

&

(Lt - 50mm)×10%

Lt: 용접전장

15) Bolt 체결검사 기준

① 적용 범위

가교 강구조물 제작 및 공사 관련, 고장력 볼트 체결 및 검사에 적용한다.

② 적용 기준

㉮ 도로교 표준시방서

㉯ 공사시방서

③ bolt 기준

㉮ 재료 및 구성

(가) 마찰접합에서 사용하는 고장력 볼트는 다음 규격에 적합한 것이어야 한다.

(나) KS B 2819 마찰접합용 고장력 볼트, 고장력 볼트(T/S) 너트, 평 와셔 세트

㉯ 보관

(가) 높은 볼트축력(체결력)을 확보해야 하므로 보관 설치는 신중히 하고, 녹 발생 및 나사산의 파손에 유의하여야 한다.

(나) 볼트 포장은 습기가 적은 전용 창고에서 보관한다.

(다) 작업 수일 전 포장을 열거나 작업 후 야외 방치를 금한다.

(라) 1일 작업 종료 후 볼트는 신속히 포장 및 보관한다.

(마) 제작 후 6개월 이상의 볼트는 현장 예비 시험을 기준으로 하여 토크 계수치를 측정한다.

㉰ 접합면 관리

(가) 마찰표면은 녹, 흑피 등을 블라스터 등으로 제거하여 μ ≥ 0.47 이상 되도록 처리한다.

(나) 부재와 이음판은 완전히 밀착되게 유의하고 뒤틀림 및 구부림은 반드시 교정 후 사용한다.

(다) 접촉면의 뜬 녹, 기름 등 충분히 청소를 실시한다.

(라) 볼트구멍의 [거쳐서 올라옴], [둘림]은 그라인더로 깎아내도록 한다.

(마) 부재가 젖어 있는 경우 원칙적으로 조임 작업 불허

[표 1.11] 표면 어긋남 부재 이음시 사용기준

氠瑢

실제의 차이량

처 리 방 법

비 고

1mm 이하

처리 불필요

3mm 미만

차이량을 taping 처리하여 깍는다.

3mm 이상

Fillet 채움 처리

㉱ 볼트의 체결 및 검사용 기기

(가) 조임 및 검사용 기기는 항상 점검, 정비되어야 하며 주기적으로 Calibration 실시한다.

(나) 볼트의 본조임은 상온(10~30℃)에서 조임 시공하는 것을 원칙으로 하며 상온 이외의 경우는 적절한 조임 축력을 갖도록 조임 시공 해야 한다.

(다) 본조임은 전용 조임기를 사용하여 핀꼬리가 파단 될 때까지 조임 시공한다.

다만, 본조임에서 적절한 조임력이 얻어지지 않은 볼트는 신제품으로 교체한다.

(라) 와셔는 너트측에만 1매를 사용한다.

(마) 체결 공구(전기 T/S Wrench, 전기 Impact Wrench, Air Impact Wrench)

(바) 볼트 체결용 기구는 작업전 반드시 Calibration을 실시하며, 정밀도를 확인한다.

(사) 볼트 축력 도입은 너트를 돌리면서 행함을 원칙으로 한다.

(아) 볼트 무리의 체결은 중앙에서 단부로 향하여 진행한다.

(자) 용접과 고장력 볼트 마찰이음을 병용할 경우, 용접 후 볼트 체결을 원칙으로 한다.

[표 1.12] 체결 볼트 축력 기준

氠瑢

구분

볼트호칭

설계볼트축력(kN)

하한

상한

비고

S10T

(F10T)

M20

160

170

205

M22

200

210

250

M24

235

240

290

㉲ 볼트의 검사

(가) 볼트연결 검사는 이음면의 처리, 연결이음부의 두께차이, 볼트 구멍의 엇갈림, 볼트조임 상태 등을 제규정에 맞추어 시공했는지를 확인해야 한다.

(나) 검사는 볼트조임 후 실시한다.

(다) 너트나 와셔가 뒤집혀 체결되어 있는지 확인해야 한다.

㉳ 볼트 천공작업

볼트 천공은 지정된 위치에 드릴로 정확하게 작업해야 하며, 어떠한 경우에도 산소 천공이나 기타 방법에 의한 허용오차 공경보다 확장시켜서는 안 되며 이때는 불합격 반출 조치한다.

[표 1.13] 볼트의 공정검사 기준

氠瑢

호 칭

공 경 (mm)

비 고

마 찰 접 합

지 압 접 합

M20

22.5

21.5

M22

24.5

23.5

M24

26.5

25.5

[표 1.14] 볼트구멍의 허용오차 기준

氠瑢

호 칭

공 경 (mm)

비 고

마 찰 접 합

지 압 접 합

M20

+ 0.5

± 0.5

M22

+ 0.5

± 0.5

M24

+ 0.5

± 0.5

16) 조립 및 가조립 검사 기준

① 적용 범위

가교 강구조물의 조립 및 가조립 검사에 적용한다.

② 적용 기준

㉮ 도로교 표준 시방서

㉯ 공사시방서

③ 작업 기준

㉮ 부재가 무 응력 상태가 되도록 적당한 지지를 마련한다.

㉯ 부재의 조립에 사용하는 가조임 볼트와 드리프트핀의 합계는 1개 군의 연결 고장력 볼트수의 1/2 이상을 표준으로 하고 그중의 30% 이상을 드리프트핀으로 사용할 수 있다.

㉰ 가조립 단위는 최소 1경간을 실시하는 것을 원칙으로 한다.

㉱ 가조립시 사용한 볼트는 설치용으로 재사용 할 수 없다.

㉲ Level, 대각, 전장, 폭, Sweep, Camber등을 Check하여 Dimensional Inspection Report에 따라서 이상 유무를 확인하고 기록한다.

㉳ Joint부의 Gap, 단차, Hole Match 상태를 확인한다.

㉴ 두께의 차이가 있고 부재를 이음할 때는 아래 표에 따른다.

[표 1.15] 상이한 두께의 부재 이음시 기준

氠瑢

실제의 차이량

처 리 방 법

비 고

1mm 이하

처리 불필요

3mm 미만

차이량을 taping 처리하여 깍는다

3mm 이상

Fillet 채움 처리

④ 부재 및 가조립 정밀도

[표 1.16] 부재 및 가조립 정밀도 漠杳

氠瑢

정밀도

대 상

1

2

비 고

항목

허 용 오 차(mm)

1

부

재

의

정

밀

도

부재높이(H)

플랜지폭(B)

(B,H 동일기준)

B ≤ 0.5 (m)

0.5 < B ≤ 1.0 (m)

1.0 < B ≤ 2.0 (m)

2.0 < B

± 2

± 3

± 4

± (3+B/2)

현장 이음부의

상대 오차를

왼쪽값의

1/2로 한다.

2

부재길이

L ≤ 1 (m)

L > 1 (m)

± 2 (mm)

± 3 (mm)

3

압축부재의

구부러짐

δ = L/1000

漠杳 敤敱 L

현장이음부의

상대 오차를

왼쪽값의

1/2로 한다.

4

강판의 평면도

플랜지 및 복부판

h/250 (mm)

h : 복부판 높이(mm)

6

가

조

립

의

정

밀

도

전장 ․ 지간

± (10 + L/10) (mm)

L:전장 또는

지간(m)

7

주거더

중심간거리

B ≤ 2

B > 2

4

± (3 + B/2)

B: 중심간 거리

8

현장접합부의

간격

敤敱 (mm)

5

( 敤敱 중 큰 값)

漠杳

敤敱 敤敱 :접합부 간격

17) 유지관리 계획(하자보수)

① 일반사항

㉮ 점검시기

-. 일상점검 : 필요시 시공사와 협력업체간 협의하여 결정한다.

-. 정기점검 : 매년 1회 실시한다

-. 긴급점검 : 홍수 및 기타 특이사항이 발생하여 관리주체가 필요하다고 판단하는 경우에 실시한다.

② 유지관리 항목 및 방법

㉮ 가설교량 유지관리 점검항목 : 볼트체결부, 용접연결부, 횡방향 변형여부

③ 하자보수 : 하자보수 기간은 가설교량 공용기간(가설교량 철거시까지)으로 하며, 상기 점검 실시 후 보수 항목 및 방법은 관계자와 협의하여 결정한다.