[조달청 충북지방조달청] 2026년 이월 숯채화 무장애나눔길 조성사업(데크목교) 조달 구입

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데크로드 시스템 제작설치

시 방 서

[2026년 이월 숯채화 무장애 나눔길 조성사업]

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제 1장 일반시방서

1.일반사항

1.1 개요

본 시방서는 데크 제작설치를 수행함에 있어 상세도면에 준하며, 기술개발제품에 대해 성능검사를 거쳐 그 성능이 중소벤처기업부로 부터 인증을 받은 성능인증 물품(지정번호 24-AD10282, 결합력과 시공성을 향상시킨 데크로드시스템)을 적용하여 제작설치 한다.

1-2. 적용범위

가. 이 규격은 공공기관 및 지방자치단체 등에서 사용되는 산책로,등산로,수변공원,야외광장 등에 설치되는 조경시설물을 제작하기 위하여 사용하는 데크시스템에 관한 것으로 더욱 상세하게는 결합력과 시공성을 향상시킨 데크시스템에 관한 제품에 대하여 규정한다.

나. 공사에 따른 설계도서 및 공종에 해당되지 아니하는 사항은 적용하지 아니하며, 다른 공사와 관련이 있는 사항에 대하여는 각기 해당 공사의 시방을 준용한다.

1-3. 관련도서

가. 도면과 기타 계약도서의 내용을 포함하고 총칙의 해당 규정 사항이 이하 내용에 적용된다.

1-4. 품질보증

가. 제품의 하자 보증기간은 계약서에 명기된 기간 2년으로 하며, 보증 기간 중 시공업체의 시공 부주의나 실수로 발생된 결함 및 손상은 시공 업체의 책임 하에 즉시 수정 보수한다.

나. 하자기간 내에 천재지변이나 사용자의 부주의에 의한 하자는 책임지지 않는다.

1-5. 운송보관 및 취급

가. 자재의 운반, 상하차시 제품의 손상에 유의하고, 부품의 수량, 기호를 확인하여 시공 순서에 맞게 적당한 장소에 적재한다.

나. 자재의 보관은 가급적 습기가 적고, 통풍이 잘 되며, 평탄한 곳을 선정하여 보관한다.

다. 자재는 수평으로 눕혀 보관하고 장시간 벽에 기대어 두지 않는다.

라. 필요할 경우 자재 밑에 각목 등을 받쳐 휨 현상이 발생하지 않도록 보관한다.

마. 보관은 옥내에 하는 것을 원칙으로 하며 옥외에 보관할 경우 빗물이나 기타 이물질이 침입하지 않도록 보호재를 씌우고 직사광선을 피한다.

1-6. 현장 작업조건

가. 시공자는 데크 설치 장소의 여건을 자세히 조사하여, 시공조건에 문제가 있을시 계약자에게 고지하여야 한다.

나. 본 시방에 없는 사항은 일반 조경 및 건축시공에 준하여 시공한다.

2. 기초공사

2-1. 적용범위 및 기준

가. 상세도면에 준하며, 콘크리트 기초의 일반사항에 한하여 규정한다.

나. 나사말뚝 기초에 대한 규정은 특기시방을 따른다.

2-2. 터파기

가. 터파기를 시행하기 전에 장비 투입 계획, 시공방법 및 순서 등에 대하여 사전에 감독에게 보고하여 협의를 받은 후 시행 하여야 한다.

나. 터파기 작업을 시행 시 도면상의 기초크기보다 여유 폭을(터파기기준) 두고 시행한다.

2-3. 되메우기

가. 구조물 주변의 터파기한 자리는 배수가 잘 되도록 신경 쓰고, 원지반까지 되메워야 한다.

2-4. 잔토처리

가. 잔토는 현장에서 유용한다.

2-5. 기초콘크리트

가. 도면과 동일한 크기로 시공한다.

나. 기초의 위치는 도면과 동일한 위치에 설치하고 지장물이 있을시 감독관 협의 후 위치를 조정한다.

3. 철골공사

3-1. 적용범위 및 기준

가. 다음 규준은 이 절에 명시되어 있는 범위 내에서 이 절의 일부를 구성하고 있는 것으로 본다.

나. 자재 및 이음에 대한 한국산업표준(KS)을 따른다.

3-2. 재료

3-2-1. 일반구조용 압연강재

가. 일반구조용 압연강재는 KS D 3503의 SS 400에 적합한 것으로 한다.

나. 일반구조용 압연강재는 장선 등에 적용한다.

3-2-2. 용접구조용 압연강재

가. 용접구조용 압연강재는 KS D 3515의 SM 400A에 적합한 것으로 한다.

나. 용접구조용 압연강재는 플레이트 등에 적용한다.

3-3. 제 작

3-3-1. 기준강제줄자

가. 기준강제줄자는 KS B 5209의 1급품에 적합한 것을 사용한다.

나. 기준강제줄자는 제조회사에서 정기적으로 정밀도 검사를 받아야 한다.

다. 원척, 조립, 공사현장 작업용 강제줄자는 기준강제줄자와 대조하여 정밀도 확인을 하며, 이때의 장력은 5㎏f(49N)로 한다.

3-3-2. 금매김(Marking)

가. 금매김은 공작도 또는 정규, 형판 등에 따라 이후 공정에서 필요한 사항을 정확, 명료하게 기재한다.

나. 고장력강 및 휨 가공한 연강의 외면에는 펀치, 정 등에 의한 흔적을 남겨서는 안된다. 다만, 절단, 구멍 뚫기, 용접 등으로 제거되는 경우에는 무방하다.

다. 금매김 치수는 제작 중에 발생하는 수축, 변형 및 마무리 손실을 고려한 수치로 한다.

3-3-3. 절단 및 절삭가공

가. 강재의 절단은 기계 절단법, 가스 절단법, 프라즈마 절단법 등에 의하여 강재의 형상, 치수를 고려하여 최적의 방법으로 한다.

나. 가스 절단을 하는 경우 자동가스 절단기를 이용한다.

다. 부재 자유단의 가스절단면 정밀도는 특기가 없는 경우 거칠기 100㎛Ry 이하, 노치깊이 1㎜ 이하로 한다. 가스절단면의 정밀도가 확보될 수 없는 것에 대해서는 그라인더 등으로 수정한다.

라. 용접개선부의 절단, 절삭면의 정밀도는 거칠기 200㎛Ry 이하, 노치깊이 2㎜ 이하로 한다.

마. 전단 절단하는 경우, 강재의 판 두께는 13㎜ 이하로 한다. 절단면에 직각도를 상실한 흘림, 끌림 등이 발생한 경우는 그라인더 등으로 수정한다.

바. 절단면의 정밀도가 절삭가공기의 경우와 같도록 확보될 수 있는 기계절단기(Cold Saw)를 이용한 경우, 절단 연단부는 그대로 두어도 좋다.

사. 스캘롭(Scallop) 가공은 절삭 가공기 또는 부속장치가 달린 수동가스 절단기를 사용한다. 가공정밀도는 거칠기 100㎛Ry 이하, 노치깊이 1㎜이하로 하고 이 정밀도를 확보할 수 없는 것은 그라인더 등으로 수정한다.

3-3-4. 조립

가. 조립방법 및 순서를 결정함에 있어 용접에 의해서 발생하는 변형이나 잔류응력이 최소가 되도록 사전에 역 변형을 주거나 작은 블록으로 분할하여 조립, 용접을 하는 등의 방법을 검토하여 시행한다.

나. 조립에 사용하는 부재는 조립 전에 부재의 부호, 재질, 수량 등을 확인한 다음 오염, 부식, 유해한 자국 등의 유무를 확인하고, 있는 경우에는 교체를 하거나 보수한다.

다. 조립에 사용하는 부재에 휨, 비틀림 등 변형이 있는 경우에는 소정의 제품 정밀도를 유지하기 위해 조립 전에 변형을 교정한다.

라. 조립은 작업에 적합한 지그(Jig) 등을 이용하여 부재 상호의 위치 및 각도를 정확히 유지하면서 시행한다.

마. 뒷댐재(Backing Plate, Backing Bar(strip)) 및 엔드탭(End Tab)은 소정의 루트(Root) 간격을 확보하여 모재와의 사이에 틈새가 발생되지 않도록 밀착시켜서 부착한다.

사. 부재상호의 면의 불일치의 유무, 맞댐 용접개선의 형상 등을 확인하여 적절하지 않은 경우는 수정한다.

아. 가 용접은 조립, 운반, 본 용접작업에서 조립부재의 형상을 유지하고, 동시에 가용접이 떨어지지 않도록, 필요하고도 충분한 길이와 각장을 갖는 비드를 적절한 간격으로 배치하여 실시해야 한다. 가 용접의 비드길이는 아래표의 값을 최소로 하고, 특히 짧은 비드가 되지 않도록 한다. 판 두께가 서로 다를 경우 두꺼운 쪽에 따른다.

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판두꼐(mm)

가용접의 최소 비드길이(mm)

t≤6

t>6

자. 가용접은 본용접과 동등한 품질을 얻을 수 있도록 한다. 또한 개선 안쪽에는 가용접을 하지 않는다. 다만, 구조상 개선 안쪽에 가용접을 하지 않을 수 없는 경우 본용접 후의 품질이 충분히 확보 가능한 방법으로 시공한다.

3-5. 용 접

3-5-1. 일반조건

가. 공장용접은 피복아크용접, CO₂아크 반자동용접 또는 서브머지드 아크용접으로 한다.

나. 현장용접은 아크수동용접, 가스실드 아크 반자동용접 또는 플럭스코아드 아크반 자동용접 및 스터드 용접으로 한다.

다. 용접과 관련하여 이 시방서에 명시된 사항 외에는 “35521 용접공” 및 “51020 강관 및 이음쇠”에 따른다.

3-6. 현장설치

3-6-1. 지상조립

가. 지상조립을 할 때에는 적절한 가설대, 지그 등을 사용하여 지상조립부재의 치수정밀도를 확인토록 한다. 접합방법은 "현장접합"기준에 따른다.

3-6-2. 바로 세우기

가. 바로세우기를 하기 위하여 가력할 때는 부재의 손상을 방지한다.

나. 턴버클이 붙은 가새가 있는 구조물은 그 가새를 사용하여 바로세우기를 해서는 안된다.

다. 바로세우기는 설치정밀도의 규정을 만족하도록 한다.

라. 설치부재의 도괴방지용 와이어로프를 사용한 경우는 이 와이어로프를 바로세우기용으로 겸용하여도 된다.

3-6-3. 가볼트 조임

가. 가볼트는 중볼트 등을 사용하여 하나의 볼트군에 대하여 고력볼트 접합에서는 1/3정도 또는 2개 이상, 혼용접합 및 병용접합에서는 1/2정도 또는 2개 이상을 균형있게 배치하여 조인다. 또한, 용접이음을 위한 일렉션피스 등에 사용한 가볼트는 전부를 조인다.

3-6-4. 현장접합

가. 고력볼트 현장 조임은 "고력볼트 접합(건설교통부 건축공사 표준시방서)" 기준에 따라서 접합한다.

나. 현장용접은 "용접(건설교통부 표준시방서)" 기준에 따라 실시한다.

3-6-5. 현장 녹막이 칠

가. 강재 및 용접부위는 녹막이칠을 실시한다.

3-7. 데크시공

3-7-1. 시공현장 및 자재의 점검

가. 데크를 설치 할 장소의 주변상태를 확인하여 데크 높이를 결정한다.

나. 데크를 시공하기에 앞서 제품의 상태를 파악한다. 자재의 문제점이 발견될 시 교체 후 시공하여야 한다.

3-7-2. 하부 구조틀 설치

가. 데크를 설치 할 장소의 현장여건을 확인하고, 승인된 시공도면에 따른 시공법을 확인한다.

나. 하부구조의 재료 및 설치법은 승인된 시공도면에 따른다.

다. 승인된 시공도면에 따라 하부 구조틀을 설치한다.

3-7-3. 데크 설치

가. TW-CLIP을 구조틀(장선) 위에 일직선으로 위치시키고 시작점의 기준점을 수직과 수평을 확인한 후 클립을 암수결합구에 맞게 체결한다.,

나. 스크류을 이용하여 TW-CLIP을 구조틀에 고정한다.

다. 데크재를 TW-CLIP에 끼워 넣고, 데크재 하부양측 홈에 체결 고정한다.

라. 스크류는 아연도금 또는 스테인리스 재질의 스크류를 사용하고, 상세도에 명기된 규격을 사용한다.

마. 재료의 마감부분은 일직선이 되게 맞춘다.

3-8. 난간시공

3-8-1. 시공현장 및 부속자재 점검

가. 난간을 설치 할 장소의 주변상태를 확인하고 승인된 도면의 시공법을 확인한다.

나. 난간 및 부속자재의 수량 및 제품의 상태를 파악한다.

3-8-2. 준비작업

가. 현장여건 및 경사도 등을 고려하여 기둥 고정 방법을 결정한다.

나. 기둥이 설치될 부분은 돌출된 부분을 없애고 평탄하게 손질하여 기둥고정철물을 설치할 수 있는 면을 만든다.

3-8-3. 난간설치

가. 기둥보강철물을 시공도면의 설치 위치에 앵커를 이용하여 고정한다. 고정 면이 H형강 등 스틸 재질일 경우 용접하여 고정한다. 이때 기둥보강철물의 수직·수평을 반드시 맞추어야 한다.

나. 기둥보강철물에 기둥을 끼워 넣고, 하부스커트와 상부캡을 결합한 후 직결스크류를 이용하여 고정한다.

다. 기둥면에 난간보고정철물이 설치될 부분을 표시한다.

라. 표시된 부분에 난간보고정철물(기둥 고정부)을 직결스크류를 이용하여 고정한다.

마. 난간보의 길이를 정확히 측정, 재단한 후 양단에 난간보고정철물(난간보 고정부) 끼우고, 직결스

크류를 이용하여 난간보를 난간보고정철물과 고정한다.

바. 난간보의 수평 및 간격이 일정한지를 확인한 후 볼트/너트로 난간보고정철물(기둥 고정부와 난간보 고정부)을 결합하여, 난간보를 기둥과 고정한다.

3-9. 검사 및 조정

가. 설치된 제품을 검사하여 모든 이음 부분이 단단하게 고정되었는지 확인하고 부품을 조정하여 일치된 외관이 유지되도록 한다.

3-10. 유지관리 및 기타

3-10-1. 유지 관리

본 시방에 기술되지 아니한 유지관리 사항에 대해서는 데크재 제조사 기술진과 협의한다.

3-10-2. 현장수리

가. 기능 또는 외관상의 결함을 제거하기 위하여 파손이나 결함 부위를 수리한다.

나. 수리가 불가능한 제품은 교체한다.

3-10-3. 오염제거

가. 세척으로도 잘 지워지지 않는 오염은 연마지로 샌딩한다.

나. 보수된 부분이 주변보다 밝아지는 것은 일시적인 현상이며, 일정시간이 지나면 주변 색상과 동일하게 된다.

3-11. 사후간리 및 하자보증

가. 하자보증기간은 설치완료 후 2년으로 한다.

나. 제품의 보증기간 내 제작자의 생산 및 시공 상의 문제로 인한 하자 발생 시 제작자 부담으 로 즉시 보수 및 교환하며, 사용자의 사용상 과실로 인한 하자 발생 시 사용자의 부담으 로 한다.

제 2장 특기시방서

1. 데크 제작 설치공사

1-1. 적용범위

가.이 규격은 공공기관 및 지방자치단체 등에서 산책로, 등산로, 수변공원, 야외광장 등에 설치되는 데크시스템에 관한 것으로 용이한 데크의 결합과 고정력을 향상시킨 고정구(TW-CLIP), 전방향 각도조절이 용이한 난간재 체결장치 기술이 적용되어 시공성과 안전성을 극대화 시킨 제품의 구조 및 재료, 성능 및 시험방법에 대하여 규정한다.

나. 데크 제작설치의 데크공사에 적용되는 특기사항에 한하여 규정한다.

다. 상세도면에 준하며, 기술개발제품에 대해 성능검사를 거쳐 그 성능이 중소벤처기업부로 부터 인증을 받은 성능인증 물품(지정번호 24-AD10282, 결합력과 시공성을 향상시킨 데크로드시스템)을 적용하여 제작설치 한다.

1-2. 용어의 정의

氠瑢

합성목재

합성목재 데크재를 적용하며 목질섬유를 60%이상 함유하여 제작된 한국표준협회 KS F 3230 인증을 취득한 제품

고정클립

자사의 특허 제품으로 자사의 품질 기준에 적합한 제품을 사용하여야 하며 데크재를 고정하는 장치

안전난간

(디자인형울타리)

난간(디자인형울타리)은 합성목재와 보강재(아연도 일반 구조용 각형강관 KS D 3568 중 SRT275)를 사용함으로써 환경적이면서 구조적으로 안전하고, 연결 고정 철물은 특수 재질의 합성수지로 자외선 및 충격에 강하며 기존 알루미늄 제품의 단점을 보완한 것으로 직선 및 곡선 구간에서도 각도 조절이 가능한 멀티유동형 브라켓을 사용하며 난간마감재 합성목재는 KS F 3230 규격을 사용하여야 함

장선

(아연도금 각관)

데크재 하부 받침재로 KS D 3568 중 SRT275재질을 사용하며 제품의 장선을 구성하는 재료

1-3. 적용자료 및 인용규격

1-3-1. 적용자료

다음에 나타내는 표준은 이 표준에 인용됨으로서 이 표준의 규정일부를 구성한다. 이러한 인용표준은 최신판을 적용한다.

1-3-2. 인용규격

가. 신청제품의 규격

氠瑢

적용규격

내용

KS F 3230

목재 플라스틱 복합재 바닥판 – 합성목재

KS M 1998

건축 내장재등의 폼알데하이드 및 휘발성 유기화합물 방출량 측정

SPS-KOALCO-1698

난간 및 보행자용 방호울타리

KS B ISO 3611

제품의 형상 명세(GPS) — 치수 측정 장비

: 외측 마이크로미터 — 설계 및 계측 특성

KS M ISO 527-2

플라스틱 — 인장성의 측정 — 제2부

: 성형 및 압출 플라스틱의 시험조건

KS M ISO 178

플라스틱-굴곡성의 측정

KS M ISO 179-1

플라스틱-샤르피 충격강도의 측정-제1부

: 비계장 충격 시험

KS M ISO 306

플라스틱 ㅡ 열가소성 플라스틱 ㅡ 비카트 연화온도(VST)의 측정

KS M ISO 75-2

플라스틱 — 하중 변형온도의 측정 — 제2부

: 플라스틱 및 에보나이트

1- 4 규격

1-4-1. 제원

氠瑢

구분

식별번호

모 델 명

규 격

구성

24831145

TWDS-2015-R4J-02

2000mm(w)

× 1279mm(H)

× 1500mm(D)

장선(아연도각관)

데크

TW-CLIP

STS스크류

합성목재난간(4줄)

1-4-2. 제품형태

氠瑢

5. TWDS-2015-R4J-02

漠杳

1-4-3. 제품구조

氠瑢

데크재 분리 단면

데크재 단면

데크 설치 시스템

TW Clip(고정구)

漠杳

데크 로드 시스템 구성요소

漠杳漠杳

1-5 제조 및 가공방법

1-5-1. 제조 및 가공방법

제조공정의 순서는 제조공정도에 따른다.

氠瑢

공정명

도시기호

관 리

검 사

관련

부서

관리

항목

관리

기준

관리

방법

검사

항목

검사

기준

검사

방법

원재료

입 고

△

규격별

입고량

거래명세서

확인

시험성적서

접수

재료 및

인수검사표준에 따른다.

단순샘플링

검사

B-101

E-101~110

관리

압 출

○

스크류회전수

압출기진공도

실린더온도

다이스온도

G-205~

G-209에 따를것

생산 및 공정관리

일보

(4회/일)

B-201

C-201

G-205~

207

생산

냉 각

○

냉각수온도

인 취

○

인취속도

절단

󰁬

겉모양

F101에 따를 것.

단순샘플링

검사

n=3,

c=0

B-201 B-301

C-201 F-101

G-208~

209

중간검사성적서

생산

색상

치수

후 가공

󰁬

가공상태

색상

제품

검사

󰁭

灳瑣 비중 灳瑣 굴곡최대하중 灳瑣 굴곡크리프변형 灳瑣 충격저항성 灳瑣 충격강도 灳瑣 뒤틀림성 灳瑣 나사못유지력 灳瑣 미끄럼저항성 灳瑣 수분흡수율 灳瑣 동결융해 灳瑣 길이선열팽창계수 灳瑣 내후성 灳瑣 유해물질용출량 灳瑣 폼알데하이드방산량 灳瑣 난연성 灳瑣 표시상태

단순샘플링

검사

n=1,

c=0

B-301

D-101

F-201

G-210,401

H-101

제품검사성적서

출하

대기

▽

B-101

관리

1 - 6. 제품 및 제작 시 주의사항

1-6-1. 일반사항

가. 데크(TWDS-1515-00) : 데크재 하부에 TW-CLIP 결합 기술이 적용된 합성목재 데크재를 사용한다.

나. 장선(아연도금 각관) : 데크재 하부 받침재로 KS D 3568 중 SRT275재질을 사용하여야 한다.

다. 데크 고정클립(TW-CLIP): 승인된 시공도면에 따르며, 데크 고정클립은 데크재 하부 양측면을 감싸게 고정하는 제품을 사용하여야 한다.

라. 구조틀: 승인된 시공도면에 따른다.

마. 난간의 기둥재는 아연도 각관 보강재가 삽입되는 구조여야 한다.

바. 난간 가로재를 체결하는 브라캣은 합성수지(PC)와 황동 회전링을 결합하여 제작된 제품으로 전방향 각도조절이 가능한 멀티유동형 연결브라캣을 사용한다.

사. 상부캡과 하부 스커트는 엔지니어링플라스틱(PC) 소재 제품이어야 한다.

아. 난간시공에 사용하는 볼트/너트와 스크류는 스테인리스 제품을 사용한다.

1-7. 재료

氠瑢

TWDS

-2015

-R4J

-02

2000mm(w) × 1279mm(H) × 1500mm(D)

장선(아연도각관)

철재(SRT275)

50×50×2.3T

9.9

포스코,

현대

대한

민국

데크(TWDS-1515-00)

합성목재(2.0×1.5m)

145×25T

㎡

3.8

㈜더우드

TW-CLIP

엔지니어링플라스틱(PC)

152.3×30×15.3

㈜더우드

STS스크류

스테인레스

M5×32

129

명화금속

대길통상

합성목재난간

(4줄)

합성목재

SRT275

1500×1200

경간

㈜더우드

기둥

합성목재

110×110

2.4

기둥속주

SRT275

75×75×2.3T

2.4

가로재

합성목재

35×90

11.2

가로재속주

SRT275

20×40×1.6T

11.2

상부캡

엔지니어링플라스틱(PC)

110×110

하부캡

엔지니어링플라스틱(PC)

110×110

연결브라캣

엔지니어링플라스틱(PC)

90×90,35×90

SET

1-8. 마감 및 외관

1) 안전하게 설계, 제조되어야 한다.

2) 외관에 갈라짐, 흠이 없어야한다.

3) 합성목재의 경우, 표면은 브러싱 가공하여 목재의 질감을 표현한다.

1-9. 포장 및 표시

1-9-1 포장

제품의 안전성 고려를 위해 다음과 같이 포장한다.

- 적재 팔레트 위에 정해진 포장수량 만큼 적재 후 밴드로 고정한 후 흔들리지 않도록 한다.

1-9-2 표시

가) 합성목재 바닥판

합성목재 바닥판은 소비자가 알아보기 쉽게 제품 1본 마다 그리고 포장에 대하여 다음의 사항이 잘보이도록 표시하여야 한다.

① WPC(목분50% 이상)

② 열가소성 수지의 종류

③ 최대굴곡하중/시험시 지지대의 간격

④ 제품의치수(두께, 나비, 길이)

⑤ 제조사

⑥ 제조 연월

나) 합성목재 난간

합성목재난간은 제품마다 잘보이곳에 지워지지 않는 방법으로 표시방법을 부착하여야 한다.

① 품명

② 치수

③ 제조자명 또는 그 약호

④ 제조연월

⑤ 원산지

1-9-3 주기

포장 및 표시는 매 제품마다 고무인으로 표시내용을 표시하고 포장 단위마다 식별표를 붙인다.

1-10. 적용기술 및 품질인증

氠瑢

적용기술

인증(등록)번호

기술명(발명, 고안명칭) / 품명(품목)

발행기관

특허

제 10-2400905호

데크의 변형 및 밀림을 방지하여 전방향 각도 조절이 용이한 데크로드시스템

특허청

성능인증

24-AD10282호

결합력과 시공성을 향상시킨 데크로드시스템

중소벤처기업부

1-10-1. 기능 및 성능

핵심기술 적용에 따른 제품의 특징 및 혁신성

- (내구성,안전성) 고정구(TW CLIP)가 데크 하부와 측면을 탄성지지턱으로 감싸 고정되어 온도 변화에 따라 발생되는 변형(갈라짐,깨짐,피스빠짐등)이 없어 내구성과 안전성이 확보된 기능

- (안전성)- 데크와 고정구(TW CLIP)의 끼움홈에 패드커버재 충진으로 보행시 마찰 저감과 소음차단 효과 및 밀림유동 방지 기능이 있어 보행자의 안전 확보

- (시공성,안전성) 데크와 고정구(TW CLIP)의 간단한 끼움방식 원터치 탄성 고정 장치로 체결되어 별도의 공구 없이 간편하게 설치되며 클립특징에 의해 데크와 데크의 일정한 자동간격 유지로 작업자의 시공편의성 향상과 시공시간 절약으로 안전이 확보되는 성능

- (심미성,시공성) 기존 직결 피스 공법과 종래 클립 시공법의 문제점을 해결한 고정구(TW CLIP)는 데크재 하부 측면을 감싸게 체결되어 등산로,산책로 등의 계단에도 설치가 용이함으로 견고함과 외관의 아름다움을 모두 연출 가능

- (시공성,유지보수성) 데크표면에 피스를 사용하지 않는 체결법으로 설치 및 교체시 제품 손상을 최소화함으로 시공성과 신속한 유지보수가 용이

-(시공성) 난간재 체결부의 지주기둥에 멀티유동형 브라캣이 고정되고 난간살대에 연결브라캣이 체결되어 전방향 각도 조절이 용이한 유동형 난간

1-11. 제품의 성능 및 우수성

가. 성능기준 및 시험항목

1) 사용재료(장선,난간속주)

氠瑢

구분

시험항목

품질기준

시험방법

비 고

연결브라캣

촉진내후성 후 겉모양

이상이 없을것

KS M 5000

성능인증

기준

연결브라캣 경사 설치후 내충격시험

이상이 없을것

내식성 시험

(중성염수분무시험)

이상이 없을것

TAK-2023-139327

장선

인장강도(N/m㎡)

410 이상일 것

KS B 0802

항복강도(N/m㎡)

275 이상일 것

연신율(%)

23 이상일 것

C(%)

0.25 이하일 것

KS D 1652

P(%)

0.04 이하일 것

S(%)

0.04 이하일 것

기둥

속주

인장강도(N/m㎡)

410 이상일 것

KS B 0802

항복강도(N/m㎡)

275 이상일 것

연신율(%)

23 이상일 것

C(%)

0.2 이하일 것

KS D 1652

P(%)

0.04 이하일 것

S(%)

0.04 이하일 것

가로재속주

인장강도(N/m㎡)

410 이상일 것

KS B 0802

항복강도(N/m㎡)

275 이상일 것

연신율(%)

23 이상일 것

C(%)

0.25 이하일 것

KS D 1652

P(%)

0.04 이하일 것

S(%)

0.04 이하일 것

폴리

카보

네이트

인장강도(MPa)

55 이상일 것

KS M ISO 527-2

인장탄성률(GPa)

2.2 이상일 것

인장공칭파단변형(%)

60 이상일 것

굴곡강도(MPa)

70.5 이상일 것

KS M ISO 178

굴곡탄성률(GPa)

2.31 이상일 것

샤르피충격강도(KJ/㎡)

6 이상일 것

KS M ISO 179-1

비카트연화온도(℃)

145 이상일 것

KS M ISO 306

하중변형온도(A법)(℃)

130 이상일 것

KS M ISO 75-2

2)합성목재

氠瑢

구분

시험항목

품질기준

시험방법

비고

합성

목재

비중

1.1~1.3 일 것

KS F 3230

성능인증 기준

최대굴곡하중(N)

3,900 이상일 것

굴곡 크리프 변형(%)

0.20 이하일 것

충격

저항성

실온조건

이상 없을 것

저온조건

이상 없을 것

충격강도(kJ/㎡)

3.2 이상일 것

뒤틀림성(%)

1.5 이하일 것

나사못 유지력(N)

850 이상일 것

수분 흡수율 : 중량 변화(%)

2.2 이하일 것

동결융해 : 최대굴곡하중변화율(%)

초기 93 이상일 것

난연성

나머지불꽃(초)

10 이하일 것

KS F 3230

탄화길이(cm)

20 이하일 것

TVOC 방출량

(7일 후)(mg/㎡ㆍh)

0.4 이하일 것

KS M 1998

폼알데하이드 방출량(mg/L)

0.5 이하일 것

KS F 3230

미끄럼저항성(C.S.R)

0.40 이상일 것

길이선열팽창계수(1/℃)

6.0X10-5이하일 것

내후성 : 충격강도변화율(%)

80 이상일 것

유해물질

용출량

(mg/L)

비소(As)

0.1 이하일 것

카드뮴(Cd)

0.1 이하일 것

크롬(Cr)

0.1 이하일 것

납(Pb)

0.1 이하일 것

수은(Hg)

0.005 이하일 것

3) 완제품(디자인형울타리,완제품)

氠瑢

구분

시험항목

품질기준

시험방법

비고

디자

인형

울타리

(안전

난간)

난간

연직하중시험

시험 후 겉모양

이상 없을 것

SPS KOALCO-1698

성능인증 기준

최대잔류 변형량(mm) n1

5 이하일 것

최대잔류 변형량(mm) n2

5 이하일 것

난간

수평하중시험

시험 후 겉모양

이상이 없을 것

최대잔류 형량(mm)

15 이하일 것

주기둥

수평하중시험

시험 후 겉모양

이상 없을 것

최대잔류 형량(mm)

15 이하일 것

내충격 시험

시험 후 겉모양

이상 없을 것

구조해석

60m/s 풍압력 조건에서

안정적일 것

완제품

결합력시험(N)

표준상태

1 500 이상일 것

TBK-2022-006383

성능인증 기준

고온상태( 60 ℃)

1 500 이상일 것

저온상태( - 20 ℃)

1 500 이상일 것

피로시험(100만회 후)

1 800 이상일 것

시공 시간

시료 1.5m*1.5m / 1인

22:00분.초) 이하일 것

최대전단하중-밀림시험(N)

500 이상일 것

TBK-2024-006883

전단하중(N)

5 000 이상일 것

TBK-2023-003763

.수평하중(N)

45 이상일 것

TBK-2024-000608

소음(dB)

102.0 이하일것

※ 제품은 상기 품질기준을 포함, 규격서에 기재한 모든 사항을 만족하며 이외의 사항에 대해서는

보유한 모든 품질인증의 시험기준을 만족해야 한다.

※ 시험비용 과다, 시험기간 장기 소요 등으로 부득이한 경우에는 수요기관과 협의하여 해당 시험항목의 2년 이내의 기존 시험성적서 대체 또는 생략 할 수 있다.

1-12. 시험방법

1-1) 촉진내후성 후 겉모양

(1) 시험조건

- Light Source : Sonshine Carbon Arc

- B.P.T. : 63 ℃ ±3 ℃

- Humidity :50％±　5％　RH

- Spray Cycle : 18min /120mim

- Exposure Time : 200h

(2) 시험방법

조건처리 후 외관 변색유무 육안 확인한다.

1-2) 경사 설치 후 내충격성

촉진내후성 시험 후, 난간 지주 한쪽을 올려 약 15° 각도로 시료를 흔들리지 않게 고정하고, 약 80kg의 물체를 진동자 길이 약 3.5M로 달아맨 다음, 물체를 격자면에서 수평거리 100cm 떨어진 상태에서 진동자 모양으로 낙하시켜 난간의 중앙부에 충격을 가한 후 부재의 변형(꺾어짐, 파단), 이탈이 없는지 육안으로 확인한다.

1-3) 내식성 시험 (중성염수분무 시험)

KS D 9502 : 2020에 따른다. (시험시간 96시간)

1-4) 인장강도 · 항복강도 · 연신율

KS B 0802 : 2003에 따른다.

1-5) 화학성분

KS D 1652 : 2022에 따른다.

1-6) 인장강도 · 인장탄성률 · 인장공칭파단변형

KS M ISO 527-2 : 2012에 따른다.

1-7) 굴곡강도 · 굴곡 탄성률

KS M ISO 178의 시험방법 A(한 가지 시험속도를 이용한 굴곡 응력/굴곡 변형 곡선의 측정)에 따른다. 시험편의 변형과 하중을 탄성률 결정영역에서 사용된 동일한 시험속도를 사용하여 중단 없이 계속 기록한다.

1-8) 샤르피충격강도

각 시험편 중앙부의 두께 h와 너비 b를 0.02mm까지 측정한다. 노치 있는 시험편의 경우에는 남은 너비 bN을 주의하여 0.02mm까지 측정한다. 이하 KS M ISO 179-1의 7 시험 절차에 따라 시험하여 측정한다.

1-9) 비카트연화온도

KS M ISO 306의 9 시험 절차에 따라 시험 및 측정한다. 개별 결과의 범위가 2 K를 초과하지 않는 한, 시험한 VST는 시험한 시험편의 VST 산술 평균으로 표시한다. 해당 범위가 2 K보다 크다면, 개별 결과를 기록하고 최소한 2개의 시험편으로 구성된 추가 세트를 이용해서 시험을 다시 한 번 반복한다. 반복 시험의 경우, 첫 번째와 두 번째 시험으로부터 나온 개별 값들을 기록한다. VST는 유효 숫자 3자리까지 기록한다.

1-10) 하중변형온도

KS M ISO 75-2의 8.3 측정에 따라 측정하고 9 결과 표시에 따라 표시한다. 표준 변형1로 인해 막대시험편의 초기 변형이 증가한 온도를 기록한다. 이 온도는 하중 변형 온도를 의미한다. 비경질성 플라스틱 또는 에보나이트의 개별 결과 차이가 2℃를 초과하거나 반결정성 재료의 개별 결과 차이가 5℃를 초과하는 경우, 반복 시험을 수행하여야 한다.

목재 플라스틱 복합재 바닥판의 비중은 KS M ISO 1183-1(침지법)에 따라 3회 이상 시험하고 그 평균값을 소수점 3자리까지 기록한다.

2) 합성목재

2-1) 비중

목재 플라스틱 복합재 바닥판의 비중은 KS M ISO 1183-1(침지법)에 따라 3회 이상 시험하고 그 평균값을 소수점 3자리까지 기록한다.

2-2)

(1) 시험편

시험편의 나비와 두께는 생산된 제품의 형태를 따르고, 길이는 시공 시 지지대 간의 최대간격보다 100 ㎜ 길게 한다. 단 제품의 나비가 160 ㎜를 초과할 때는 당사자 간의 협의를 통해 나비를 (150± 10) ㎜로 절취하여 시험한다. 시공 시 지지대간 거리를 규정하지 않는 제품의 경우, 시험편의 길이는 600 ㎜로 한다.

(2) 시험방법

최대굴곡하중 시험방법은 KS M ISO 178에 따라 가압봉 및 지지대의 반경, 시험 속도를 결정하고, 그림 1과 같이 시험편을 거치하여 최대굴곡하중을 측정한다. 시험면은 시공 시 노출면으로 하고 3개를 시험하여 평균값을 기록한다.

漠杳

[최대굴곡하중 시험]

2-3) 굴곡 크리프 변형

(1) 시험편

굴곡크리프 변형 시험은 최대굴곡하중시험 1)의 시험편과 동일한 나비, 두께, 길이를 따른다.

(2) 시험방법

굴곡크리프 변형 시험은 최대굴곡하중시험과 동일한 시험장치를 사용하여 KS M ISO 899-2에 따라 1-5초 내에 시험편에 850 N의 하중이 걸리도록 하고 24시간 유지한 후, 아래의 식에 의해 굴곡크리프 변형을 계산한다. 시험면은 시공시 노출면으로 하고 3개를 시험하여 평균값을 기록한다.

εt (%) = 敤敱

여기에서, εt : 굴곡크리프 변형

St : 시간 t에서 지점 간 중앙의 변형(㎜)

h : 시험편의 두께(㎜)

L : 지점 간 거리(㎜)

2-4) 충격저항성

(1) 시험편

충격저항성 시험은 최대굴곡하중시험 1)의 시험편과 동일한 나비, 두께, 길이를 따른다.

(2) 시험방법

충격저항성 시험은 시공 시 지지대를 사용하는 제품의 경우, 지지대에 시험편을 설치하여 고정한 후 KS F 2221에 따라 100 ㎝ 높이에서 1,042 g 과 지름 64 ㎜의 강철제인 구형추를 시험편의 정중앙에 낙하시키고, 육안으로 관찰하여 균열 및 파괴유무를 기록한다. 시공 시 지지대를 사용하지 않는 제품의 경우, 그림 (2)의 방법으로 바닥에서 10 ㎝ 이상 높이에 시험편을 고정시킨 후 시험한다. 시험은 다음의 두 조건에서 시행하여 그 결과를 각각 기록한다.

① 실온조건 : 시험 전, 온도 (23 ± 2) ℃, 상대습도 (50 ± 10) %에서 3일 이상 정치한 후 시험한다.

② 저온조건 : 시험 전. 온도 (-30 ± 2) ℃의 조건에서 24시간 정치한 후, 10분 이내에 즉시 시험한다.

漠杳

[충격저항성 시험]

2-5) 충격강도

(1) 시험편

시험편은 KS M ISO 179-1의 1호형 시험편으로 한다. 또한, 제품에서 절취하여 시험할 경우, 두께를 10.2 ㎜ 까지는 제품의 두께와 동등하게 할 수 있다.

단, 타격면은 시공 시 노출면으로 한다.

[충격강도 시험편]

氠瑢

시험편의 종류

길이(l) (㎜)

나비(b) (㎜)

두께(h) (㎜)

지점간 길이(L) (㎜)

1호형

80 ± 2

10.0 ± 0.2

4.0 ± 0.2

62 ± 0.5

비고 시험편의 치수(두께 h, 나비 b 및 길이 l)는 h≤b<1 이 되도록 규정한다.

(2) 시험방법

충격강도 시험은 KS M ISO 179-1에 따라 노치 없는 시험편으로 하여 시험한다. 타격면은 제품의 시공 시 노출면으로 하여, 5개의 시험편에 대한 평균값을 아래의 식에 따라 충격강도 acU를 계산하여 kJ/㎡의 단위로 나타낸다.

acU = 敤敱

여기에서, Ec : 시험편의 파괴에 의한 보정된 흡수 에너지(J)

h : 시험편의 두께(㎜)

b : 시험편의 나비(㎜)

2-6) 뒤틀림성

(1) 시험편

뒤틀림성 시험은 최대굴곡하중시험 1)의 시험편과 동일한 나비, 두께, 길이를 따른다.

(2) 시험방법

뒤틀림성 시험은 시험편을 온도 (25 ± 2) ℃, 상대습도 (85 ± 5) %에서 3일, 온도 (20 ± 2) ℃, 상대습도 (35 ± 5) %에서 항량에 도달하였을때까지 방치한 후, KS L 3112에 따라 길이계를 바닥판의 시공 시 노출면의 각선상에 놓은 다음, 측정면이 오목할 때는 그림 3과 같이 길이 계와 시험면의 틈이 가장 큰 곳에 측정용 쐐기를 길이계와 직각이 되도록 꽂고, 측정용 쐐기가 가리키는 눈금에 의해 그 틈의 크기를 구한다. 또한 측정면이 볼록할 때에는 그림 3과 같이 길이계와 바닥판의 틈이 양쪽 끝에서 거의 같게 각각 측정용 쐐기를 꽂고, 그 틈의 크기를 측정하여 그 평균값을 구한다. 이와 같은 조작을 동일면의 다른 대각선에 대해서도 수행하고 가장 큰 쪽의 값을 기록한다. 뒤틀림성 Wa(%)는 다음식에 따라 구하고, 소수점 이하 첫째 자리에서 끝맺음 한다.

Wa(%) = 敤敱 × 100

여기에서, l : 시험체의 대각선 길이(㎜)

h : 쐐기 눈금으로부터 구한 틈의 크기(㎜)

漠杳

[뒤틀림성 측정]

2-7) 나사못 유지력

나사못 유지력 시험은 호칭 지름 2.7 ㎜, 길이 16 ㎜의 나사못을 그림 4에 나타낸 위치(표면 및 측면)에 수직으로 나사부 11 ㎜를 박아 넣고(1) 시험편을 고정하여 나사못을 수직으로 잡아당긴다. 이때 최대하중을 각각 측정하여 2곳의 평균값을 나사못 유지력으로 한다. 다만 드로잉 하중 속도는 2㎜/min로 한다. 단, 나사못 유지력 시험은 완전 충진형(Solid) 바닥판에만 적용한다.

주(1) 나사 박음에는 미리 지름 약 2㎜의 드릴로 깊이 약 3㎜의 인입 구멍을 뚫어 놓고 실시하는 것이 좋다.

漠杳

[나사못 유지력 시험 위치]

2-8) 수분 흡수율

(1) 시험편

시험편의 두께와 나비는 제품의 생산된 형태를 따르고 길이는 100 mm 로 한다.

(2) 시험방법

시험편은 수분 흡수율 시험 전 (23±2) ℃, 상대습도 (66±5) % 조건에서 항량이 될 때까지, 전처리를 하여 0.01 g 이상의 정확도를 가지는 저울로 질량을 측정한다. 질량 측정을 마친 시험편은 아래의 조건으로 올레핀계(비닐계 제외)는 A법, 아크릴 및 비닐계는 B법으로 처리하여 질량 변화를 기록한다.

① A법

a) 시험편을 100 ℃ 물에 5시간 침지시킨다. 이때 시험편은 수조의 바닥에 접촉하지 않고 침지되도록 적당한 지그를 사용한다.

b) a) 과정을 거친 시험편을 즉시 (23±2) ℃ 물에 침지하여 20분간 방치한 후, 시험편 표면의 물기를 완전히 제거한 후 질량 변화를 측정한다.

漠杳

여기에서, W1 : 침수 전의 질량(g)

W2 : 침수 후의 질량(g)

② B법

a) 시험편을 (23±2) ℃ 물에 28일간 침지시킨다. 이때 시험편은 수조의 바닥에 접촉하지 않고 침지되도록 적당한 지그를 사용한다.

b) a) 과정을 거친 시험편 표면의 물기를 완전히 제거한 후 질량 변화를 측정한다.

漠杳

여기에서, W1 : 침수 전의 질량(g)

W2 : 침수 후의 질량(g)

2-9) 동결융해

(1) 시험편

동결융해 시험편은 최대굴곡하중시험 1)의 시험편과 동일한 나비, 두께, 길이를 따른다.

(2) 시험방법

동결융해 시험은 3매의 시험편에 대해 아래의 시험을 1싸이클로 3회 반복한 후 6.3.4의 최대굴곡하중과 비교하여 동결융해 시험 후의 최대굴곡 하중 변화율을 % 단위로 측정하여 그 평균값을 기록한다.

① 시험편을 (20 ± 2) ℃ 물에 24시간 침지한다

② 침지를 마친 시험편의 물기를 제거하고 (-30 ± 2) ℃ 챔버에서 24시간 동안 방치한다.

③ ②단계를 마친 시험편을 (20±2)℃, 습도(50±5)%에서 24시간 동안 방치한다.

동결융해시험 후 최대굴곡하중 변화율(%) = 敤敱 × 100

여기에서, W1 : 동결융해 시험 전 최대굴곡하중(N)

W2 : 동결융해 시험 후 최대굴곡하중(N)

2-10) 난연성

(1) 시험편

시험편은 생산 시 두께와 나비를 따르고 길이는 30 ㎝로 한다.

(2) 시험방법

난연성 시험은 KS F 2819의 4.2의 A법에 따라 기건 상태인 시험체를(50±2)℃ 에서 48시간 건조하고 실리카겔을 넣은 데시케이터 안에 24시간 방치한 후 2분간 가열하여 탄화길이 및 나머지 불꽃시간을 기록한다.

2-11) TVOC 방출량(7일후)

(1) 시험편

시험편은 생산된 제품의 두께를 따르고 길이 (150±1)mm, 나비 (50±1)mm로 한다.

(2) 시험방법

VOCs 방출량(7일후) 시험은 KS I ISO 16000-9에 따른다.

2-12) 폼알데하이드 방출량

(1) 시험편

시험편은 생산된 제품의 두께를 따르고 길이 (150 ± 1) mm, 나비 (50±1)mm로 한다.

(2) 시험방법

폼알데하이드 방산량 시험은 KS M 1998에 따라 데시케이터법으로 시험한다.

2-13) 미끄럼저항성

(1) 시험편

미끄럼 저항성 측정에 사용되는 시험편은 생산된 제품의 너비와 두께를 따르고, 길이는 300 mm 이상으로 한다. 단 제품의 너비가 100 mm 이하인 경우, 여러 개의 시험편을 합쳐서 만든 시험편의 너비가 100 mm 이상이 되도록 한다.

(2) 시험방법

KS M 3510의 4.15에 따라 아래 그림의 미끄럼 시험기를 사용한다. 시험에 사용되는 미끄럼편은 KS M 3510의 4.15.2에서 규정한 경도(듀로미터 경도시험-타입 A) 7580, 두께 36mm의 고무시트를 사용하고, 시험편의 표면은 건조한 상태로 하여 다음과 같은 방법으로 시험한다.

a) 미끄럼편을 크기 80mm X 70mm의 강철제 미끄럼편 받침대의 바닥면에 붙이고 785N의 수직 하중을 가한 상태로 미끄럼편을 시험편에 접촉시킨 순간에 785N/s의 인장 하중속도, 18°로 경사지게 위쪽 방향으로 잡아당겼을 때 얻어지는 최대 인장 하중을 측정하여 다음 식에 나타낸 미끄럼 저항계수를 계산하여 유효 숫자 2자리까지 나타낸다. 제품의 압출방향(길이방향)과 압출수직 방향(너비방향)을 모두 평가하여 그중 작은 C.S.R 값을 제품의 미끄럼 저항성 값으로 한다.

C.S.R = 敤敱

여기에서, C.S.R : 미끄럼 저항계수

敤敱 : 최대 인장 하중(N)

敤敱 : 수직 하중(785N)

漠杳

2-14) 길이선열팽창계수

길이선열팽창계수 측정은 KS M 3060 또는 KS M ISO 11359-2에 따라, -30℃에서 60 ℃의 온도범위에서 시험하고 아래 식에 의해 계산한다.

길이선열팽창계수(1/℃) = (L2-L1) / L0(T2-T1) = △L/L0△T

여기에서, L2,L1 : 온도 T2,T1에서의 각 시험편의 길이

L0 : 시험전 (23 ± 2) ℃, 상대습도(65 ± 5) %에서 3일 이상 정치한 후 측정한 시험편의 길이

2-15) 내후성:충격강도변화율

(1) 시험편

내후성 시험에 사용되는 시험편은 충격강도저하를 평가하기 위해 최대굴곡하중 시험과 동일한 시험편을 사용한다.

(2) 시험방법

KS ISO 4892-2의 A법 조건으로 시공 시 노출면 방향으로 2000시간 (340㎜기준, 0.55 w/㎡)까지 시험하여 충격강도 시험방법으로 충격강도를 시험하여 초기 충격강도 대비 변화율을 %로 기록한다.

2-16) 유해물질용출량

(1) 시료의 전처리

바닥판을 분쇄하여 분쇄된 입자의 지름이 5 ㎜ 이하가 되도록 하고, 분쇄된 입자를 체의 눈의 크기가 5 ㎜ 이하인 체와 1 ㎜ 이상인 체로 체가름 하여 입자의 지름이 (1-5 ㎜)의 크기로 걸러진 시료를 원추 4분법으로 채취한다.

(2) 유해물질 용출방법

상기 전처리된 시표 (100±2)g을 덩확히 달아 2,000 ㎖ 삼각플라스크에 넣고 증류수에 염산을 넣어 ㏗를 (6±0.3)으로 맞춘 산성용액을 약 900 ㎖ 가한다. 혼압액을 온, 상압에서 24시간 정치 후 진탕회수가 분장 액 200회 진폭이 (4-5)㎝의 진탕기를 사용하여 4시간 동안 유해불질을 용출한다. 혼합액을 유리섬유 여과지로 여과하고 여과액을 1L 메스플라스크에 넣은 후 위에서 제조한 산성용액을 1L 표시선까지 채워 검액으로 사용한다.

(3) 시험방법

유해물질이 용출된 검액을 KS I ISO 8288 (불꽃원자 읍광광도법), KS I ISO 11885 (유도결합플라즈마 질량분석기의 응용) 또는 KS I ISO 17294-2 (유도결합플라즈마 원자발광분법)을 이용하여 비소(As), 카드뮨(Cd), 크륨(Cr), 구리 (Cu), 납(Pb), 수은 (Hg) 등의 용출량을 분석하여 기록한다.

3) 디자인형 울타리(안전난간)

3-1) 난간 연직 하중시험

시료를 시험기에 흔들리지 않게 고정시킨 후 SPS-KOALCO-1698 : 2019 시험방법 으로 준용하여 다음과 같이 측정한다.

(1) 시험장비

울타리시험기(수직)-로드셀(5 KN),변위계(30 mm)

(2) 시험편

시험편은 H 1 200 mm x W 1 500 mm 크기로 준비한다.

(3) 시험방법

① 4등분점 2선에 (200 × 40)mm 가압판을 놓고 그 가압판에 1,470 (N/min)이내의 속도로 재하하여 1,470 N 도달과 동시에 1분간 유지한 후 그 하중을 제거하고 변위계를 영점 조정한다.

② 그 상태를 기준으로 하여 다시 1,470 (N/min)이내의 속도로 하중을 가하여 1,470 (N/min) 도달과 동시에 1분 유지 후 하중을 제거하여 하중점에 최대 잔류 변형량을 각각 측정하고 각 접합부의 느슨함, 어긋남의 유무를 조사한다.

3-2) 난간 수평 하중시험

시료를 시험기에 흔들리지 않게 고정시킨 후 SPS-KOALCO-1698 : 2019 시험방법 으로 준용하여 다음과 같이 측정한다.

(1) 시험장비

울타리시험기(수평)-로드셀(20 KN),변위계(100 mm)

(2) 시험편

시험편은 H 1 200 mm x W 1 500 mm 크기로 준비한다.

(3) 시험방법

① 상부레일의 4등분점 2선에 (200 × 40)mm 가압판을 놓고 그 가압판에 3,750 (N/min)이내의 속도로 하중을 가하여, 3,750 N 도달과 동시에 1분간 유지한 후 그 하중을 제거하고 변위계를 영점 조정한다.

② 그 상태를 기준으로 하여 다시 1,470 (N/min)이내의 속도로 하중을 가하여 3,750 (N/min) 도달과 동시에 1분 유지 후 하중을 제거하여 중앙점의 최대 잔류 변형량을 각각 측정하고 각 접합부의 느슨함, 어긋남의 유무를 조사한다.

3-3) 주기둥 수평 하중시험

(1) 시험장비

울타리시험기(수평) - 로드셀(20 kN), 변위계(100 mm)

(2) 시험방법

① 포스트와 상단레일이 만나는 중앙점에 (200 × 40) mm 가압판 또는 와이어를 연결하여 3 750 (N/min) 이내의 속도로 하중을 가하고, 3 750 N 도달과 동시에 1분간 유지한 후 그 하중을 제거하고 변위계를 영점 조정한다.

② 그 상태를 기준으로 하여 다시 1,470 (N/min)이내의 속도로 하중을 가하여 3 750 N 도달과 동시에 1붖 유지후 하중을 제거하여 중앙점의 최대 잔류 변형랼을 측정하고, 각 접합부의 느슨함, 어긋남의 유무를 조사한다.

3-4) 내충격 시험

(1) 시험장비

울타리 내충격성 시험기

(2) 시험방법

① 난간을 조립하고 바닥면에 고정한다.

② 약 80kg의 물체를 진동자 길이 약 3.5 m 길이로 달아맨다. 물체를 격자면에서 수평거리 100 cm 떨어진 상태에서 진동자 모양으로 낙하시켜 난간의 중앙부에 충격을 가한다.

③ 충격 후 브라켓 파손, 부재의 변형 등을 육안으로 확인한다.

3-5) 구조해석

(1) 가로바 수평 및 경사면 형성 목재 난간 모델의 유동해석

① 해석모델의 구성

본 해석은 목재 난간의 풍압 60 m/s 환경에서 구조적 안전성 여부에 관한 해석으로 유동해석 및 구조해석을 위해 목재 난간에 대한 모델링을 진행한다.

② 해석 모델 구성

해석용 모델은 형상을 고려하여 유동장 모델을 생성하고 유동장에 격자를 생성한다.

③ 유동 해석 조건

* 물성재료

- 유입 유체(Inlet)는 Air 로 가정함. 이때 유체 온도는 상온인 25도로 가정한다.

- 기준 압력은 1 atm 으로 설정한다.

* 정면 방향 경계 조건

- 가로바 수평 및 경사면 형성 목재 난간 모델의 정면 방향으로 입력 유속은 60m/sec 로 적용한다.

- 가로바 수평 및 경사면 형성 목재 난간 모델의 정면 반대 방향으로 출력 유압을 Average Static Pressure 0 atm으로 설정한다.

* 측면 방향 경계 조건

- 가로바 수평 및 경사면 형성 목재 난간 모델의 측면 방향으로 입력 유속은 60m/sec로 적용한다.

- 가로바 수평 및 경사면 형성 목재 난간 모델의 정면 반대 방향으로 출력 유압을Average Static Pressure 0 atm으로 설정한다.

(2) 가로바 수평 목재 난간 모델의 구조해석

① 해석용 모델링

- 3D 모델을 통해 FEM 모델용 지오메트리를 생성한다.

- 전산해석을 위해 격자를 생성한다.

② 소재 물성

해석을 위한 물성값은 난간 보강재 및 지주 보강재는 일반 강을 적용하고, 지주재 및 난간재는 나무 재질을 적용한다.

- 상부캡 및 하부캡, 360도 회전부속 및 연결재는 엔지니어링 플라스틱인 LFT를 적용한다.(신청모델)

- 상부캡 및 하부캡, 연결브라켓은 알루미늄 합금을 적용한다.(일반모델)

(3) 구조해석 조건

① 정방향 풍압에 의한 구조해석 경계 조건

- 구조해석을 위한 구속조건은 가로바 수평 및 경사면 형성 목재 난간 모델의 바닥부에 FIX 조건을 적용한다.

- 중력가속도를 모델의 아래 방향으로 적용한다.

- 정면 방향 유동해석을 통해 얻어진 풍압을 난간 모델의 표면에 적용한다.

② 측면방향 풍압에 의한 구조해석 경계 조건

- 구조해석을 위한 구속조건은 가로바 수평 및 경사면 형성 목재 난간 모델의 바닥부에 FIX 조건을 적용한다.

- 중력가속도를 모델의 아래 방향으로 적용한다.

- 측면 방향 유동해석을 통해 얻어진 풍압을 모델의 표면에 적용한다.

4) 완제품

4-1) 표준상태 결합력

표준상태 결합력시험은 만능재료시험기를 사용하여 10mm/min의 속도로 하중을 가하여 목재와 클립의 결합력을 측정한다.

(1) 시험장비

만능재료 시험기(100 kN)

(2) 시험방법

결합력 시험은 각관에 고정된 3개의 데크재 중 가운데 데크재를 밀어 내었을 때의 최대하중을 다음과 같이 측정한다.

① 그림과 같이 시료를 만능재료 시험기에 거치 시킨다.

② 시험속도를 10mm/min의 속도가 되도록 하중을 가하고, 파괴가 발생하였을 때의 하중을 기록한다.

4-2) 피로시험

아래 시험조건으로 100만 Cycles 시험 후 이상유무를 확인 한다.

* 시험조건

- 시험하중 : 최소 1kN , 최대 3kN

- Cycles : 1,000,000 Cycles

4-3) 피로시험 후 결합력

피로시험(6-2)이 종료된 시료를 가지고 6-3 의 시험을 진행한다.

(1) 시험장비

만능재료 시험기(100 kN), 피로시험기

(2) 시험방법

① 피로 하중 조건으로는 지름 80mm 구면좌를 가운데에 위치시킨 후 4 Hz 진동수, Min. 1 KN, Max 2KN 하중조건, 100만회 거동 시킨다.

② 시험속도를 10mm/min의 속도가 되도록 하중을 가하고, 파괴가 발생하였을 때의 하중을 기록한다.

4-4) 고온상태 후 결합력시험

(1) 시험장비

만능재료 시험기(100 kN), 고온 챔버

(2) 시험방법

고온상태 결합력 시험은 60 ℃ 의 고온 챔버에 24시간 조건 처리한다.

① 그림과 같이 시료를 만능재료 시험기에 거치 시킨다.

② 시험속도를 10mm/min의 속도가 되도록 하중을 가하고, 파괴가 발생하였을 때의 하중을 기록한다.

4-5) 저온상태 후 결합력

(1) 시험장비

만능재료 시험기(100 kN), 저온 챔버

(2) 시험방법

저온상태 결합력 시험은 - 20 ℃의 저온 챔버에 24시간 조건 처리한다.

① 그림과 같이 시료를 만능재료 시험기에 거치 시킨다.

② 시험속도를 10mm/min의 속도가 되도록 하중을 가하고, 파괴가 발생하였을 때의 하중을 기록한다.

4-6) 데크설치 시공시간 비교 시험

데크설치 시공시간 시험은 초시계로 측정한다.

4-7) 최대전단하중-밀림시험

최대전단하중 : 시험속도를 10mm/min의 속도가 되도록 가운데 데크시편에 하중을 가하고, 30mm 밀어냈을 때까지의 최대하중을 측정한다.

4-8) 전단하중 시험

시험시료를 만능재료시험기에 체결한 후 시료의 끝 5㎜ 부분에 하중이 가해지도록 하중을 가한다. 이 때, 하중을 받는 시료의 길이는 100㎜ 이며 시험속도는 10㎜/min으로 하고 시료 3개의 평균값을 확인한다.

4-9) 수평하중 시험

데크 수평하중 시험은 푸쉬풀게이지를 이용하여 당사제품 및 비교제품 시료의 가운데 합성목재를 수평으로 밀어내었을 때의 최대하중을 5회 측정하여 평균값으로 나타낸다.

4-10) 소음 시험

소음시험은 당사제품 및 비교제품 시료 위로 약 300g의 강구를 1m 높이에서 떨어뜨렸을 때의 최대소음을 측정한다. 이때, 소음측정 높이와 거리는 1m로 하여 3회 측정하여 평균값으로 나타낸다.

1-13. 데크시공

1-13-1. 시공현장 및 자재의 점검

가. 데크를 설치 할 장소의 주변상태를 확인하여 데크 높이를 결정한다.

나. 데크를 시공하기에 앞서 제품의 상태를 파악한다. 자재의 문제점이 발견될 시 교체 후 시공하여야 한다.

1-13-2. 하부 구조틀 설치

가. 데크를 설치 할 장소의 현장여건을 확인하고, 승인된 시공도면에 따른 시공법을 확인한다.

나. 하부구조의 재료 및 설치법은 승인된 시공도면에 따른다.

다. 승인된 시공도면에 따라 하부 구조틀을 설치한다.

1-13-3. 데크 설치

가. TW-CLIP을 구조틀 위에 일직선으로 위치 시키고 좌우 수직 수평을 확인한다.

나. 스크류을 이용하여 TW-CLIP을 구조틀에 고정한다.

다. 데크재를 TW-CLIP에 끼워 넣고, 데크재 하부 양측 홈에 체결 고정 한다.

라. 스크류는 아연도금 또는 스테인리스 재질의 스크류를 사용하고, 상세도에 명기된 규격을 사용한다.

마. 재료의 마감부분은 일직선이 되게 맞춘다.

1-14. 난간시공

1-14-1. 시공현장 및 부속자재 점검

가. 난간을 설치 할 장소의 주변상태를 확인하고 승인된 도면의 시공법을 확인한다.

나. 난간 및 부속자재의 수량 및 제품의 상태를 파악한다.

1-14-2. 준비작업

가. 현장여건 및 경사도 등을 고려하여 기둥 고정 방법을 결정한다.

나. 기둥이 설치될 부분은 돌출된 부분을 없애고 평탄하게 손질하여 기둥고정철물을 설치할 수 있는 면을 만든다.

1-14-3. 난간설치

나. 기둥보강철물에 기둥을 끼워 넣고, 하부스커트와 상부캡을 결합한 후 직결스크류를 이용하여 고정한다.

다. 기둥면에 난간보고정철물이 설치될 부분을 표시한다.

라. 표시된 부분에 난간보고정철물(기둥 고정부)을 직결스크류를 이용하여 고정한다.

마. 난간보의 길이를 정확히 측정, 재단한 후 양단에 난간보고정철물(난간보 고정부) 끼우고, 직결스크류를 이용하여 난간보를 난간보고정철물과 고정한다.

1-15. 검사 및 조정

가. 설치된 제품을 검사하여 모든 이음 부분이 단단하게 고정되었는지 확인하고 부품을 조정하여 일치된 외관이 유지되도록 한다.

2. 유지관리 및 기타

2-1. 유지 관리

본 시방에 기술되지 아니한 유지관리 사항에 대해서는 데크재 제조사 기술진과 협의한다.

2-1-1. 현장수리

가. 기능 또는 외관상의 결함을 제거하기 위하여 파손이나 결함 부위를 수리한다.

나. 수리가 불가능한 제품은 교체한다.

2-1-2. 오염제거

가. 세척으로도 잘 지워지지 않는 오염은 연마지로 샌딩한다.

나. 보수된 부분이 주변보다 밝아지는 것은 일시적인 현상이며, 일정시간이 지나면 주변색상과 동일하게 된다.

2-2. 사후간리 및 하자보증

가. 하자보증기간은 설치완료 후 2년으로 한다.

나. 보증기간 내 제작자의 설계 및 제작과오로 하자발생시 제작자 부담으로 즉시 보수 교환한다.