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관 리 번 호

사 본 번 호

특별공사시방서

(SBarch 합성거더교)

하강소하천 정비사업 중 하강4교 SBarch거더 물품납품

2026. 07

漠杳

- SBarch 합성거더교 -

1. 일반사항 (하자보수기간 7년)

가) 본 시방서는 특허 제10-0879305호인 SBarch 합성거더를 사용한 교량(거더교, 라멘교)에 관한 것으로, 대표형상과 특허의 주요 청구항은 아래와 같다.

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a : 콘크리트 두께

61 : 거더 (아치형)압축부

62 : (아치형)콘크리트

63 : 웨브(web)

64 : 거더 인장부

1) 일측이 개방된 장방형 용기형상의 단면을 유지한 채 수평방향으로 신장되어 이루어진 강재(鋼材) 구조물 내에, 콘크리트가 충전되어 강재와 콘크리트가 상호 일체로 합성된 압축부; 상기 압축부의 개방측과 대향되는 면의 외측에 입설되어 상기 압축부의 전체 길이에 걸쳐 일체로 형성된 강재의 웨브; 및 상기 웨브와 직교하며 상기 웨브의 전체 길이에 걸쳐 일체로 형성된 강재의 인장부;를 포함하여 이루어지고, 상기 압축부와 웨브 및 인장부는 수평방향을 따라 신장되어지되, 상기 압축부와 웨브간 접합 경계면이 거어더의 전체 신장길이에 걸쳐 중앙대칭의 위로 볼록한 곡면을 형성하도록 상기 압축부와 웨브의 높이 비율이 상호 반비례적으로 점진 가변되어 형성된 것을 특징으로 하는 교량시공용 합성거더.

2) 상기 압축부는 가로 폭에 비해 높이 폭이 상대적으로 큰 종장형(縱長形)의 강재 구조물에 의해 형성된 것을 특징으로 하는 교량시공용 합성거더.

3) 상기 압축부는 높이 폭에 비해 가로 폭이 상대적으로 큰 횡장형(橫長形)의 강재 구조물에 의해 형성된 것을 특징으로 하는 교량시공용 합성거더.

4) 상기 압축부의 강재 구조물 내측면 상에는 콘크리트와의 결합력을 높이기 위한 다수의 전단연결재가 돌출 형성된 것을 특징으로 하는 교량시공용 합성거더.

5) 상기 압축부의 콘크리트는 상기 압축부와 웨브간 접합 경계면을 따라 일정 두께로 형성된 아치형 구조를 이루는 것을 특징으로 하는 교량시공용 합성거더.

6) 단일 경간의 단순교에 적용되는 것으로서, 상기 압축부와 웨브간 접합 경계면은 거더의 전체 신장길이에 걸쳐 중앙대칭의 위로 볼록한 단일곡면을 이루도록 가변 형성된 것을 특징으로 하는 교량시공용 합성거어더.

7) 2경간 이상의 연속교에 적용되는 것으로서, 상기 압축부와 웨브간 접합 경계면은 거어더 전체 신장길이에 걸쳐 중앙대칭을 이룸과 동시에 그 경간 개수와 동일 개수의 위로 볼록한 곡면을 이루도록 가변 형성된 것을 특징으로 하는 교량시공용 합성거더

2. 적용범위

가) 본 시방은「강구조공사 표준시방서(2012. 한국강구조학회)」를 기준으로 하며, SBarch합성거더 제작 및 가설을 위한 강재의 공급, 제작, 조립 및 설치에 관한 제반공사에 적용한다.

나) 본 설계에 반영된 자재 및 장비는 설계 표준 사양으로, 필요할 경우 본 설계 자재 및 장비와 동등이상의 품질, 성능이 확보된다고 판단될 경우 발주처의 승인을 얻어 변경할 수 있다.

다) 내부 충전용 아치콘크리트와 아치형상에 의한 내용을 제외하면, 일반적인 강박스교의 시방과 동일하다.

3. 용어의 정의

가) 강재

1) 탄소강(carbon steel) : 철과 탄소의 합금으로서 탄소함유량이 보통 0.02~약 2% 범위의 강을 말한다. 또한 소량의 규소, 망간, 인, 유황 등을 함유하고 있다. 탄소함유량에 따라 저탄소강, 중탄소강, 고탄소강으로 분류되고, 경도에 따라 극연강, 연강, 경강으로 구분된다.

2) 합금강(alloy steel) : 강의 성질을 개선 향상시키기 위하여, 또는 소정의 성질을 구비시키기 위하여 합금원소를 1종 또는 2종 이상 함유시킨 강철

3) 주강품(steel casting) : 강철을 주형에 주입하여 소요모양의 제품으로 한 것. 주입주강품, 주방 주강품 등이 있다.

4) 단강품(steel forging) : 단조품을 적당한 단련 성형비를 주도록 강괴 또는 강편을 단련성형하여 보통 소정의 기계적 성질을 주기 위하여 열처리를 시행 한 것.

5) 단조품(forging product) : 흑피품이라고도 하며 단조성형된 당시의 형상을 지닌 것으로서, 형타단조품, 자유단조품, 중공단조품, 열간단조품, 온간단조품, 냉간단조품이 있다.

6) 고장력 냉연강판(cold rolled high tensile strength steel sheet) : 비교적 양호한 가공성을 유지하면서 인장강도를 높인 강판. 보통인장 강도 400N/mm2 이상의 것을 말함

7) PC강봉(steel bars for prestressed concrete) : 탄소강, 저합금강, 스프링강 등을 사용, 스트레칭, 냉간드로잉, 열처리 중 어느 한 방법 또는 이들의 조합으로서 끝맺음된 강봉

8) 고장력강(high tensile strength steel) : 보통 인장강도 500N/mm2 이상급의 압연재로서 용접성, 노치인성 및 가공성이 우수한 강재

9) 열처리 고장력강(Q : quenched & tempered high tensile strength steel) : 강을 담금질(quenching)한 후 뜨임질(tempering : 뜨임온도는 400℃ 이상)을 하여 강의 결정 입자를 곱게 해서 재질을 조정하고 강인화시켜 열처리를 하여 고장력강으로서의 성질을 지니도록 한 강재. 일명 조질 고장력강이라고도 칭함.

10) 열가공 제어강(TMCP : thermo-mechanical control processed steel) : 제어압연을 기본으로 하여 그후 공랭 또는 강제적인 제어 냉각을 하여 제조한 강재로서 일반 압연강재보다 용접성이 우수함. 열가공 압연 및 가속냉각이 여기에 포함됨.

나) 가공 및 조립

11) 브리넬 경도(brinell hardness) : 강구압지를 사용하여 시험편에 구상의 압입자국을 만들 때의 하중을 압입자국의 직경으로부터 구한 압입자국의 표면적으로 나눈 값.

12) 비커스 경도(vickers hardness) : 대면각 136°의 정사각뿔인 다이아몬드 입자를 일정한 시험하중으로 시료의 시험면에 압입하여 생긴 영구 오목부의 표면적으로 나눈 값.

13) 샬피충격시험(charpy impact test) : 샬피충격 시험기를 사용하여 시험편에 충격 하중을 가하여 재료의 취성, 인성을 측정하는 시험법

14) 가조임 볼트(temporary tighting bolt) : 부재의 가조립 또는 가설(설치)시 연결부에 위치를 이음 고정하여 부재의 변형 등을 막기 위해서 임시 사용하는 볼트

단품제작 : 제작품의 중량, 설치 및 운송을 고려하여 일정 규모의 단일 부재로 제작하는 공정

15) 재편조립(assembly of piece) : 재단도에 의하여 절단한 판재나 형강 등을 조립하는 공정

16) 가붙임용접(tack welding) : 본용접전에 용접되는 부재를 정해진 위치에 잠정적으로 유지시키기 위해서 비교적 짧은 길이로 된 용접

17) 가스메탈 아크용접(GMAW : gas metal arc welding) : 외부에서 용융금속을 대기영향으로부터 보호하기 위하여 보호가스를 공급하면서 연속으로 공급되는 용가재를 사용하는 아크용접

18) 기공(blowhole, porosity) : 용융금속중에 발생한 기포가 응고시에 이탈하지 못하고 용접부내에 잔류하여 생기는 공동현상

19) 엔드텝(end tab) : 용접이 시작되거나 또는 종료되는 곳에 설치되는 별도의 재료

20) 뒷댐재(weld backing) : 맞대기 용접을 한 면으로만 실시하는 경우 충분한 용입을 확보하고 용융금속의 용량을 방지할 목적으로 동종 또는 이종의 금속판, 입상 플럭스, 불성 가스 등을 루트 뒷면에 받치는 것.

21) 서브머지드 아크용접(SAW : submerged arc welding) : 입상의 플럭스내에서 와이어와 모재사이 또는 와이어끼리의 사이에 아크를 발생시켜 열로 실시하는 용접을 말한다.

22) 스트롱백(strong back) : 맞대기 용접시에 이음판의 상호엇갈림 치수차를 수정함과 동시에 각변화를 방지하기 위해서 일시적으로 붙이는 보강재

23) 스패터(spatter) : 용접부의 일부를 이루지 않고 용융 용접중 배출된 금속입자

24) 아크에어가우징(arc air gouging) : 탄소봉을 전극으로하여 아크를 발생시켜 용융금속을 홀더(holder)의 구멍으로부터 탄소봉과 평행하게 분출되는 압축공기로써 계속 불어내어 홈을 파는 방법

25) 일렉트로가스 용접(EGW : electrogas welding) : 용접할 모재 사이에 물로 냉각시킨 2매의 구리받침판을 이용하여 용융풀(molten pool) 위로부터 차폐가스를 공급하면서 와이어를 용융부에 연속적으로 공급하여 와이어 선단과 용융풀 사이에 아크를 발생시켜 그 열로 모재를 용융시켜 용접하는 방법

26) 일렉트로슬래그 용접(ESW : electroslag welding) : 용융슬래그와 용융금속이 용접부에서 흘러나오지 않게 용접의 진행과 함께 수냉시킨 구리판을 위로 이동 시키면서 연속주조 방식에 의해 용접하는 방법

27) 저온균열(cold crack) : 약 200℃ 이하의 저온에서 발생하는 균열로 저온균열에는 루트균열, 토우균열, 비드하부균열등이 있다.

28) 케스케이드법(cascade method) : 다층 용접을 할 경우 각 비드의 일부를 인접 비드위에 겹쳐 용착하는 방법

29) 코오킹(caulking) : 불연속을 밀폐(seal) 시키거나 또는 감추기 위해 기계적인 방법으로 용접부나 모재의 표면에 소성변형을 가하는 작업

30) 크레이터(crater) : 용접비이드가 끝나는 곳에 있는 함몰 자국

31) 플럭스코어드 아크용접(FCAM : flux cored arc welding) : 코어드 와이어나 플럭스코어드 와이어 용접봉을 사용하는 용접

32) 피복아크 용접(SMAW : shield metal arc welding) : 피복아크 용접은 용접하려는 모재표면과 피복 아크용접봉의 선단과의 사이에 발생하는 아크열에 의해 모재의 일부를 용융함과 동시에 용접봉에서 녹은 용융금속에 의해 결합하는 용접방법

33) 층 분할방식(split-layer technique) : 용접층이 두꺼울 경우 단일층의 용접으로 시행하지 못하고 여러층으로 나누어 용접을 시행하는 방법

34) 가공(fabrication) : 강재를 소정의 치수로 재단하고 구멍뚫기, 굽힘가공, 재편조립을 실시하여 소정규모의 단품을 제작하는 공정

35) 가설공(erection) : 단품제작품(부재)를 현장의 소정위치에 설치하여 시공하는 공정

36) 기선(base line) : 강제 구조물(철골제작품)을 설치하기 위한 현장의 기준선

37) 연결재(connectiors) : 부재의 접합용으로 사용되는 고장력볼트, 토크쉬어형 볼트, 일반볼트 및 리벳 등을 통칭하여 연결재라고 함.

38) 용락(burn-through) : 용접금속이 홈의 뒷면에 녹아내리는 현상. 박판용접에 봉응극을 사용하거나 용접해야 될 판두께가 용융금속을 지탱할 수 있을 만큼의 루트면 치수가 없을 경우 또는 루트간격이 너무 클 경우 발생하는 현상

39) 피이닝(peening) : 충격타를 가하여 금속을 기계적으로 가공하는 작업

40) 스터드 용접 (stud welding) : 스터드와 대상물과 사이에 아크를 발생시켜서 적당한 온도에 도달할 때에 양부재를 용착시키는 용접

41) 언더컷(undercut) : 용접부의 토우 또는 루우트에 인접한 모재사이에 용해된 홈으로 용접금속이 채워지지 않은 상태

42) 열영향부(HAZ : heat affected zone) : 용융되지는 않았으나 용접, 연납 땜질 또는 절단 시에 발생하는 열로 인하여 기계적 성질 또는 미세조직이 변화된 모재의 일부분

43) 오버랩(over lap) : 용착금속이 토우부분에서 모재 또는 용착금속에 융합하지 않고 겹쳐진 부분

44) 완전용융 (complete fusion) : 용접하는 모재와 접속되는 용접비드와의 사이에 용접표면의 전체에 걸쳐서 이루어지는 용융

45) 완전용입 (full penetration) : 용입깊이가 모재두께와 동일한 용입

46) 완전용입홈용접(complete penetration groove weld) : 이음부의 전길이에 걸쳐서 완전용입, 완전용융을 갖도록 일면 또는 양면에 홈을 만들어서 실시한 용접

47) 플러그 용접 (plug weld) : 원형구멍을 뚫어서 다른 구조물과 접합 시키는 용접

48) 플럭스 (flux) : 용접시에 모재와 용접금속 표면에 산화물 또는 기타 바람직하지 않은 물질이 형성 되지 않도록 사용하는 용재

49) 피트 (pit) : 용접비드에 생긴 구멍을 말함

50) 방사선 투과시험 (RT: radiographic test) : 방사선을 시험체에 투과 시켜서 방사선의 강도의 변화로부터 결함의 상태 등을 조사하는 방법

51) 초음파 탐상시험 (UT : ultrasonic test) : 음파를 탐촉자에 의해서 시험체 내에 통과시킬 때 생기는 음향적 성질을 이용하여 시험체의 내부결함이나 재질 등을 조사하는 방법

52) 자분탐상시험 (MT: magnetic particle test) : 결함부에 생긴 자극에 의한 자분의 부착을 이용하여 철강재등 강자성체를 자화시켜서 결함을 검출하는 비파괴시험방법

53) 액체침투탐상시험 (PT : liquid penetration test) : 시험체 표면에 생긴 결함부분에 침투액을 침투시킨 후에 확대된 지시무늬의 모양으로 결함부를 검출하는 방법

54) 충전 아치 콘크리트 : SBarch합성거더의 개구박스단면 내부에 타설되는 콘크리트

4. 참조규격

KS A 3101 פ Ā ྠ Ā 샘플링 검사 통칙

KS A 9001-9003 ໴ Ā 품질시스템 규격

KS A 0011 ࠈ Ā ྠ Ā 물체색의 색이름

KS A 0062 ࠈ Ā ྠ Ā 색의 3속성에 의한 표시방법

KS B 0101 ר Ā ྠ Ā 나사용어

KS B 0161 ר Ā ྠ Ā 표면거칠기 정의 및 표시

KS B 0201 ר Ā ྠ Ā 미터 보통나사

KS B 0211 ר Ā ྠ Ā 미터 보통나사의 허용한계 치수 및 공차

KS B 0233 ר Ā ྠ Ā 강재볼트․작은나사의 기계적 성질

KS B 0239 ר Ā ྠ Ā 나사부품의 정밀도 측정 방법

KS B 0250 ר Ā ྠ Ā 주조품-치수공차 및 절삭여유 방식

KS B 0401 ר Ā ྠ Ā 치수공차 및 끼워 맞춤

KS B 0405 ר Ā ྠ Ā 주조품의 둥글기

KS B 0418 ר Ā ྠ Ā 주강품의 보통 허용차

KS B 0500 ר Ā ྠ Ā 철강제품의 표면 가공 표준

KS B 0501 ר Ā ྠ Ā 촉침식 표면 거칠기 측정기

KS B 0507 ר Ā ྠ Ā 비교 표면 거칠기 표준편

KS B 0547 ר Ā ྠ Ā 체결용부품 표면결함 - 제1부 : 일반용 볼트․나사 및 스터드 볼트

KS B 0617 ר Ā ྠ Ā 표면의 결 도시방법

KS B 0806 ר Ā ྠ Ā 로크웰 경도 시험방법

KS B 0809 ר Ā ྠ Ā 금속재료 충격 시험편

KS B 0810 ר Ā ྠ Ā 금속재료 충격 시험방법

KS B 0811 ר Ā ྠ Ā 비커스 경도 시험방법

KS B 0816 ר Ā ྠ Ā 침투 탐상시험 방법 및 지시모양의 분류(PT)

KS B 0817 ר Ā ྠ Ā 금속재료의 펄스반사법에 따른 초음파탐상 시험법 통칙(UT)

KS B 0896 ਰ Ā ྠ Ā 강 용접부의 초음파 탐상시험 방법 및 시험결과의 등급분류방법

Ȥ Ā ྠ Ā ྠ Ā ྠ Ā (PAUT,UT)

KS B 0905 ר Ā ྠ Ā 조임용 부품-인수 검사

KS B 1002 ר Ā ྠ Ā 6각 볼트

KS B 1007 ר Ā ྠ Ā 볼트 구멍지름 및 카운터 보어 지름

KS B 1010 ר Ā ྠ Ā 마찰접합용 고장력 6각볼트․6각너트․평와셔의 세트

KS B 1012 ר Ā ྠ Ā 6각 너트

KS B 1016 ר Ā ྠ Ā 기초볼트

KS B 1017 ר Ā ྠ Ā 접시머리 볼트

KS B 1320 ר Ā ྠ Ā 평행핀

KS B 1321 ר Ā ྠ Ā 분할핀

KS B 1322 ר Ā ྠ Ā 테이퍼핀

KS B 1326 ר Ā ྠ Ā 평와셔

KS B 5221 ר Ā ྠ Ā 미터 보통 나사용 한계 게이지

KS D 0001 ֠ Ā ྠ Ā 강재의 검사 통칙

KS D 0028 ߄ Ā ྠ Ā 단강품의 검사 통칙

KS D 0040 ߄ Ā ྠ Ā 건축용 강판 및 평강의 초음파 탐상실험에 따른등급분류와

Ȥ Ā ྠ Ā ྠ Ā ྠ Ā 판정 기준(UT)

KS D 0213 ߄ Ā ྠ Ā 철강재료의 자분탐상 시험방법 및 결함 자분 모양의 등급분류(MT)

KS D 0227 ߄ Ā ྠ Ā 주강품의 방사선 투과시험 방법 및 투과사진의 등 급분류방법(RT)

KS D 0228 ߄ Ā ྠ Ā 강재의 제품분석 방법 및 그 허용변동치

KS D 0233 ߄ Ā ྠ Ā 압력용기용 강판의 초음파 탐상검사 방법(UT)

KS D 0248 ߄ Ā ྠ Ā 탄소강 및 저합금강 단강품의 초음파 탐상시험방법 및 시험 결과의

Ȥ Ā ྠ Ā ྠ Ā ྠ Ā 등급 분류 방법

KS D 0401 ߄ Ā ྠ Ā 주강품의 제조, 시험 및 검사통칙

KS D 0402 ߄ Ā ྠ Ā 주강품 주물 표면의 겉모양 시험방법 및 등급분류

KS D 3051 ߄ Ā ྠ Ā 열간압연 봉강 및 코일봉강의 모양, 치수 및 무게 와 그 허용차

KS D 3052 ߄ Ā ྠ Ā 열간압연 평강의 모양, 치수 및 무게와 그 허용차

KS D 3500 ߄ Ā ྠ Ā 열간압연 강판 및 강대의 모양, 치수, 무게 및 그 潴景 허용차

KS D 3501 ߄ Ā ྠ Ā 열간압연 연강판 및 강대

KS D 3502 ߄ Ā ྠ Ā 열간압연 형강의 모양, 치수 및 무게와 그 허용차

KS D 3503 ߄ Ā ྠ Ā 일반구조용 압연강재

KS D 3509 ߄ Ā ྠ Ā 피아노 선재

KS D 3514 ߄ Ā ྠ Ā 와이어로프

KS D 3515 ߄ Ā ྠ Ā 용접구조용 압연강재

KS D 3529 ߄ Ā ྠ Ā 용접구조용 내후성 열간 압연강재

KS D 3530 ߄ Ā ྠ Ā 일반구조용 경량형강

KS D 3542 ߄ Ā ྠ Ā 고 내후성 압연강재

KS D 3557 ߄ Ā ྠ Ā 리벳용 원형강

KS D 3558 ߄ Ā ྠ Ā 일반구조용 용접 경량 H형강

KS D 3559 ߄ Ā ྠ Ā 경강 선재

KS D 3566 ߄ Ā ྠ Ā 일반구조용 탄소강관

KS D 3568 ߄ Ā ྠ Ā 일반구조용 각형강관

KS D 3592 ߄ Ā ྠ Ā 냉간 압조용 탄소강 선재

KS D 3698 ߄ Ā ྠ Ā 냉간압연 스테인리스 강판 및 강대

KS D 3701 ߄ Ā ྠ Ā 스프링 강재

KS D 3710 ߄ Ā ྠ Ā 탄소강 단강품

KS D 3752 ߄ Ā ྠ Ā 기계구조용 탄소 강재

KS D 3868 ߄ Ā ྠ Ā 교량구조용 압연강재(HSB380(HSB500), HSB460(HSB600))

KS D 4101 ߄ Ā ྠ Ā 탄소 주강품

KS D 4102 ߄ Ā ྠ Ā 구조용 고장력 탄소강 및 저합금강 주강품

KS D 4106 ߄ Ā ྠ Ā 용접구조용 주강품

KS D 4116 ߄ Ā ྠ Ā 탄소강 단강품용 강편

KS D 4118 ߄ Ā ྠ Ā 도로 교량용 주강품

KS D 4301 ߄ Ā ྠ Ā 회주철품

KS D 4302 ߄ Ā ྠ Ā 구상흑연 주철품

KS D 6007 ఌ Ā ྠ Ā 고강도 황동주물

KS M 6617 ݌ Ā ྠ Ā 방진 고무용 고무재료

KS D 7002 ߄ Ā ྠ Ā PC 강선 및 PC 강연선

KS D 7009 ߄ Ā ྠ Ā PC 경강선

5. 제출문

5.1 시공계획서 제출 및 승인

시공자는 제작 착수전 SBarch합성거더의 제작, 조립, 설치 등에 관한 시공계획서를 제출하여 발주자 대리인의 승인을 받아야 한다.

5.2 시공계획서 제출 및 승인

시공자는 제작 착수전 SBarch합성거더의 제작, 조립, 설치 등에 관한 시공계획서를 제출하여 발주자 대리인의 승인을 받아야 한다.

가) 공정표 및 공정관리 계획

1) 상세 설계서 검토

2) 강재구입 및 조달

3) 제작(현도, 가공, 용접)

4) 가조립

5) 도장(공장도장, 현장도장)

6) 수송계획

7) 조립 및 가설(설치)

8) 충전 아치 콘크리트 타설

9) 상부슬래브공

나) 강재구입 및 조달

1) 강판(판재류) 및 형강

2) 용접재료, 볼트 및 연결재 등

3) 주조품 및 부속품 등

다) 제작 및 제작관리

1) 제작 시설용량 및 주요기기

2) 제작도(shop drawing)

3) 용접 시공시험 계획서

4) 용접 시공요령 및 절차서

5) 용접 검사 및 절차서

6) 제작품 검사 계획서

라) 가조립

1) 가조립 계획서

2) 장비 사용계획

3) 가조립 시공요령 및 절차서

4) 가조립 검사 계획서

마) 도장계획(공장 및 현장도장)

1) 도료사용 계획

2) 도장시공요령 및 절차서

3) 도장검사 계획서

바) 수송계획

사) 조립 및 가설계획

1) 조립 및 가설(설치)계획도

2) 가설 상세도

3) 장비사용 계획

4) 부재연결 시공요령 및 절차서

5) 조립 및 가설 시공요령 및 절차서

6) 가설검사 계획서

7) 시공검측 및 측량계획

아) 충전 아치 콘크리트 타설

1) 콘크리트 타설 계획

2) 콘크리트 양생 계획

3) 시공검측 계획

자) 품질관리계획(시험 및 검사계획)

1) 강재류 및 부속품류

2) 재료의 품질 보증서

3) 제작도 및 제작공정(현도,절단,용접 등)

4) 용접공자격, 용접기자재, 용접절차

5) 부적합(NCR)처리 절차

6) 비파괴검사관련 절차

7) 공장도장 및 현장도장

8) 조립 및 가설

9) 상부 슬래브공

10) 완성품 검사

11) 응력조정

11) 시공검측 및 측량계획

6. 재료

6.1 일반사항

가) 사용강재는 각 재료의 밀시트, 재료시험 보고서, 제품검사 보고서 및 품질확인서 등을 제출하여 발주자 대리인의 승인을 받아야 한다.

나) 강교 제작에 필요한 재료의 규격은 한국산업 규격품(이하“KS”라 칭함)을 사용하되 KS 규격품이외의 것은 소정의 절차에 의하여 발주자 대리인의 승인을 받아 사용한다.

다) 강재, 용접재, 볼트 및 연결재 등은 재료의 시공시험을 실시하여 그 결과를 확인하고 소정의 규격 또는 품질관리 시방규격에 합격한 재료를 사용해야 한다.

라) 재료의 운반, 저장관리는 자재가 손실 또는 변형되지 않도록 강재 및 부재의 관리규정에 적합하게 관리해야 한다.

6.2 사용재료

가) 해당재료의 예비부품 및 부속재료는 소정의 수량을 확보해야 한다.

나) 필요시 사용재료의 현장재료관리시험은 발주자 대리인의 요구에 의하여 시행할 수 있다.

다) 강 판

① 일반구조용 압연강재 : KS D 3503

② 용접구조용 압연강재 : KS D 3515

③ 용접구조용 내후성 열간 압연강재 : KS D 3529

④ 고내후성 압연강재 : KS D 3542

⑤ 교량구조용 압연강재 : KS D 3868

라) 볼트 및 핀

① 6각 볼트, 너트 : KS B 1002, KS B 1012

② 마찰 접합용 고장력 6각 볼트․6각 너트 평와셔의 세트 : KS B1010

③ 토크쉬어형 고장력 볼트․6각 너트 평와셔의 세트 (T/S 고장력 볼트) : KS B 2819

④ 핀 : KS B 1320(평행핀), KS B 1321(분할핀), KS B 1322(테이퍼핀)

⑤ 접시머리 볼트 : KS B 1017

氠瑢

표 6-1 마찰이음용 고장력볼트 및 일반볼트

종 별

규 격

볼 트 공 급

마찰이음용

고장력볼트

KS B 1010

(6각 볼트, 6각 너트, 평와셔세트)

F8T, F10T, F35

T/S 볼트, 6각 너트, 평와셔

S10T, F10T, F35

지압이음용

고장력볼트

KS B 1010

(6각 볼트, 6각 너트, 평와셔세트)

B8T, B10T, F35

일반볼트

KS B 1002(육각볼트),

KS B 1012(육각너트),

KS B 1326(평와셔)

마) 스터드형 전단연결재

1) 스터드 연결재는 상온에서 제작되어야 하며, 마무리된 스터드 연결재는 품질이 균일하고 해로운 겹침, 균열, 비틀림, 굽힘 또는 결함이 없어야 한다.

2) 스터드 연결재는 머리부분이나 몸부분에 단면축소나 깊은 균열 및 터짐이 없어야 한다. 스터드는 형상, 치수 및 허용오차는 표 6-1에 준한다.

3) 스터드 연결재의 인장강도는 인장시험에 의하여 결정해야 하되 강도조건은 표 6-1에 준한다. 교량구조 전용 스터드형 전단연결재는 ‘B-형’의 사용을 원칙으로 한다.

4) 스터드 연결재는 용접을 위해서 열저항성이 있는 세라믹으로 된 아크피복이나 기타 적합한 재료와 함께 공급해야 한다.

바) 용접재료 : 「10. 용접」에 따른다.

사) 도 장 : 「15. SBarch합성거더 도장」에 따른다.

아) 충전 아치 콘크리트

1) 충전 아치 콘크리트의 설계기준강도 fck는 40MPa 보다 크거나 같은 강도를 사용한다.

2) 콘크리트 재료에 관련된 사항은 도로교표준시방서 「제 3장. 콘크리트교」를 참조한다.

3) 사용재료의 허용오차는 해당 산업규격 허용오차 기준에 따른다.

4) 보강철근의 재료시험 및 검사기준은 콘크리트 표준시방서 또는 도로교 표준시방서에 따른다.

5) 콘크리트용 골재의 사용규격, 배합설계, 운반, 검사 및 시험은 콘크리트 표준시방서에 따른다.

7. 허용오차

가) 강 판

1) 강판 두께의 허용오차는 KS D 3500의(열간압연강판 및 강대의 모양, 치수, 무게와 그 허용오차) 표 7-4에 있는 두께의 허용오차를 적용하고, 또한 비고(1)에 의하여 (-)측의 허용차가 공칭두께의 1% 이내여야 한다.

2) 강판은 표면에 KS B 0161(표준거칠기 정의 및 표기)에 규정한 100S(0.1mm)를 초과하는 깊이의 흠이 없는 것을 사용하여야 한다. 강판에 흠이 있을 경우 보수 방법은 표 2-2에 준하여 시행하되 그라인더 손질후의 두께는 강판두께의 허용오차 범위이내이어야 하며 강판의 손질부분은 깨끗해야 한다.

3) 용접보수는 강재의 종류에 따라 보수방법을 선정하되 강판에 용접시는 언더컷이나 겹침이 없어야 하고 덧살용접은 압연면에서 적어도 1.5mm 이상으로 하고 이것을 그라인더로 마무리하여 동일 높이로 한다.

氠瑢

표 7-1 강재결함의 보수방법

홈

보 수 방 법

깊이 0.1mm ~ 1mm

그라인더로 갈아서 균일하게 한다.

깊이 1mm 이상

용접후 그라인더로 다듬질하고 비파괴 검사를 실시하여 건전성을 보장한다.

4) 열처리한 강판은 용접보수후 새로 강판 몸체에 열처리를 해야 한다. 열처리에 의한 응력제거는 본 시방서 「10 용접」에 준하되 열처리대상 및 범위는 승인된 열처리계획 및 절차에 준한다.

나) 볼트 및 연결재

1) 6각볼트 너트(일반볼트라 칭함)의 허용오차는 해당규격이 정한 규정에 준한다. 허용오차 측정은 KS B 0211(미터 보통나사의 허용 한계 치수 및 공차), KS B 0239(나사부품의 정밀도 측정방법), KS B 5221(미터 보통나사용 한계 게이지)에 준한다. 볼트의 결함 및 표면검사는 KS B 0547(체결용 부품 표면결함 – 제1부 : 일반용볼트․나사 및 스터드 볼트), KS B 0507(비교 표면거칠기 표준편), KS B 0501(촉침식 표준거칠기 측정기)에 준한다.

2) 마찰 이음용 고장력 6각볼트․6각너트 및 평와셔 (고장력 볼트라 칭함)의 허용오차는 해당규격이 정한 규정에 준한다. 허용오차의 측정은 KS B 0211(미터 보통나사의 허용한계 치수 및 공차), KS B 0239(나사부품의 정밀도 측정방법), KS B 5221(미터 보통나사용 한계 게이지)에 준한다. 겉모양 검사는 KS B 0547(체결용 부품 표면결함), KS B 0507(비교 표면 거칠기 표준편), KS B 0501(촉침식 표면거칠기 측정기)에 준하며 표면결함 시험은 KS B 0816(침투탐상 시험방법 및 지시모양의 분류) 및 KS D 0213(철강재료의 자분탐상 시험방법 및 결함자문 모양등급 분류)에 준한다.

3) 토크쉬어형 고장력 볼트(T/S 볼트) 6각 너트 및 평와셔의 품질규격은 나.항의 고장력 볼트 규정에 준한다.

4) 스터드형 전단연결재는 가.항의 기준과 동일하게 적용한다.

5) 핀(평행핀, 불할핀, 레이퍼핀)은 KS B 0401(치수공차 및 끼워맞춤) 및 KS B 0617(표면의 결 도시방법)에 준한다. 경도시험은 KS B 0806(로크웰 경도시험 방법)이나 KS B 0811(비커스 경도시험 방법)에 준한다.

다) 품질보증

1) SBarch합성거더의 제작은 정부가 품질인증허가 또는 승인한 제작업체(“강구조물 공사업” 또는 “철강재 설치 공사업” 면허소지자)에서 반드시 시행하여야 한다.

2) 본 시방서가 정한 제반규정 이외의 SBarch합성거더 제작 및 품질관리에 필요한 추가사항에 대해서는 공사시방서나 시공자 및 제작자가 작성한 절차서에 의하여 시행하되 발주자 대리인의 승인을 받아 시행한다.

3) SBarch합성거더 제작 공정과 제작 품질에 대해서는 사전에 시간을 두고 검사를 받을 수 있도록 검사, 의뢰하여 발주자 대리인에게 승인을 받아야 한다.

4) SBarch합성거더 제작 및 시공의 품질확보와 품질보증을 위하여 공사실명제를 실시해야 한다. 시공자는 해당공사의 시공계획서, 품질관리 절차서 및 품질검사 절차에 따라 시공한 시공자의 이름이 기명된 제작 및 시공보고서를 제출해야 한다.

5) 가공시 주요부재 및 2차 부재의 구분은 제작전에 계획서를 제출하여 발주자 대리인의 승인을 받아 시행해야 한다.

6) 시공자는 KS 규격 미제정 재료나 규격증명서와 제품의 대조가 불가능할 경우 또는 추가시험이 필요할 시에는 자재품질관리 시험을 실시하여 그 결과를 발주자 대리인에게 제출하여 승인을 받아야 한다.

7) 자재품질관리 시험중 일반시험은 다음에 준하되 해당강재에 적합한 시험을 실시해야 한다. 다만, 이 시험 이외의 추가시험이 필요할 시는 해당강재 규격이 정한 제시험 기준에 준한다.

① 금속재료 인장 시험방법 : KS B 0802

② 금속재료 굽힘 시험방법 : KS B 0804

③ 브리넬 경도 시험방법 : KS B 0805

④ 로크웰 경도 시험방법 : KS B 0806

⑤ 금속재료 충격 시험방법 : KS B 0810

⑥ 버커스 경도 시험방법 : KS B 0811

⑦ 침투탐상 시험방법 및 지시모양의 분류 : KS B 0816

⑧ 철강재료의 자분탐상 시험방법 및 결함자분 모양등급 분류 : KS B 0213

⑨ 주강품의 방사선 투과 시험방법 및 투과사진의 등급분류 방법 : KS D 0227

⑩ 조임용 부품검사 – 인수검사 : KS B 0905

⑪ 체결용 부품 표면결함 – 제1부 : 일반용볼트․나사 및 스터드 볼트 : KS B 0547

⑫ 라미네이숀 테스트

⑬ 용접성 시험

8. 시 공

8.1 일반사항

가) 적용범위

1) 본 시방서는 SBarch합성거더 제작에 관한 가공, 용접, 가조립 공사와 운송에 관한 업무에 적용한다.

2) 가공은 현도, 금긋기, 절단 및 개선가공, 구멍뚫기, 굽힘가공, 지압면의 표면가공, 재편조립 및 단품제작검사를 포함한다.

3) 가조립 및 운송은 제작품의 가조립방법과 가조립 검사기준 및 운송에 관한 내용을 포함한다.

나) 참조규격

KS A 9001-9003 ೐ Ā 품질시스템 규격

KS B 0052 Ơ Ā ྠ Ā 용접기호

KS B 0161 τ Ā ྠ Ā 표면거칠기 정의 및 표시

KS B 0403 τ Ā ྠ Ā 절삭가공품의 둥글기 및 모떼기

KS B 0412 τ Ā ྠ Ā 보통공차-제1부: 개별적인 공차의 지시가 없는 길이치수 및 각 Ŵ Ā

ྠ Ā ྠ Ā ྠ Ā 도치수에 대한 공차

KS B 0413 τ Ā ྠ Ā 금속프레스 가공품 보통허용차

KS B 0416 τ Ā ྠ Ā 금속판 전단가공품 보통허용차

KS B 0428 τ Ā ྠ Ā 가스절단가공 강판 보통허용차

KS B 0432 τ Ā ྠ Ā 연삭여유

KS B 0433 τ Ā ྠ Ā 절삭 다듬질 여유

KS B 0500 τ Ā ྠ Ā 철강제품의 표면가공 표준

KS B 5209 τ Ā ྠ Ā 강제줄자

KS B 0810 τ Ā ྠ Ā 금속재료 충격 시험방법

다) 제출문

1) 제작도

(1) 시공자는 공사시행에 앞서 설계서를 기준으로 하여 치수, 제작방법, 연결재(판), 정착재 및 부대품의 위치를 표기한 상세 제작도를 작성하여 제출해야 한다.

(2) 제작도에는 부재의 기호, 용접기법, 절단, 커버플레이트, 연결, 구멍, 볼트 및 연결재, 솟음, 제작 및 설치허용 오차, 마무리종류, 페인트계열, 부재의 무게 및 주요 여유고 등 특기사항을 포함해야 한다.

(3) 공장 및 현장용접은 KS B 0052의 표준 용접기호로 명시되어야 하고 도면에는 용접의 치수, 길이 및 형식을 나타내야 한다. 공사기록도면(준공도면)에는 개별 용접공의 신원을 명시해야 한다. 다만, 기재가 불가능할 시는 용접자의 신원을 알 수 있도록 준공보고서에 수록해야 한다.

2) 시공계획서

(1) 시공자는 부재의 가조립․해체 및 부재(제작품)의 운반 계획을 수립하여 발주자 대리인의 승인을 받아야 한다.

(2) 부재의 가조립 및 해체 계획서에는 가조립의 범위, 조립순서, 조립 및 해체방법에 따른 절차서 등이 포함되어야 한다.

(3) 부재의 운반 및 부재의 야적관리는 부재의 취급요령 및 부재의 운반방법과 부재의 야적관리 요령 등을 포함해야 한다.

3) 제작보고서

(1) 시공자는 제작완료후 제작 완료보고서를 제출해야 한다.

(2) 제작 완료보고서는 제작시험 검정결과, 가조립 성적서, 사용재료에 대한 품질보증서, 제품자료, 품질확인서 등을 포함해야 한다.

라) 적용범위

1) 시공자의 공장 또는 시설은 제작작업을 시작하기 전에 발주자 대리인의 검사와 승인을 받아야 한다. 검사 및 승인대상은 품질관리계획, 품질관리조직, 품질관리자의 자격, 주요장비 및 시설능력 등으로 제작작업을 시작하기 최소한 10일전에 서면으로 발주자 대리인에게 통지해야 한다.

2) 시공자는 제작착수전 현도 또는 그에 준하는 내용을 작성하여 현도검사를 받아야 한다. 현도작업시 주요사항에 대해서는 필요시 발주자 대리인의 입회 검사를 받아야 한다.

3) 철골제작시 제작온도 기준에 대하여 별도 명기한 것이 없으면 제작 기준온도를 10℃로하여 구조물의 팽창이음에 대하여 제작에 반영해야 한다.

4) 제작허용오차

(1) 제작의 허용오차는 표 9-7에 준한다.

(2) 보 또는 플레이트 거더의 솟음은 하중이 적재되지 않은 상태에서 측정해야 하되 부재의 형상을 고려하여 정밀하게 실시해야 한다.

5) 제작 및 가설용 장비와 시험기기

(1) 제작 및 가설시 사용되는 측정장비와 시험기기는 사용전 검사 또는 검정을 받아 합격품을 사용해야 한다.

(2) 발주자 대리인은 검정장치의 정확성에 대하여 의문이 있을 경우에는 시공자에게 반환해서 정확성을 확인받도록 요구할 수 있다.

6) 강재줄자

공장내에서 사용하는 기준테이프는 KS B 5209(강재줄자)에 규정된 핸드테이프 1급(50m) 이상으로 하며 강재 감는자(기준자)는 6개월 이내에 교정 검사를 필한 것을 사용한다.

7) 용접공의 자격심사와 용접절차

이 시방서 「10. 용접」의 해당 요건 참조

8) 제작 및 시공책임

시공자 및 제작자는 제작오차와 구조부재의 정확한 조립시공에 대하여 책임을 져야 한다.

9. 가 공

9.1 현도작업

1) 현도작업은 제작도면을 기준으로 제작전에 작성하되 제작물의 기본 형상과 제작상의 지장유무를 확인해야 한다. 다만, 문제가 있을 경우는 발주자 대리인의 지시에 따른다.

2) 현도작업은 제작도를 기준으로 금긋기용 템플레이트와 타이플레이트를 작성하되 템플레이트와 타이플레이트의 작성은 필요시 발주자 대리인의 입회검사를 받아야 한다. 다만, 자동가공기(CNC)를 사용할 경우는 템플레이트 및 타이플레이트를 작성하지 않아도 된다.

9.2 금긋기

1) 철판위에 주요 부재를 금긋기 할 때는 주된 응력의 방향과 압연 방향을 일치시켜야 한다.

2) 금긋기를 할 때는 구조물이 완성후에도 구조물의 부재로서 남을 곳에는 원칙적으로 강판에 상처를 내어서는 안 된다.

9.3 절단 및 개선가공

1) 주요 부재의 판끊기는 주된 응력의 방향과 압연방향을 일치시켜 절단함을 원칙으로 하며 절단작업 착수전 재단도를 작성해야 한다.

2) 주요 부재의 절단은 자동가스절단기로 해야 한다. 가스절단 및 가스가공한 강판의 허용오차는 KS B 0428(가스절단가공 강판 보통 허용차)에 준한다.

3) 전단가공

채움재, 타이플레이트, 형강 및 판두께 10mm 이하의 연결판, 보강재 등은 전단에 의하여 절단할 수 있다. 전단가공품의 허용오차는 KS B 0416(금속판 전단가공품 보통허용차)에 준하되 다만, 절단선에 따라서 손상부가 있을 경우에는 그것이 없어질 때까지 깍어내거나 또는 그라인더 마무리를 하여 평활하게 마무리해야 한다.

4) 절단재에 녹, 기름, 도료가 부착되어 있는 경우는 제거 후 절단한다.

5) 개선가공

개선각도 및 루트는 용접시 용입이 충분히 이루어질 수 있도록 정밀하게 개선해야 하며 개선가공은 자동가스절단기 또는 기계절단기로 하는 것을 원칙으로 한다. 홈용접을 위한 개선가공 허용오차는 규정값에 –2.5°, +5°(재편조립 정밀도의 1/2) 범위 이내 이어야 하며 루트면의 허용오차는 규정값에 ±1.6mm 이내로 해야 한다.

6) 부재의 모서리가공

(1) 주요부재의 모서리는 약 2mm의 모따기 또는 반지름을 가지도록 모서리를 그라인드 가공 처리한다.

(2) 2차 부재의 경우도 도장작업을 위해 약 1mm 정도의 모따기 내지 반지름을 가지도록 모서리부를 그라인드 가공처리한다.

7) 절단면 검사 및 결함보수

(1) 절단면 품질기준을 초과하는 거친 면, 노치 및 깊이는 기계연마나 그라인더로 다듬질하여 제거해야 한다.

(2) 절단면의 보수는 보수된 강재가 적기에 사용될 수 있도록 재편 조립작업전에 보수를 완료해야 하며 다음에 준하여 보수해야 한다.

① 가스절단면 거칠기가 규정치를 초과하는 부분은 그라인더로 다듬질하여 규정치 이내로 한다. 그라인더로도 규정치 이내로 되지 않는 부분에 대해서는 그 부분을 덧살용접후 그라인더로 다듬질한다.

② 가스절단면 노치 깊이가 1mm를 초과하는 것은 그 부분을 덧살용접후 그라인더로 마무리 한다.

③ 가스 절단면의 직각도가 강판두께 20mm 이하인 경우 1mm 이하, 20mm를 초과하는 경우는

t/20(mm) 이하로서 이 규정치를 초과하는 부분은 그라인더로 다듬어 규정치 이내로 해야 한다.

(3) 절단면의 불연속은 육안검사로 하고 용접이음부는 방사선 투과검사 및 초음파 탐상 검사에 의하여 확인해야 한다. 절단면의 불연속은 강재의 라미네이션 및 관상현상(파이프)으로 나타나는 가스공, 다공성 및 수축공극으로 요철 슬래그 및 강재내의 이물질 용착으로 나타나는 내화물이나 산화물의 불연속도 포함한다. 동일 평면에 존재하는 여러개의 불연속은 모재 두께의 5%이내, 또는 인접한 두 불연속의 길이 가운데 작은 길이 이내에 존재하는 경우는 연속으로 간주한다.

(4) 불연속 절단면의 허용오차 및 보수는 표 9-1에 준한다.

(5) 불연속 보수에서 제거되는 강재량은 최소량이거나 그 허용범위를 초과해서는 안 된다.

(6) 형강표면의 불연속은 제작자는 해당 산업규격에 준하여 시행해야 하며 절단면의 품질은 표 9-1에 준한다.

氠瑢

표 9-1 불연속 절단면의 허용오차 및 보수방법

불 연 속

보 수 방 법

◦ 길이 25mm 이하의 불연속

◦ 길이 25mm 초과

최대깊이 3mm 이하의 불연속

◦ 길이 25mm 초과

깊이 3mm~6mm 불연속

◦ 길이 25mm 초과

깊이 6mm~25mm 불연속

◦ 길이 25mm 초과

깊이 25mm 초과하는 불연속

불필요, 조사 불필요

불필요, 깊이는 조사

제거, 용접할 필요는 없음

완전하게 제거후 용접

(용접부의 총길이는 보수하는 부재)

단부 길이의 20% 이하

① 불연속 길이는 강재 절단면의 긴 변의 치수이며 불연속 깊이는 절단면에서 강재방향으로 연장된 불연속거리임.

② 품질저하의 우려가 되는 산소절단면의 불연속 10%에 대해 깊이를 결정하기 위해서 절단면을 그라인딩하여 무작위 추출조사를 실시해야 한다. 이때 조사된 불연속중 하나라도 그 깊이가 3mm를 초과하면 절단면의 나머지 부분도 깊이를 결정하기 위해 절단면을 그라인딩 조사해야 한다. 만약 10% 무작위 추출조사때 어떠한 불연속도 그 깊이가 3mm를 초과하지 않을 경우 절단면의 나머지 부분은 조사할 필요가 없다.

漠杳

그림 9-1 절단강재의 단부 불연속

(7) 그림 9-1 「Y-형」과 같은 모재내의 불연속은 불연속 제거후 실제 순단면적의 공칭치수를 기준으로 계산한 부재단면적의 98% 이상의 경우에만 기계연마나 그라인딩으로 제거해야 한다. 제거시에는 경사가 1/10를 초과하지 않도록 강재 단부를 균일하게 다듬질한다. 고장력강의 「Y-형」불연속은 용접보수를 해서는 안 된다.

(8) 불연속 길이가 25mm를 초과하고 깊이가 25mm 보다 큰 불연속 보수는 다음에 준하여 보수해야 한다.

① 「W,X,Y-형」의 불연속은 이음을 완료하기 전에 그 크기와 모양을 초음파 탐상검사 방법에 의하여 확인․결정해야 한다.

② 「W,X,Z-형」의 불연속 허용면적은 철판면적의 4%를 초과해서는 안 된다. 또한 불연속 길이나 깊이가 모재의 폭과 길이의 각각 20%를 초과해서는 안 된다.

③ 허용면적을 초과하지 않는 「Z-형」불연속은 용접면에서 25mm 이상 떨어져 있을 경우는 보수할 필요가 없으나 25mm 이내일 경우는 용접 열영향부에서 25mm 까지 치핑, 아크에어가우징, 또는 그라인더에 의하여 가우징하고 층당 3mm를 초과하지 않는 최소 4개층을 가스메탈 아크용접을 실시하고 나머지는 서브머지드 아크용접 또는 승인된 용접방법에 의하여 용접해야 한다.

④ 그림 9-1에서 「W,X,Y,Z-형」의 불연속이 ②항의 허용기준을 초과할 경우 모재와 부재는 다른 재료로 대체해야 한다.

⑤ 용접보수의 전체길이는 모재단부 길이의 20%를 초과할 수 없다.

⑥ 그림 9-1에서 「W와 X-형」의 불연속에 대한 고장력강의 용접보수는 지름 4mm의 저수소계 용접봉을 사용해야 한다. 고장력강재의 용접부 검사는 용접보수 완료후 48시간 이후에 검사해야 하며 홈용접 보수는 발주자 대리인의 승인을 받아 시행해야 한다.

⑦ 모든 보수용접은 승인된 용접절차서에 준하여 시행해야 한다

(9) 가스절단면은 절단에 의한 강재의 변형이나 잔류응력이 발생하도록 해서는 안 된다. 만일 절단면에 허용치를 초과하는 변형이나 잔류응력이 발생했을 경우는 교정기나 또는 열간가공으로 교정․처리해야 한다. 열간가공 교정은 이 시방서 [10. 용접]에 따라 시행해야 한다.

(10) 불합격된 용접부재의 모재, 뒷면 가우징은 기계연마 또는 치핑과 그라인더로 제거시켜야 한다. 가우징 표면의 탄소침전물등은 그라인더로 제거해야 한다.

(11) 상기한 결함 이외의 보수에 대해서는 발주자 대리인이 승인한 용접 절차서에 준하여 보수해야 한다.

9.4 구멍 뚫기

1) 구멍뚫기는 소정의 지름으로 정확하게 뚫어야 하되 드릴 및 리머 다듬질을 병용하여 마무리해야 한다. 가조립하기 이전에 소정의 지름으로 구멍을 뚫을 때에는 템플레이트를 사용해야 한다.

2) 2차 부재에서 판두께 16mm 이하 강재에 구멍을 뚫을 때는 눌러뚫기에 의하여 소정의 지름으로 뚫을 수 있으나 구멍 주변에 생긴 손상부는 깎아서 제거해야 한다.

3) 볼트의 공경은 표 9-3에 표시한 것으로 한다. 볼트구멍의 직각도는 1/20 이하이어야 하며 볼트구멍의 허용차는 표.9-4에 준한다. 그러나 마찰이음일 때에는 한 볼트군의 20%에 대하여 +1.0mm 까지 인정할 수 있다.

氠瑢

표 9-2 볼트의 공경

볼트의 호칭(mm)

볼트의 공경 (mm)

마 찰 이 음

지 압 이 음

M20

22.5(22)

21.5

M22

24.5(24)

23.5

M24

26.5(26)

25.5

1) 마찰이음은 고장력 볼트, T/S 고장력 볼트, 방청처리 고장력 볼트, 내후성고장력 볼트를 포함함.

2) ( )의 수치는 용융아연 도금 및 다크로 고장력볼트 기준

3) 일반볼트는 마찰이음의 경우와 동일하게 적용

氠瑢

표 9-3 접시머리형 볼트구멍의 형상 및 치수 (mm)

호 칭

타입식고장력 접시 머리형 볼트

보통접시 머리형 볼트

도 해

θ

h

D

d

θ

h

D

d

M12

90°

5

24.0

14.0

漠杳

M16

6

30.0

18.0

M20

60°

9.5

32.2

21.2

7

36.5

22.5

M22

11.0

35.9

23.2

60°

10

36.0

24.5

氠瑢

표 9-4 볼트 구멍의 허용오차

볼트의 호칭(mm)

허 용 오 차 (mm)

마 찰 이 음

지 압 이 음

M20

+0.5

± 0.3

M22

+0.5

± 0.3

M24

+0.5

± 0.3

4) 볼트구멍의 직선도 및 구멍간격

제작시 구멍중심선 축에서 구멍의 어긋남은 ±1mm 이하로 하며 볼트그룹에서 처음 볼트와 마지막 볼트의 최대연단 거리의 오차는 ±2mm 이하로 한다. 다만, 볼트구멍간 허용오차는 ±0.5mm 이하로 한다.

5) 볼트 엇갈림

마찰이음에서 재편을 조립한 경우, 구멍의 엇갈림은 1.0mm 이하로 한다.

지압이음에서 재편을 조립한 경우, 구멍의 엇갈림은 0.5mm 이하로 한다.

9.5 굽힘가공

1) 냉간가공

주요부재의 냉간휨가공을 할 경우에는 내측 휨 반지름이 강판두께의 15배 이상이어야 한다. 다만, 강재의 화학성분중 질소가 0.006%를 넘지 않는 재료로서 KS B 0810(금속재료 충격시험방법)에 규정하는 샬피 충격시험의 결과가 153N․m 이상인 경우는 내측 휨 반지름을 강재두께의 7배 이상까지 할 수 있으며 204N․m 이상 강재는 내측 휨 반지름을 강판두께의 5배 이상으로 할 수 있다. 압연직각 방향으로 냉간 휨 가공을 할 경우는 압연직각 방향의 샬피흡수 에너지 값을 적용하는 것으로 한다.

2) 열처리강(Q) 및 열가공 제어강(TMCP)의 열간가공은 원칙적으로 해서는 안 된다.

3) 미리 역변형을 줄 필요가 있을 경우에는 강재의 품질에 손상이 없도록 한다.

9.6 지압면의 표면가공

1) 지압면의 면가공은 국제규격 또는 동등한 조건에 준한다.

9.7재편조립

1) 용접이음에 의한 재편조립은 루트간격을 규정치에 맞추어 가급적 밀착시켜야 한다.

2) 정렬된 재편은 가붙임 용접에 의해 그 위치를 유지시켜야 하며 필요할 경우 임시고정장치, 지그, 클램프, 볼트 등으로 그 형상을 유지시켜야 한다.

3) 용접에 의한 강재의 변형이나 수축에 의하여 용접응력이 발생하게 될 경우, 이를 최소화 할 수 있도록 용접순서를 정해야 하며 필요에 따라서 임시지지재를 사용할 수 있으나 가급적 모재에 붙이는 것을 될 수 있는 데로 피해야 한다. 부득이 임시지지재의 가붙임으로 인하여 모재의 손상이 생겼을 때에는 표 9-5에 따라 보수해야 한다.

4) 재편조립시 설계서 상에 표시했거나 특별히 발주자 대리인이 승인하지 않는 한 채움재를 사용해서는 안 된다.

5) 부재를 역 조립시 중간플랜지의 평탄도 유지를 위하여 받침목을 설치한다.

漠杳

6) 용접시 거더에 충격이 가해질 수 있는 방법은 배제를 하며, 용접변형이 가지 않도록 품질에 만전을 기하도록 한다.

7) 재편의 조립정밀도

(1) 재편의 조립정밀도는 용접부의 응력 전달이 원활하고 용접불량이 생기지 않는 정도라야 한다.

(2) 재편의 조립정도는 표 9-5의 값을 표준으로 한다. 다만, 시공시험에 의한 오차의 허용량이 확인된 경우에는 표 9-5 이상으로 할 수 있다. 이 규정이외의 조립정밀도 규정에 대해서는 사전에 품질관리 계획서를 제출하여 발주자 대리인의 승인을 받아 시행해야 한다.

氠瑢

표 9-5 재편의 조립정밀도

구 분

형 상

허 용 오 차

홈 용 접

1) 루트 간격 오차

2) 판두께 방향의 재편의 편심

3) 뒷댐재를 사용할 때의 밀착도

4) 홈경사 각도

규정치 ±1.0mm 이하

얇은쪽 판두께의 10% 이하

0.5mm이하

규정치 -5°, +10°

필렛용접

재편의 밀착도

1.0mm 이하

8) 가붙임 용접

(1) 본용접을 실시하는 용접공과 동등한 기술을 가진 자가 용접해야 한다.

(2) 모든 가붙임 용접부는 다음 사항을 제외하고는 본용접부와 동일한 품질조건을 가져야 한다.

① 연속되는 서브머지드 아크용접에 의해 재용해되어 그 일부분으로 포함되는 단일패스의 가붙임 용접부

② 언더컷, 채워지지 않는 크레이터 및 다공성과 같은 불연속을 갖는 가붙임 용접부를 서브머지드 아크용접에 의해 용접을 실시하는 경우

(3) 최종용접부에 포함되는 가붙임 용접부는 본용접에 사용되는 용접봉과 동일한 용접봉을 사용해야 하며 다층용접의 가붙임 용접부는 케스케이드단형으로 용접한다.

(4) 최종용접부에 포함되지 않는 가붙임 용접부는 모재가 손상되지 않도록 제거시켜야 한다.

(5) 강재 뒷댐재의 가붙임 용접은 일반적으로 이음부내에서 이루어지도록 하며 모든 가붙임 용접은 본용접시 재용해되어 본 용접에 포함되도록 해야 한다.

(6) 가붙임 용접의 층두께는 4mm이상, 간격은 400mm이하로 하고, 길이는 80mm이상으로 한다.

(7) 열처리 고장력강을 사용하는 부재의 가붙임 용접 층두께는 5mm이상, 간격 300mm이하, 길이 100mm이상을 표준으로 한다. 또, 트러스 부재의 모서리 용접의 가붙임 용접두께는 본용접시에 가붙임 용접부분이 재용융되는 크기로 하고, 균일한 용입선이 얻어지도록 해야 한다. 모서리 용접의 가붙임 용접은 반자동 용접으로 하고 용접은 직선비드로 한다. 또, 가붙임 용접간의 비드사이는 실링비드를 실시하고, 그 사이즈, 용접방법 등은 가붙임 용접과 동일하게 한다.

(8) 가붙임 용접이 제품으로 남는 부재단부는 피하는 것을 원칙으로 한다. 부득이한 경우는 부재단부를 둥근돌림 용접으로 하든가, 또는 부재단부에서 30mm 이상을 띄워서 가붙임 용접을 해야 한다.

9) 용접전 부재의 청소와 건조

(1) 용접을 하려는 부위에는 흑피, 녹, 도료, 기름 등이 있어서는 안 된다.

(2) 재편에 수분이 있는 상태로 용접을 하여서는 안 된다. 또한 조립후 12시간 이상 경과한 부재를 용접할 때는 용접선 부근을 충분히 건조시켜야 한다.

9.8 단품제작 검사

1) 단품제작이 완료된 부재는 정밀도를 검사해야 하며 단품제작의 허용기준은 이 시방서의 해당요건에 따른다.

2) 위의 가항 이외의 단품제작 정밀도 검사기준은 외국의 관련 규정과 동등한 조건에 준한다.

9.9 가조립

1) 시공자는 가조립의 범위, 조립, 해체, 가조립검사 방법 등의 계획을 수립하여 사전에 발주자 대리인의 승인을 받아야 한다.

2) 가조립을 할 때에는 강교의 전구간을 동시에 일체로 시행하는 것을 원칙으로 하되, 구조물의 특성상 분리하여 가조립을 하더라도 전체구조계의 내용을 평가할 수 있을 경우는 승인된 절차서에 의하여 분리하여 시행할 수도 있다. 다만, 각 부재가 무응력 상태로 되도록 적당한 지지물을 설치해야 한다.

3) 가조립시의 중요한 현장이음부 또는 연결부는 볼트 구멍수의 30%이상의 가조임 볼트와 드리프트핀을 사용하여 견고하게 조여야 한다.

4) 가조립의 해체시는 부재의 변형이나 손상이 가지 않도록 조립의 역순으로 해체해야 한다.

5) 볼트구멍의 관통률 및 정지율 볼트구멍의 관통률 및 정지율은 표 9-6에 준하며 가조립용 볼트시공은 이 시방서 「11 볼트연결」의 해당요건에 따른다.

氠瑢

표 9-6 볼트구멍의 관통률 및 정지율

구 분

볼트의 호칭

(mm)

관통 게이지

(mm)

관 통 율

(%)

정지 게이지

(mm)

정지율

(%)

마찰이음

M20

21.0

100

23.0

80이상

M22

23.0

100

25.0

80이상

M24

25.0

100

27.0

80이상

지압이음

M20

20.7

100

21.8

100

M22

22.7

100

23.8

100

M24

24.7

100

25.8

100

6) 가조립 검사

① 가조립 검사는 교량의 솟음, 비틀림, 각격점의 위치, 저판의 중심간 길이 및 높이, 볼트구멍의 엇갈림, 연결판 밀착상태 등의 허용차를 검측해야 한다.

② 가조립 검사시는 반드시 시간과 기온을 관측하여 기록유지해야 한다.

③ 계측용 장비는 국가기관 검정에 합격한 것이어야 한다.

7) 가조립의 정밀도

가조립의 정밀도는 표 9-6을 표준으로 한다.

8) 솟 음

① 거더는 열가공전에 비틀림에 대한 처짐과 곡선에 대한 편구배 등을 고려하여 소정의 솟음을 주어야한다. 플레이트 거더교의 복부판은 절단, 용접 및 열가공에 의한 수축에 적절한 솟음을 주도록 해야한다.

② 열가공 방법에 의한 솟음은 발주자 대리인의 승인을 받아 시행해야 한다.

③ 솟음의 정밀도는 표 9-7을 따른다

9.10 철재면의 표면처리

1) 철재면의 표면처리는 「15. SBarch합성거더 도장」에 준한다.

2) 페인트 칠하기 시설과 페인트 칠하기를 위한 바탕처리 시설은 환경관리 규제에 저촉되지 않는 시설을 갖추어야 한다.

9.11 곡선거더

1) 시공자는 강재의 절단 및 가공에 대한 계획서를 제출하여 발주자 대리인의 승인을 받아 시행해야 한다. 열가공에 의한 곡선거더를 제작할 경우는 가열방법 및 가열온도, 가열자세 및 작업절차에 관련된 내용이 포함되어야 한다.

2) 최소 항복강도가 350 MPa(N/㎟) 이상급의 강재는 열가공해서는 안 된다.

3) 곡선거더 가공에 필요한 선긋기, 개선가공, 구멍뚫기 및 재편조립등은 이 시방서의 해당요건에 따른다.

4) 곡선거더 제작에 필요한 용접이음 시공은 [10. 용접]에 준한다.

5) 곡선거더 가공

① 수평곡선 용접거더교의 곡선플랜지와 복부판의 수평보강재는 설계서에 표시된 곡선 반지름에 맞추어 가스로 절단한 절단재를 사용해야 하며 복부판과 상․하 플랜지의 종방향 리브 보강재는 롤러가공에 의하여 곡선화해야 한다.

② 아치리브재 등을 포함한 종단곡선 용접거더교의 복부판과 플랜지의 종방향 리브 보강재는 곡선 반지름에 맞추어 가스로 절단한 절단재를 사용해야 하며 플랜지와 복부판 수평 보강재는 롤러가공에 의하여 곡선화해야 한다.

③ 형강재의 수평 및 종단곡선 가공은 기계가공 또는 열가공에 의하여 곡선화해야 하며 플랜지의 리브 및 복부판의 수평 보강재는 앞서 기술한 1), 2)항에 준한다.

④ 열가공에 의한 곡선화 작업은 열가공 절차서 및 요령서에 준하되 일반표준사항은 다음 사항에 준한다.

6) 가열방법 및 가열온도

① 보와 거더의 곡선화를 위한 가열방법은 V-형 가열 또는 연속 가열방법에 의하여 시행하되 가열범위 및 온도는 발주자 대리인이 승인한 열가공 절차서 및 요령서에 준한다.

② 연속 가열방법은 상부 또는 하부 플랜지의 단부를 따라서 표면 또는 층상에 플랜지의 폭과 두께에 따라 연속적으로 가열해야 하며 표면 가열면적은 필요곡선을 이룰 수 있는 온도와 충분한 폭이어야 한다.

③ V-형 가열방법은 상부와 하부플랜지가 삼각원뿔이나 쐐기모양의 가열로 각 플랜지를 따라 등간격으로 단부를 따라 가열해야 한다. 다만, 간격과 온도는 곡선을 얻을 수 있는 요건에 충족되어야 하며 가열은 상․하 플랜지에 같은 비율로 진행시켜야 한다.

④ 플랜지 내․외면의 가열은 플랜지 두께가 30mm 이거나 이보다 두꺼울 경우는 동시에 가열해야 한다.

⑤ 철판의 가열온도는 650℃를 초과해서는 안 되며 350℃가 될 때까지 수냉을 해서는 안 된다. 인공냉각의 방법은 발주자 대리인의 승인을 받아야 한다.

7) 열가열 자세

① 거더는 수직이나 수평자세로 복부판과 함께 곡선화해야 한다.

② 수직자세로 곡선화 할 때는 가열에 의한 거더의 지나친 곡선화 방지를 위하여 횡방향으로 지지재나 사재를 설치해야 한다.

③ 수평자세로 곡선화 할 때는 거더의 단부와 중앙부를 지지해야 하며 거더중량에 의하여 플랜지의 휨응력이 허용응력을 초과해서는 안 되며, 특히 플랜지가 소성 좌굴에 의하여 급격히 내려 앉지 않도록 거더 중간부는 플랜지의 변위가 5cm 이내가 되도록 해야 한다.

8) 작업절차

① 거더는 페인트를 칠하기에 앞서 제작소에서 가공해야 한다. 열가열 작업은 거더의 수직보강재를 용접하기 전이나 후에 시행해야 하되, 거더의 수축이 없는 한 연결판 및 지압보강재는 가열후 설치해야 한다.

② 수평보강재가 필요할 시는 열가공이나 산소로 절단한 보강재를 거더에 용접해야 하며 덮개판을 형강에 부착하고자 할 때, 플랜지의 두께와 덮개판 두께의 합이 65mm 보다 적고 곡율반경이 300m보다클 경우는 열가공전에 부착해야 한다.

③ 덮개판이 있는 형강의 경우, 보는 덮개판을 부착하기 전에 열가공하고 덮개판은 산소절단이나 열가공한 것을 곡선보에 용접해야 한다.

9.12 곡선 및 솟음검측

곡선거더 제작완료 후 거더의 수평곡선도 및 솟음에 대하여 검측을 실시해야 한다. 검측결과 보수작업이 필요시는 발주자 대리인이 승인한 절차서에 의하여 보완해야 한다.

9.13 충전 아치 콘크리트

충전 아치 콘크리트의 시공 및 품질관리는 아래의 사항을 철저히 준수하여야 한다.

1) 충전 아치 콘크리트 두께는 최소 150mm이상 유지하고 슬럼프치는 15를 기준으로 한다.

2) 거더 거치 완료 후 1차 합성 전 솟음량을 측정한 뒤 이상이 없을 시 충전 및 아치콘크리트를 타설하는 것을 원칙으로 한다.

3) 타설순서

漠杳

① 거더의 타설순서 : ①(지점부)→②(중앙부)

② 곡선교의 경우에는 곡선반경이 가장 작은 거더부터 타설한다.

4) 콘크리트의 품질 및 시공시기, 타설, 양생은 콘크리트 표준시방서 또는 도로교 표준시방서에 따른다.

5) 충전 아치 콘크리트의 두께를 일정하게 하기위해 상부 내부측면에 50×6t의 스토퍼(stopper)를 설치하여 설계두께를 만족하도록 한다.

6) 강거더 내부 전체를 콘크리트 충전하는 경우에는 스토퍼를 설치할 필요가 없다.

7) 타설할 때 서중 및 한중콘크리트는 피하도록 하며, 실시간 온도측정을 수행하고 수화열차단을 최대화 하도록 한다.

8) 타설 후 최초의 일정시간 동안에는 기후에 맞게 적정한 온도를 유지시키고 수분이 손실되지 않은 상태(7일이상)로 습윤양생을 해야 한다.

9) 균열이 발생한 경우에는 콘크리트의 공기, 물 유입차단을 철저히 하고 균열의 원인 범위 및 규모, 환경조건, 안정성, 경제성 등을 고려하여 0.2mm이하는 표면처리 공법을 적용해서 도막을 형성하여 방수 및 내구성을 향상시키고 0.2mm이상은 에폭시 주입공법을 적용하여 내구성을 확보한다.

10) 콘크리트의 타설 간격 및 타설 높이를 고려하여 다짐 관리를 철저히 시행한다.

11) 보강철근(D7-100X100), 철근 (D13-100*200) 및 스터드(D22X80)를 설치하여 균열에 대한 보강 및 부착응력을 증대시켜 흘러내림을 방지한다.

12) 타설 작업 시 작업자의 안전 및 품질확보(와이어 매쉬 위치고정 및 파손방지)를 위해 이동식 작업 발판을 2조 설치해서 작업을 실시하고 작업대(발판)의 폭은 콘크리트 계획선에 설치 전 스토퍼에 양측 고정되도록 한다. 또한 스토퍼 및 도장 파손을 방지하기 위한 접촉면에 보호대를 설치한다. 또한 볼트용접부에 유출여부를 정기적으로 검수한다.

13) 작업대를 전후로 2조 설치 후 면정리를 실시하고 면정리 후 전방측 작업대를 후방측으로 이동하여 면정리를 실시한다.

14) 건조수축 균열 방지를 위해 2차에 걸쳐 면정리를 실시하고 2차 면정리 시기는 콘크리트 표면의 굳지않은 상태가 1cm정도 일때 시행하며, 작업자가 콘크리트 면위에서 면정리용 신발(별도제작)을 착용 후 시행한다.

氠瑢

표 9-7 부재 및 가조립의 정밀도

정밀도 대 상

항 목

허 용 오 차(mm)

측 정

기 준

1

부

재

의

정

밀

도

∙ 플랜지폭 (b)

∙ 부재의 높이(h)

∙ 복판간격(b')

(b, h, b' 동일기준)

b≦0.5(m)

0.5<b≦1.0(m)

1.0<b≦2.0(m)

2.0<b

± 2

± 3

± 4

±(3+b/2)

2

판의 평탄도

(δmm)

플레이트 거더 및 트러스 복부판

h/250

(h : 복부판 높이(mm))

박스거더, 트러스등의 플랜지, 강상판 덱크판

W/150

(W : 복부판 또는 리브간격(mm))

중간플랜지의 처짐

L/1000 (최대 3mm)

3

플랜지 직각도 (δmm)

b/200

(b : 플랜지폭(mm))

4

부재길이

플레이트 거더

L ≦ 10(m)

L > 10(m)

± 3

± 4

트러스, 아치교등

L ≦ 10(m)

L > 10(m)

± 2

± 3

신축계수

W ≦ 10(m)

W > 10(m)

(W:차도폭원(m))

-5~+10

-5~+(5+W/2)

5

압축부재의 구부러짐

δ(mm)

L/1,000

(L : 부재장(mm))

6

강재

교각

기둥과 받침판 연직도

δ(mm)

b/500

(b : 부재폭 (mm))

7

받침판

구멍위치

± 2

구멍크기

0 ~ 5

氠瑢

표 9-7 부재 및 가조립의 정밀도(계속)

정밀도 대 상

항 목

허 용 오 차(mm)

측 정 기 준

8

가

조

립

정

밀

도

강

재

교

각

기둥의 중심간격․

대각선장 L(m)

L≦10

10<L≦20

20<L

±5

±10

±(10+L-20/10)

9

보의 솟음 및 기둥의

구부러짐 δ(mm)

L/1,000

(H : 측선장(m))

10

기둥의 연직도

δ(mm)

H ≦ 10

H > 10

(H : 높이(m))

10

H

11

현장접합부의 간격

δ(mm)

5

(δ1, δ2 중 큰 값)

12

앵

커

후

레

임

상면의 수평도

δ1(mm)

b/500

(b: 볼트간격(mm))

연직도 δ2(mm)

h/500 (h : 높이 (mm))

높 이 h(mm)

±5

13

신

축

장

치

조립한 신축장치와의 높이차 δ1(mm)

설계치 ±4

핑가 맞물림차이

δ2(mm)

2

氠瑢

표 9-8 조립 정밀도

항 목

규 격

현장이음부의

간격

敤敱 (mm)

敤敱 : 가조립 간격으로 부터의 조립오차

漠杳

솟 음

L ≤ 20 : ±5 mm

20 ＜ L ≤ 40 : -5 ~ +10 mm

40 ＜ L ≤ 80 : -5 ~ +15 mm

80 ＜ L ≤ 200 : -5 ~ +25 mm

* L : 지간장길이 m

① 상기값은 최대 솟음(치올림)위치에서의 허용값이며

지점에서의 허용값은 “0”

② 기타 위치에서의 허용값은 최대점 위치의 허용값을

꼭지점으로 하고 지점에서는 “0”이 되는 2차 또는 3차

포물선(솟음형상에 따라 결정)으로 보간한다.

③ 거더 가설 후 최종 솟음(치올림)을 만족시키기

위해서는 강구조물의 자중에 의한 처짐과 콘크리트

슬래브 등 부가되는 자중에 의한 처짐을 분리하여

관리해야 한다.

<고속도로공사전문시방서 EXCS 240 30 00 3.1.12>

10. 용 접

10.1 일반사항

1) 적용범위

본 시방서는 SBarch합성거더 제작에 필요한 용접 공사에 적용한다.

2) 참조규격

KS A 9001-9003 품질시스템 규격

KS B 0052 ਰ Ā 용접기호

KS B 0106 ਰ Ā 용접용어

KS B 0801 ਰ Ā 금속재료의 인장 시험편

KS B 0802 ਰ Ā 금속재료의 인장 시험방법

KS B 0803 ਰ Ā 금속재료의 굽힘 시험편

KS B 0804 ਰ Ā 금속재료의 굽힘 시험방법

KS B 0809 ਰ Ā 금속재료의 충격 시험편

KS B 0810 ਰ Ā 금속재료 충격 시험방법

KS B 0811 ਰ Ā 비커스 경도 시험방법

KS B 0816 ਰ Ā 침투탐상 시험방법 및 지시모양의 등급분류(PT)

KS B 0821 ਰ Ā 용착금속의 인장 및 충격시험

KS B 0823 ਰ Ā 용착금속의 수소량 측정방법

KS B 0825 ਰ Ā 아크용접이음의 한쪽인장 피로시험

KS B 0826 ਰ Ā 용착금속의 경도 시험방법

KS B 0832 ਰ Ā 맞대기 용접이음의 굽힘 시험방법

KS B 0833 ਰ Ā 맞대기 용접이음의 인장 시험방법

KS B 0836 ੠ Ā 맞대기 용접이음의 놋치 파단면 시험방법

KS B 0837 ਰ Ā 맞대기 용접이음의 반복굽힘 시험방법

KS B 0841 ਰ Ā 앞면 필렛 용접이음의 인장 시험방법

KS B 0842 ਰ Ā 측면 필렛 용접이음의 전단 시험방법

KS B 0843 ਰ Ā 필렛 용접부의 파단면 시험방법

KS B 0844 ਰ Ā T형 필렛 용접이음의 굽힘 시험방법

KS B 0845 ਰ Ā 강용접부의 방사선 투과 시험방법 및 투과사진의 등급 분류방법(RT)

KS B 0859 ਰ Ā 전개식 필렛 용접 터짐시험

KS B 0867 ਰ Ā 겹치기 이음 용접 균열시험

KS B 0869 ਰ Ā U형 용접 균열 시험

KS B 0870 ఌ Ā 경사 Y형 용접 균열시험

KS B 0872 ఌ Ā C형 지그구속 및 맞대기 용접균열 시험방법

KS B 0878 ਰ Ā 서브머지 아크용접 작업표준(박강판)

KS B 0885 ਰ Ā 용접기술 검정에 있어서의 시험방법 및 판정기준

KS B 0893 ਰ Ā 용접 열영향부의 최고 경도 시험방법

KS B 0896 ਰ Ā 강 용접부의 초음파 탐상시험 방법 및 시험결과의 등급분류 방법 (UT)

KS D 0064 ২ Ā 강용접부의 수소량 측정방법

KS D 0210 ২ Ā 강의 매크로 조직시험

KS D 0213 ఌ Ā 철강재료의 자분탐상 시험방법 및 결함자분 모양 등급분류 (MT)

KS D 7004 ২ Ā 연강용 피복아크 용접봉

KS D 7005 ২ Ā 연강용 가스용접봉

KS D 7006 ২ Ā 고장력강용 피복아크 용접봉

KS D 7023 ২ Ā 저온용 강용 피복아크 용접봉

KS D 7025 ২ Ā 연강 및 고장력강 아크용접용 솔리드 와이어

KS D 7101 ২ Ā 내후성 강용 피복아크 용접봉

KS D 7102 ২ Ā 탄소강 및 저합금강용 서브머지드 아크용접 플럭스

KS D 7103 ২ Ā 탄소강 및 저합금강용 서브머지드 아크용접 와이어

KS D 7104 ఌ Ā 연강, 고장력강 및 저온강용아크 용접플럭스 코어선

KS D 7105 ২ Ā 일렉트론 가스 아크용접용 플럭스 코어선

KS D 7106 ২ Ā 내후성 강용 탄산가스 아크용접 솔리드 와이어

KS D 7109 ২ Ā 내후성 강용 탄산가스 아크용접 플럭스 충전 와이어

KS D 7140 ୈ Ā 연강 및 저합금강용 티그용접봉 및 와이어

KS D 7141 ২ Ā 저온용강에 사용하는 마그용접 솔리드 와이어

KS D 7201 ২ Ā 용접용강 와이어 감기․모양, 감기 치수 및 무게

3) 제출문

시공자는 용접시공에 앞서 용접방법과 용접절차서, 용접품질 검사방법 및 절차서를 제출하여 발주자 대리인자의 승인을 받아야 한다.

용접공의 자격

① 공사에 취업하는 각 용접공에 대한 자격시험기록의 사본을 제출해야 한다.

② KS B 0885의 해당요건에 따라 자격을 갖추었거나, 해당 작업에 2년이상 경험이 있는 자라야 한다.

③ 각 용접공에 대한 용접공 신분증을 자격증과 함께 제출해야 한다.

(3) 용접 시험시공 기록을 제출하여 발주자 대리인의 승인을 받아야 한다.

(4) 용접기록 및 자료

① 제작이 완료되면 시공자는 용접재료, 용접시공 및 용접검사에 관한 기록을 제출해야 한다. 용접 검사기록은 KS B 0816, KS B 0845, KS B 0896, KS D 0213 중 해당 검사를 실시한 시험기록서를 작성해야 한다.

② 현장용접이 허용된 경우에는 현장용접기기에 대한 명세서와 용접기록서를 작성하여 제출해야 한다.

(5) 시공자는 제작이 완료되면 이 시방서에서 규정한 제시험과 KS 규격에 준한 모든 시험과 분석에 대한 자료 및 용접시공에 관한 실명날인한 보고서의 사본을 제출해야 하며 제작완료보고서에는 부재의 변형교정, 응력제거 방법 및 내용, 용접 결함 보수사항 및 현장 품질관리기록서도 포함해야 한다.

4) 품질보증

(1) 강교제작은 정부가 품질 인증허가 또는 승인한 제작업체로서 용접에 필요한 주요시설 및 기기 등은 사전에 발주자 대리인에게 승인을 받아야 한다.

(2) 용접공은 KS B 0885에 의한 자격을 갖추었거나 해당작업에 2년이상 경험이 있는 자로서 공사전 2개월 이상 계속해서 해당 공장에서 용접공사를 종사한 자라야 한다.

(3) 용접기술자는 강교 용접부의 품질을 확보하기 위하여 공장내에 상주하며 다음 사항의 관리 및 책임을 진다.

① 용접공의 기량시험 및 기량관리

② 용접장비, 용접기구, 용접시공 공장의 유지관리

③ 용접모재, 용접재료관리

④ 용접시공시험 및 용접절차서의 작성

⑤ 용접부의 파괴, 비파괴 검사관리

⑥ 용접부의 품질판정 및 보수용접 관리

(4) 시공자는 용접시공에 필요한 모든 용접법에 대해서 용접 절차서와 절차 검정기록서를 작성해야 하며 이를 5년간 보관해야 한다.

(5) 시공사가 자체 품질관리 일환으로 시행하는 용접검사는 최소 5년이상 경력자로서 자격있는 용접검사원이 검사하여 결함유무를 확인해야 하며, 특히 비파괴 시험검사원은 비파괴 검정시험에 합격한 자이거나 발주자 대리인이 확인한 비파괴 교육과정을 이수한 자라야 한다.

(6) 충격시험을 요하는 구조용 강재와 부식저항성이 있는 구조용 강재에 대해서는 강재의 용접성과 강재를 용접하는 절차를 정하여 시행한다. 또한 사용강재의 용접성 시험은 KS B 0859, KS B 0867, KS B 0869, KS B 0870, KS B 0872, KS B 0893의 해당시험 규격에 준하여 시행한다.

(7) 용접시공 시험

① 사용강재는 용접시공시험을 하는 것을 원칙으로 하고 그 결과를 사전에 발주자 대리인에게 승인을 받아야 한다. 용접시공시험은 표 5.4.10-2에 준하되 필요에 따라 추가 용접성 시험을 실시할 수 있다.

ྠ Ā ㈎ 강판두께가 38mm를 초과하는 용접구조용 압연강재(KS D 3515)나 강판두께가 25mm를 초과하는 내후성 열간압연강재(KS D 3529)의 경우

ྠ Ā ㈏ SM 460(SM 570), SMA 58에 있어서 한패스의 입열랑이 70,000 joule/cm을 초과할 경우

ྠ Ā ㈐ 피복아크용접법(수용접의 경우만), 가스메탈 아크용접법(CO2 가스 혹은 Ar과 CO2의 혼합가스), 서브머지드 아크용접법 이외의 용접을 할 경우

ྠ Ā ㈑ 과거에 사용실적이 없는 곳에서 재료공급을 받을 경우

② 용접시공시험을 할 경우에 시험강판의 선정, 용접조건의 선정, 기타에 대해서는 아래에 의하는 것을 원칙으로 한다.

ྠ Ā ㈎ 시험강판으로는 같은 용접조건으로 취급하는 강판중 가장 조건이 나쁜 것을 사용하는 것을 원칙으로 한다.

ྠ Ā ㈏ 용접은 실제의 시공에 사용하는 용접조건으로 하고 용접자세는 실제로 행하는 자세중 가장 불리한 것으로 한다.

ྠ Ā ㈐ 서로 다른 강재의 홈 용접시험은 강도가 큰쪽의 강재로 시험한다. 같은 강종으로 판두께가 다른 이음에 대하여는 판두께가 얇은 쪽의 강재로 시험하여도 좋다.

ྠ Ā ㈑ 재시험은 처음 개수의 2배로 한다.

③ 스터드 용접시험 중 인장시험과 굽힘시험은 국제규격과 동등기준에 준하여 시행한다.

氠瑢

표 10-1 용접시공 시험

시험의

종 류

시험항복

시험편의 형상

시험편

개 수

시험방법

판정기준

소재시험

인장시험

KS B 0801

1,4,5호

2

KS B 0802

KS D 3503

KS D 3515에

의한다.

굽힙시험

KS B 0803

1호

2

KS B 0804

충격시험

KS B 0809

4호

3

KS B 0810

홈 용 접

시 험

인장시험

KS B 0801

1호

2

KS B 0833

인장강도가 모재의 규격치 이상

형틀굽힘시험(19mm 미만 뒤로 부리기 /19mm 이상 옆구부리기)

KS B 0803

3호

2

KS B 0832

3호

균열이 생겨서는 안 된다.

충격시험

KS B 0809

4호

3

KS B 0810

용착금속으로 모재의 규격치 이상(3개의 평균치)

마크로 시험

1

KS D 0210

에 준한다.

결함이 있어서는 안 된다.

방사선

투과시험

시험편

이음전장

KS B 0845

2급이상(인장측)

3급이상(압축측)

필렛용접

시 험

마크로 시험

KS B 0210

1

KS D 0210

결함이 있어서는 안 된다.

최고경도

시 험

최고 경도시험

KS B 0811

1

KS D 0811

HV ≤ 370

스 터 드

용접시험

인장시험

3

KS B 0802

용접부가 절단되어서는 안 된다.

스터드 구부림 시험

3

용접부에 균열이 생겨서는 안 된다.

10.2 재 료

1) 사용재료

(1) 피복아크용접(SMAW)

① 연강용 피복아크 용접봉 : KS D 7004

② 고장력 강용 피복아크 용접봉 : KS D 7006

③ 저온용 강용 피복아크 용접봉 : KS D 7023

④ 내후성 강용 피복아크 용접봉 : KS D 7101

(2) 서브머지드 아크용접(SAW)

① 탄소강 및 저합금강용 서브머지드 아크용접 플럭스 : KS D 7102

② 탄소강 및 저합금강용 서브머지드 아크용접 와이어 : KS D 7103

(3) 가스메탈 아크용접(GMAW) 및 플럭스 코어드 아크용접(FCAW)

① 연강용 가스용접봉 : KS D 7005

② 내후성 강용 탄산가스 아크용접 플럭스 충전 와이어 : KS D 7109

③ 연강 및 고장력강 마그마 용접용 솔리드 와이어 : KS D 7025

④ 연강, 고장력강 및 저온강용 아크용접 플럭스 코어선 : KS D 7104

⑤ 내후성 강용 탄산가스 아크용접 솔리드 와이어 : KS D 7106

(4) 일렉트로 슬래그 용접(ESW) 및 일레트로 가스용접 (EGW)

(5) 일렉트로 가스 아크용접용 플렉스 코어선 : KS D 7105

2) 용접봉 사용구분

(1) 강재의 종류 및 강도와 용접방법에 따른 용접봉의 사용구분 및 규격과 재질은 발주자 대리인의 승인을 받은 용접절차서에 준하며 사용용접봉의 재질은 모재의 화학적 성분과 기계적 성질과 동등하거나 그 이상의 재료를 사용해야 한다.

(2) 사용 용접봉은 「가. 사용재료」항에 준하여 사용하되 이 규격 이외의 사용용접봉은 국제규격과 동등한 제품을 사용해야 한다.

(3) 사용 용접봉은 용접시공 시험에 합격한 제품을 사용해야 한다.

(4) KS D 3529(용접구조용 내후성 열간 압연 강재)를 무도장 상태로 외부에 노출하여 사용하는 경우의 용접재료는 표 10-3 기본으로 한다.

3) 스터드형 전단연결재

(1) 스터드 규격

① 스터드(머리붙이 스터드) : KS B 1062

② 머리형 스터드 : 국제규격과 동등한 제품

(2) 스터드 기계적 성질

① 스터드의 재질 요구사항 중 기계적 성질 및 화학성분은 표 10-2와 표 10-3의 요구치를 만족해야 하고 스터드 시공시험은 「3.3.1 4) 7)」항에 준한다.

② 교량 전용 스터드형 전달 연결재는 「B-형」사용을 원칙으로 한다.

4) 자재의 품질관리

(1) 구조용 강판, 형강, 관, 단관 및 강봉에 사용할 전극은 해당 KS 규격에 합치해야 하며, 실제사용할 위치와 기타조건에 대하여 시공자가 추천하는 크기와 분류번호를 가진 피복된 용접봉이나 철선이라야 한다. 채움 금속재는 해당 KS 규격의 요건에 합치해야 한다.

(2) 모재의 종류와 용접방법에 따라 사용할 용접봉은 해당사용 규격별 용접시험 결과와 성적서를 제출하여 발주자 대리인의 승인을 받아야 한다. 또한 용접봉은 제조년월일, 공급시기 등이 가급적 동일한 제품이어야 한다. 다만, 용접용강 와이어 감기, 모양, 감기치수 및 무게는 KS D 7201 기준에 준한다.

(3) 서브머지드 아크용접에 사용되는 플럭스에 대해서는 용접봉과 플럭스의 조합 시험보고서를 제출해야 한다.

(4) 가스메탈 아크용접 및 플럭스코어드 아크용접에 사용되는 차폐가스나 차폐가스 혼합물은 이슬점이 –40℃ 이하인 용접등급을 가져야 한다. 시공자는 사용하고자 하는 가스 및 가스혼합물이 사용기준에 적합해야 하며 이슬점 요구조건을 만족시킨다는 가스제조업자의 인증서를 제출해야 한다.

(5) 스터드 용접 인증시험

(6) 시공자는 스터드 제품의 품질확인서를 제출해야 하며 현장품질관리를 위하여 스터드의 추가 인장시험이 필요할 경우, KS B 0801의 표준시편 4호를 기준으로 KS B 0802(금속재료의 인장 시험방법)에 의하여 시험해야 한다.

氠瑢

표 10-2 피복아크 용접봉 사용구분

피복아크 용접봉의 종류

적용강종 및 판두께 (mm)

연강용 피복아크 용접봉

SS 275(SS 400), SM 275(SM 400) (t < 25)

SS 275(SS 400), SM 275(SM 400) (25 ≤ t < 33

: 예열을 할 때)

저수소계 피복아크 용접봉

SS 275(SS 400), SM 275(SM 400) (25 ≤ t < 33

: 예열을 하지 않을 때)

SM 355(SM 490), SM 420(SM 520),

SM 460(SM 570), SMA 41, SMA 50, SMA 58

氠瑢

표 10-3 무도장 내후성 강재에 사용되는 용접재료

용 접 방 법

용접봉 규격

승인가능한 용접봉(mm)

피복아크용접

KS D 7101

1) 용접봉 등급(G,P,W)에 적합한 용착금속

을 갖는 용접봉

2) 모재의 C,Si,Mn,P,S 이외에 Cu,Cr,Ni 함

량에 만족하는 용착금속의 화학성분과

기계적 성질을 갖는 용접재료

서브머지드

아크용접

국제규격과 동등한 제품

플럭스코어드

아크용접

KS D 7104/7109

가스메탈 아크용접

KS D 7106

氠瑢

표 10-4 스터드의 형상, 치수 및 허용오차 (단위 : mm)

호 칭

직 경(d)

머 리 직 경(D)

머리두께

(T)최소

헌치부

반지름(r)

표준형상 및 치수 표시기호

기준치수

허용오차

기준치수

허용오차

13

13.0

+0.00

-0.25

22.0

± 0.4

8

2이상

漠杳

16

16.0

28.0

19

19.0

+0.00

-0.38

32.0

10

22

22.0

35.0

1) 길이(L)의 허용오차는 ±1.6mm를 기준으로 함.

氠瑢

표 10-5 스터드의 기계적 성질

형

인장강도

MPa(N/㎟)

항복강도

MPa(N/㎟)

연 신 율

(50mm 기준%)

단면감소

%

A-형

388

-

20% 이상

50%

B-형

458

350

20% 이상

50%

1) 「A-형」은 일반구조 연결용 전달재

2) 「B-형」은 교량전용 스터드형 전달연결재

氠瑢

표 10-6 스터드의 화학성분

탈 산 형 식

화 학 성 분 (%)

C

Si

Mn

P

S

A1

실리콘 킬드강

0.20 이하

0.15~0.35

0.30~0.90

0.040 이하

0.040 이하

-

알루미늄 킬드강

0.20 이하

0.10 이하

0.30~0.90

0.040 이하

0.040 이하

0.02 이상

10.3 시 공

1) 공통사항

(1) 용접전 부재의 불순물을 청소하고 용접선 부근을 충분히 건조하여 용접한다.

(2) 용접봉 사용상 주의사항

① 피복아크 용접봉 및 플럭스는 충분히 건조한 상태에서 사용해야 한다.

② †普 피복아크 용접봉은 피복재가 벗겨지거나 나쁜 상태로 손상된 것을 사용해서는 안 된다.

湯慴

③ 용접봉의 적열이 발생되지 않도록 사용에 주의하여야 한다.

④ 강도가 같은 강재를 용접하는 경우에는 모재와 같거나 그 이상의 기계적 성질을 갖는 용접재료를 사용해야 한다.

⑤ 강도가 서로 다른 강재를 용접하는 경우에는 높은 강재와 같거나 그 이상의 기계적 성질을 갖는 용접재료를 사용해야 한다.

⑥ 내후성 강재를 용접하는 경우는 내후성 강재용 용접재료를 사용해야 한다.

⑦ 피복아크 용접 시공에서 다음의 항목에 해당하는 경우는 저수소계 용접봉을 사용하여야 한다.

ྠ Ā ㈎ 판두께 25mm 이상, 38mm 이하의 재질 SS 275(SS 400), SM 275(SM 400) 강재를 예열하지 않고 용접하는 경우

ྠ Ā ㈏ 내후성 강재를 용접하는 경우

ྠ Ā ㈐ 50킬로급 강재 이상의 고장력 강재를 용접하는 경우

ྠ Ā ㈑ 구속이 큰 재편을 용접하는 경우

(3) 용접시공 일반사항

① 용접순서 및 방향은 가능한 한 용접에 의한 변형이 적고, 잔류응력이 적게 발생하도록 하고 용접이 교차하는 부분이나 폐합된 부분은 용접이 안 되는 부분이 없도록 용접순서에 대하여 특별한 고려를 해야 한다.

② 용접부에서 수축에 대응하는 과도한 구속은 피하고 용접작업은 조립하는 날에 용접을 완료하여 도중에 중지하는 일이 없도록 해야 한다.

③ 항상 용접열의 분포가 균등하도록 조치하고 일시에 다량의 열이 한 곳에 집중되지 않도록 하여야 한다. 이러한 경우가 있을 때에는 용접순서를 조정해야 한다.

④ 완전 용입 용접을 수동용접으로 실시할 경우의 뒷면은 건전한 용입부까지 가우징한 후 용접을 실시해야 한다.

⑤ 용접자세는 회전지그를 이용하여 하향 또는 수평 자세로 한다.

⑥ 결함이 존재하는 경우는 검사대장에 기입하고 결함의 보수는 표 10-12 기준에 준한다.

⑦ 아크 발생은 반드시 용접부내에서 일어나도록 해야 한다.

⑧ 스캘럽이나 각종 브라켓등 재편의 모서리부에서 끝나는 필렛용접은 크레이터가 발생하지 않도록

모서리부를 돌려서 연속으로 용접해야 한다.

⑨ 용접개시전 용접의 종류, 전압, 전류 및 용접방향 등을 점검하고 용접조건을 설정하고 이에 따라서 작업한다.

⑩ 더돋기는 맞이음 용접에서 용접표면의 마무리 가공이 규정되어 있지 않는 경우는 판두께의 10%이하의 더돋기 용접을 한 후 끝마무리를 해야 한다.

⑪ 한냉지용 강재의 주요 부재 맞대기 용접은 원칙적으로 수동용접 및 탄산가스 용접으로 해야 하며 특히 용착금속의 샬피흡수 에너지는 모재의 규격값 이상이 되어야 한다.

⑫ 부재이음에는 용접과 볼트를 원칙적으로 병용해서는 안 되나 불가피하게 병용할 경우에는 용접후에 볼트를 조이는 것을 원칙으로 한다.

(4) 용접시공상의 주의

① 엔드탭

홈용접 및 거더의 플랜지와 복부판의 필렛용접 등의 시공에 있어서는 부재와 동등한 홈을 가진 엔드탭을 붙여야 한다. 용접의 시단 및 종단의 처리는 엔드탭 위에서 50mm 이상의 클레이터가 들어가지 않는 범위로 하여야 한다. 엔드탭은 용접 종료 후 가스절단법에 따라 제거하고 그 뒤를 그라인더로 다듬질 해야 한다.

② 부분용입 홈용접의 시공

부분용입 홈용접의 시공에서 연속된 용접선을 2종의 용접법으로 시공할 때에는 앞의 비드의 단부를 깎아내고 결함이 없는 것을 확인한 다음에 용접을 해야 한다. 다만, 완전한 수동용접 비드가 선행 할 때는 이에 한하지 않는다.

③ 필렛용접 및 부분용입 홈용접의 시공

재편의 모서리 부에서 끝나는 필렛용접은 모서리 부를 돌면서 연속적으로 시공하여야 한다. 서브머지드 아크용접법 또는 기타의 자동, 반자동 용접법을 사용할 때는 이음 도중에 아크를 중단해서는 안 된다. 서브머지드 아크용접으로 수평 필렛용접을 할 때는 1층 두께의 최대값은 8mm를 원칙으로 한다.

(5) 가붙임 용접은 [도로교표준시방서 2-4 용접 10.] 항에 준한다.

(6) 용접부 뒷댐재

① 강재 뒷댐재를 사용한 홈용접부는 용접금속이 뒷댐재와 완전히 용융되도록 한다.

② 강재 뒷댐재는 각 용접부의 전 길이에 걸쳐 연속시키도록 하되 다음 조건에 합치하도록 해야 한다.

ྠ Ā ㈎ 모든 용접은 본 용접과 동일한 방법으로 완전용입 홈용접을 실시한다.

ྠ Ā ㈏ 용접부는 초음파 탐상시험 또는 방사선 투과시험을 실시한다.

ྠ Ā ㈐ 뒷댐재의 용접과 시험은 뒷댐재 사용전에 실시해야 한다.

③ 응력방향에 직각으로 설치한 뒷댐재는 제거해야 하며 제거한 후 면을 완만하게 다듬가공을 해야 한다. 다만, 발주자 대리인의 승인을 받은 경우 응력방향과 평행 하거나 또는 소요응력을 받지 않는 뒷댐재는 제거 시키지 않아도 된다.

④ 뒷댐재가 용락을 방지할 수 있을 정도의 최소두께는 표 10-7을 기본으로 한다.

氠瑢

표 10-7 뒷댐재의 최소두께

용 접 방 법

두께 최소값(mm)

피복 아크용접(SMAW)

가스메탈 아크용접(GMAW)

플럭스코어드 아크용접(FCAW : 차폐가스를 사용하지 않을 경우)

플럭스코어드 아크용접(FCAW : 차폐가스를 사용하는 경우)

서브머지드 아크용접(SAW)

5

6

6

9

9

⑤ 강재 뒷댐재는 모재와 밀착시켜 설치해야 하되, 강재 뒷댐재와 모재 사이의 최대간격은 0.5mm 로 한다.

⑥ 홈용접부 및 필렛용접부는 적절한 뒷면 비드형상의 유지 또는 용락방지의 목적으로 동판, 플럭스, 유리테이프 또는 유사한 재료를 뒷댐재로 사용할 수 있으나, 사전 발주자 대리인의 승인을 받아야 한

다. 루트용접부는 저수소계 피복아크 용접봉이나 승인된 아크용접절차에 의하여 루트용접 방법으로 용착시켜야 한다. 용접아크가 동판을 스트라이크할 가능성이 있을 경우에는 동판을 뒷댐재로 사용해서는 안 된다.

(7) 피이닝 및 코오킹

① 균열을 방지하기 위해 두꺼운 용접부에서 수축응력을 제거할 목적으로 중간 용접층에서 피이닝을 사용할 수 있다.

② 용접부는 루트나 표면층 또는 용접부 단부에 있는 모재위에는 피이닝을 실시해서는 안 된다.

③ 용접부의 루트나 표면층 또는 용접단부의 모재위에는 슬래그 및 스패터를 제거시킬 목적으로 수동 슬래그 해머, 끌 및 경량 진동장비를 사용하는 것은 허용되나 피이닝은 허용되지 않는다.

④ 용접부에 대한 코오킹은 허용되지 않는다.

(8) 일렉트로 슬래그 용접법(ESW)과 일렉트로 가스 용접법(EGW)은 열처리 고장력강에 사용해서는 안 되며, 또한 인장응력이나 교번 응력을 받기 쉬운 부재의 용접에도 사용해서는 안 된다.

2) 예 열

(1) 일반사항

① 모재의 최소예열과 용접층간 온도는 강재의 성분과 강재의 두께 및 용접구속 조건을 기초로 하여 설정해야 한다. 최소예열 및 층간온도는 용접절차서에 규정되도록 해야 하며 최대 예열온도는 230℃ 이하로 해야 한다.

② 이종금속간에 용접을 할 경우는 예열과 층간온도는 상위등급을 기준으로 하여 실시해야 한다.

③ 두꺼운 재료나 높은 구속을 받는 이음부 및 보수용접에서는 균열방지나 층상균열을 최소화하기 위해 규정된 최소 온도 이상으로 예열한다.

④ †普 용접부 부근의 대기온도가 -20℃보다 낮은 경우는 용접을 금지하는 것으로 한다. 그러나 적당한 방법으로 주위온도를 상승시킨 경우, -20℃ 또는 그 이상의 온도에서도 용접부 부근의 온도를 충분히 유지할 수 있으면 대기온도가 -20℃보다 낮아도 된다.

湯慴

⑤ 모재의 온도가 0℃ 미만인 경우는 적어도 20℃이상 예열하도록 한다.

⑥ 2전극과 다전극 서브머지드 아크용접의 최소예열과 층간 온도는 발주자 대리인의 승인을 받아 조정할 수 있다.

(2) 예열온도

용접선의 양측 10cm 및 아크 전방 10cm의 범위내의 모재를 예열온도 표준 에 따라 예열하여야 한다.

다만, 특별한 실험자료에 의하여 균열방지가 확실히 보증될 수 있거나 강재의 용접균열 감응도 Pcm이 표 5.4.10-9을 만족할 경우는 강종, 강판두께 및 용접방법에 조정할 수 있다.

① 강재의 밀시트에서 다음 식에 따라서 계산한 탄산당량이 0.44%를 초과 할 때

ࣿ Ā ྠ Ā 敤敱

단, ( )항은 Cu ≥ 0.5일 때에 더하는 것으로 한다.

② 경도시험에 있어서 예열하지 않고 최고 경도(Hv)가 370을 초과 할 때

③ 기온(실내일 때에는 실온)이 5℃이하일 때

氠瑢

표 10-8 예열온도의 표준(℃)

판두께

강 종

t < 25

25 ≤ t < 38

38 ≤ t < 50

50 ≤ t ≤ 100

SS 275(SS400)

SM275(SM400)

예열없음

예열없음

40~60*1

40~60

110

SM355(SM490)

SMA 41

예열없음

40~60

80~100

110

SM355Y(SM490Y)

SM420(SM520)

SM460(SM570)

SMA 50

SMA 58

40~60

80~100

80~100

110

1) 저수소계의 용접봉 사용을 표준으로 함

2) *1은 저수소계 이외의 용접봉을 사용할 때

氠瑢

표 10-9 예열온도를 조정할 경우의 Pcm 조건

강재두께

SM 275

(SM 400)

SMA 41

SM 355

(SM 490)

SM 355Y

(SM 490Y)

SM 420

(SM 520)

SM 460

(SM 570)

SMA 50

SMA 58

t ≤ 25

0.24 이하

0.24 이하

0.26 이하

0.26 이하

0.26 이하

25 < t ≤ 50

0.24 이하

0.24 이하

0.26 이하

0.27 이하

0.27 이하

50 < t ≤ 100

0.24 이하

-

0.27 이하

0.29 이하

-

1) Pcm 산정식

敤敱

2) 예열온도 산정식

敤敱 , 2 Ā 敤敱

식 중에서 HGL : 용접금속의 확산성수소량, K : 용접계수의 구속도

(3) 예열방법

① 예열방법은 전기저항 가열법, 고정버너, 수동버너 등에서 강종에 적합한 조건과 방법을 선정해야 하되 버너로 예열하는 경우는 직접적으로 개선면에 가열해서는 안 된다.

② 온도관리는 용접선에서 50mm 떨어진 위치에서 표면온도계 또는 온도쵸크 등에 의하여 온도관리를 해야 한다.

③ 온도저하를 고려하여 아크발생시의 온도가 규정온도인 것을 확인하고 이 온도를 기준으로 예열직후의 계측온도로 설정해야 한다.

(4) 가붙임 용접의 최소 예열온도 표 10-8 에 준한다.

3) 피복아크용접(SMAW)

(1) 일반사항

① 피복아크 용접은 강심선에 피복재를 도포하여 만든 용접봉과 모재사이에 아크를 발생시켜 그 열에 의해 용접봉과 피용접 강재가 녹아서 접합시키는 방법이다.

② 용접자세는 가능한 한 하향을 원칙으로 한다.

③ 용접봉의 등급, 크기, 아크길이, 전압 및 전류는 재질의 두께, 홈형상, 용접자세 및 작업과 관련된 기타 주변환경 등에 적합하도록 한다. 용접전류는 용접봉 제조업자의 권장범위 이내로 한다.

④ 수직자세에서 하향용접은 용접 승인시험에서 책임 용접기술자의 인증을 받지 못하면 모든 용접진행 방향은 상향으로 한다.

⑤ 강재 뒷댐재를 사용하지 않는 완전용입 홈용접이음부는 반대면에서 우선적으로 가우징을 하고 용접을 실시하여 건전한 용접부가 되도록 한다.

(2) 용접봉의 최대지름은 다음을 기본으로 한다.

① 루트용접을 제외한 하향자세의 모든 용접 : 6mm

② 수평 필렛용접부 : 6mm

③ 하향자세 필렛용접부의 루트용접이나 뒷댐재가 있고 루트간격이 6mm 이상의 홈용접 : 6mm

④ 수직자세 및 상향자세 용접 : 4mm

⑤ 홈용접부의 루트용접 및 위에서 언급한 경우를 제외한 기타 용접 : 5mm

(3) 루트용접

루트용접의 최소 두께는 균열을 방지할 수 있을 정도로 충분히 용접을 해야 한다.

① 홈용접부의 루트용접 최대두께 : 6mm

② 단일층 필렛용접과 다층 필렛용접부의 루트용접 최대치수는 다음에 준한다.

ྠ Ā ㈎ 하향자세일 경우 : 9mm

ྠ Ā ㈏ 수평자세 및 상향자세일 경우 : 8mm

ྠ Ā ㈐ 수직자세일 경우 : 13mm

(4) 용접층의 최대 두께

홈용접 및 필렛용접부의 루트용접후 후속 용접층의 최대두께는 다음을 기본으로 한다.

① 하향자세일 경우 : 3mm

② 수직자세, 상향자세 또는 수평자세일 경우 : 4mm

4) 서브머지드 아크용접(SAW)

(1) 일반사항

① 서브머지드 아크용접법은 금속선과 모재사이에 아크를 발생한 열로 용접하는 방법으로 아크와 용융된 메탈은 가용성이 있는 입상플럭스의 브란케트 내에서 용융시키는 방법이다.

② 서브머지드 아크용접은 하나 또는 하나 이상의 단전극이나, 하나 또는 하나 이상의 평행전극 또는 단전극과 평행전극을 조합하여 시행할 수 있다. 선행아크에 의해 형성된 용접금속의 슬래그가 후행아크에 의해 적절히 용착되도록 아크사이의 간격을 유지해야 한다. 다중전극을 사용하는 서브머지드 아크용접은 모든 홈용접 또는 필렛용접에 대해서도 사용하는 것으로 한다.

③ 열처리 고장력강의 용접시 최대입열과 최대 예열온도는 강재 제조업체의 권장 값을 따른다.

④ 용접봉의 지름은 6.4mm를 초과하지 않도록 한다.

⑤ 용접이음부의 루트용접시 뒷면을 가우징하지 않고 용접 할 경우는 방사선 투과검사나 또는 기록된 검사자료에 의해 용접품질을 인증할 수 있도록 해야 한다.

⑥ 홈용접에서 루트용접은 용융되는 강재 뒷댐재나 또는 용융되지 않는 뒷댐재를 사용할 수 있다. 필렛용접부의 루트는 모재의 용락을 방지하기 위해 뒷댐재로 지지해야 한다.

⑦ 각 용접층에서 용착금속 횡단면의 깊이와 최대 폭은 용접표면의 폭을 초과해서는 안 된다.

⑧ 서브머지드 아크용접은 원칙적으로 용접도중에 아크를 끊어서는 안 되며 부득이하게 아크를 끊을 경우에는 비드 단부를 50mm 이상 경사로 그라인딩 후 용접을 계속해야 한다.

⑨ 서브머지드 아크용접은 부재를 조립한 날 중에 용접을 실시하는 것을 원칙으로 한다. 다음날 이후에 시공할 경우는 발청이 없는 것을 확인한 다음 충분히 청소를 하고 습기를 제거한 후에 실시해야 한다.

⑩ 서브머지드 아크용접의 단부를 수동용접으로 연결시킬 경우에는 서브머지드 아크용접의 비드 단부를 50mm 이상 가우징후 수동용접을 실시해야 한다.

⑪ 서브머지드 아크용접은 비드의 개시점과 종료점의 처리는 원칙적으로 엔드탭위에서 실시한다.

⑫ 서브머지드 아크용접에 사용되는 전극봉 및 플럭스는 「하. 현장품질관리」항의 규정에 의하여 건조한 것을 사용해야 하며 건조한 상태에서 용접을 실시해야 한다.

⑬ 개선 가공시 루트높이 치수는 별도 용접절차서에 따른다.

⑭ 루트용입부에 8mm 이하의 가붙임 용접은 본용접에 그대로 사용할 수 있으나 용접부의 표면과 외관을 급작스럽게 변화시키거나 용입을 감소시켜서는 안 된다. 이 조건에 충족되지 않는 용접은 본 용접 이전에 완전히 제거한 후 본 용접을 실시해야 한다. 두께 8mm 미만의 강재 뒷댐재를 가진 가붙임 용접은 제거하거나 또는 저수소계 용접봉을 사용하여 피복아크용접(SMAW)으로 접합 전길이를 연결시켜야 한다.

(2) 단전극을 사용한 서브머지드 아크용접 절차

① 단전극은 하나 이상의 동력장치로 구성되나 하나의 동력원에만 연결된 1개의 전극을 의미한다.

② 필렛용접을 제외한 모든 서브머지드 아크용접은 원칙적으로 하향자세로 용접을 해야 한다. 필렛용접은 하향자세나 또는 수평자세로 할 수 있으나 수평자세로 할 경우 단전극을 사용한 단일층 필렛용접의 크기는 8mm를 초과해서는 안 된다.

③ 루트 및 표면층을 제외하고 용접층의 두께가 6mm를 초과하여서는 안 된다. 루트간격이 13mm이상 또는 용접층의 폭이 16mm를 초과할 시는 다층용접의 층 분할 방식으로 실시해야 한다.

④ 용접전력, 아크전압 및 진행속도는 각 용접층이 인접한 모재와 용접금속에 완전 용융이 되도록 하고 오버랩 또는 과도한 언더컷이 발생되지 않도록 해야 한다.

(3) 평행전극을 사용한 서브머지드 아크용접 절차

① 평행전극은 동일한 동력원에 평행하게 연결시킨 2개의 전극으로 이 두 개의 전극은 단전극공급기에 의해 공급된다. 용접전류가 명시된 경우의 용접전류는 2개의 전극을 합한 값으로 한다.

② 필렛용접을 제외한 평행전극의 서브머지드 아크용접은 하향자세로 한다. 필렛용접은 하향자세 또는 수평자세로 할 수 있으나 수평자세로 할 경우, 평행전극을 사용한 단일층 필렛용접의 크기는 8mm를 초과해서는 안 된다.

③ 용접층 두께에 대한 제한사항은 없다. 홈용접부의 루트용접을 할 경우에는 단전극이나 또는 평행전극을 사용할 수 있다. 뒷댐재나 루트면은 용락을 방지할 수 있을 정도의 적당한 두께를 가져야 한다. 홈용접에서 단일층의 표면폭이 13mm를 초과할 경우는 평행 전극을 옆으로 서로 나란하게 배열하거나 또는 층 분할 방식으로 용접금속과 개선 홈의 면이 만나는 모서리에서 전극이 용융되도록 해야 한다. 이미 형성된 용착층의 폭이 16mm를 초과할 경우는 용접방향과 나란히 배열한 전극을 사용하여 층 분할방식으로 실시해야 한다.

④ 용접전류, 아크전압, 용접속도 및 전극의 위치는 각 용접층이 모재와 완전융합이 되도록 하고 용접부의 단부에는 함몰자국이나 과도한 언더컷이 발생하지 않도록 해야 한다. 또, 구속된 이음부는 균열이 발생하지 않도록 최초 용접층은 지나친 오목한 비드형상을 피해야 한다.

⑤ 평행전극 서브머지드 아크용접시의 예열 및 층간 온도는 「나. 예열」항에 따른다. 단일층 홈용접 및 필렛용접에 대해서 발주자 대리인이 승인한 경우 모재의 최소 인장강도가 423 MPa(N/㎟) 이하인 강재는 열영향부의 경도가 비커스 경도지수로 225미만, 최소 인장강도가 423～495 MPa(N/㎟) 이하인 강재는 비커스 경도지수가 280미만이 되도록 예열 및 층간 온도를 충분히 유지시켜야 한다.

(4) 다중전극을 이용한 서브머지드 아크용접 절차

① 다중전극은 둘 이상의 단전극 또는 평행전극을 조합한 것으로 각각의 전원과 독립적인 전극공급기를 가지고 있다.

② 필렛용접을 제외한 다중전극을 사용한 서브머지드 아크용접은 하향자세로 해야 한다. 필렛용접은 하향자세나 또는 수평자세로 할 수 있으나 수평자세로 할 경우 다중전극을 사용한 단일층 필렛용접의 크기는 13mm를 초과해서는 안 된다.

③ 용접층의 두께는 원칙적으로 25mm를 초과하지 않도록 한다. 홈용접부의 루트용접은 단전극 또는 평행전극을 사용할 수 있다. 뒷댐재나 루트면은 용락을 방지할 수 있을 정도의 적당한 두께를 가져야 한다. 홈용접에서 단일층 용접의 표면폭이 13mm를 초과할 경우는 층 분할방식에 의한 모서리 용접을 확실히 해야한다. 이미 형성된 용착의 폭이 25mm를 초과할 경우에는 두 개의 전극을 사용하도록 하고 용접방향과 나란하게 배열한 전극을 사용하여 층 분할방식으로 용접을 실시해야 한다.

④ 용접전류, 아크전압, 용접속도 및 용접봉의 위치는 각 패스가 모재와 용접금속이 완전융합이 되도록 하고 용접부의 단부에는 함몰자국이나 과도한 언더컷이 발생되지 않도록 해야 한다. 또, 구속된 이음부에서 균열이 발생하지 않도록 최초 용접층은 지나친 오목한 모양의 비드형상을 피하도록 해야 한다.

⑤ 다중전극 서브머지드 아크용접시의 예열 및 층간 온도는 「나. 예열」항에 따른다. 단일층 홈용접 또는 필렛용접에 대해서 발주자 대리인이 승인한 경우, 모재의 최소 인장강도가 423 MPa(N/㎟) 이하인 강재에서는 열영향부의 경도를 비커스 경도 지수로 225미만, 최소 인장강도가 423～495 MPa(N/㎟) 이하인 강재에서 비커스 경도지수가 280미만이 되도록 예열 및 층간 온도를 충분히 유지시켜야 한다.

5) 가스메탈 아크용접(GMAW) 및 플럭스코어드 아크용접(FCAW)

(1) 가스메탈 아크용접 및 플럭스코어드 아크용접은 용접부를 차폐가스 CO2나 Ar등을 대기와 차단하고 대기중의 질소와 산소를 용접금속내에 침투하는 것을 방지함으로써 양질의 용접부를 얻을 수 있도록 하는 방법이다.

(2) 용접봉의 최대직경은 하향자세 및 수평자세일 경우 4.0mm, 수직자세일 경우 2.4mm, 위보기 자세일 경우 2.0mm로 한다.

(3) 용접층 두께

① 단일층으로 형성시키는 필렛용접부의 최대 용접 목두께는 하향자세 및 수직자세 일 경우 12mm, 수평자세일 경우 9mm, 상향자세일 경우 8mm로 한다.

② 가스메탈 아크용접 및 플럭스코어드 아크용접 루트와 표면층을 제외한 홈용접부에서 용접층 두께는 6mm를 초과하지 않아야 한다. 루트간격이 12mm 이상일 경우는 다층용접의 층 분할방식으로 용접해야 한다. 하향자세, 수평자세 또는 상향자세의 용접층 폭이 16mm를 초과할 경우, 또는 수직자세 용접의 용접층 폭이 25mm를 초과할시는 다층용접의 층 분할 방식으로 실시해야 한다.

(4) 용접절차

① 용접전류, 아크전압, 가스유동, 용접봉의 끝단에서 모재로 용착되어지는 금속의 이행형식, 진행속도는 각 층에서 인접모재와 용착금속이 완전한 융합이 이루어지도록 하며, 오버랩이나 과도한 기공 또는 언더컷이 발생하지 않도록 용접조건을 선정해야 한다.

② 수직용접자세로 용접할 경우 모든 용접의 진행방향은 상향을 원칙적으로 하며, 또 인증시험에서 용접 책임기술자의 승인을 받지 못할 경우는 하향용접을 실시할 수 없다.

③ 뒷댐재를 사용하지 않는 완전용입 홈용접인 경우, 전면의 용접을 완료한 후 배면에서 용접을 시작하기 전에 용접부의 루트부를 먼저 가우징이나 치핑 또는 기타의 방법으로 전면에서 이루어진 건전한 용접금속이 나타날 때까지 루트부의 용착금속을 제거시켜야 한다.

(5) 가스메탈 아크용접 또는 플럭스코어드 아크용접은 바람이 심한 곳에서는 적당한 보호막을 설치하여 용접해야 한다. 이와 같은 보호막은 용접부 주변의 최대 풍속을 8km/hr 까지 감소시킬 수 있는 적절한 방풍시설을 갖추어야 한다.

6) 일렉트로 슬래그 용접(ESW) 및 일렉트로 가스 용접 (EGW)

(1) 일반사항

① 일렉트로 슬래그 용접 및 일렉트로 가스 용접은 입상자동 용접의 일종으로 동제몰드를 둘러싼 용접부의 노즐을 통하여 공급된 와이어가 슬래그 탕중을 통과하는 전류에서 발생하는 저항열에 의하여 노즐과 모재가 함께 용융되어 융착금속을 만들어 용접하는 방법이다.

② 용접에 쓰이는 차폐가스는 용접등급과 같은 것이어야 하며, 용접절차서의 모든 요구조건을 만족시켜야 한다. 용접현장에서 혼합할 경우는 적절한 측정장치를 사용하여 가스를 배합시키도록 한다. 가스비율은 용접절차서의 요건에 준한다.

(2) 사용 용접봉의 종류와 지름은 용접절차서의 요구조건에 준한다.

(3) 용접부에 함몰이 생기기 앞서 이음부의 홈표면 까지 완전히 용착되도록 충분한 열축적을 갖게 해야 한다. 만약 슬래그나 용융액이 응고될 정도의 일정기간 용접을 중단할 경우는 용접부의 최소 150mm 이상을 초음파 탐상검사 또는 방사선 투과검사에 의해 용접부의 건전성이 확인 된 경우만 재용접을 할 수 있다.

(4) 통상적으로는 예열이 필요하지 않다. 그러나 용접시 모재의 온도가 5℃ 미만일 경우는 용접을 해서는 안 된다. 함몰된 부분에서 용접을 시작하는 경우는 용접품질 개선을 위하여 용접절차서에 따른 예열을 해야 한다.

(5) 용접시 풍속이 8km/hr 이상일 경우 차폐가스에 의한 일렉트로 가스 용접을 수행해서는 안 된다. 부득이 용접을 실시할 경우에는 최대풍속을 8km/hr 이하까지 감소시킬 수 있는 적절한 방풍시설을 갖추어야 한다.

(6) 주부재의 모든 맞대기 홈용접은 용접검사 규정에 따라 방사선 투과시험을 실시해야 하며 용접 결함은 표 5-85에 의하여 교정해야 한다.

7) 플러그 및 슬로트 용접

(1) 플러그용접은 피복아크용접(SMAW), 가스메탈 아크용접(GMAW) 및 플럭스코어드 아크용접(FCAW)에 의하여 시행한다.

(2) 용접절차

① 하향자세 용접시는 구멍의 외각접합점에서 구멍의 중심을 향하여 원주방향으로 용착시켜 바닥에서부터 소정의 두께만큼 반복하여 시행하여야 한다. 용접이 완료될때까지 용착된 부위의 슬래그는 용융상태로 유지시켜야 하되 아크가 중단되거나 슬래그가 냉각되면 슬래그를 완전히 제거한 후 재용접해야 한다.

② 수직자세로 용접시는 구멍의 아래쪽 루트면에서 시작해서 윗쪽으로 향하여 용접하되 구멍의 내측 철판면에서 구멍 바깥쪽으로 실시해야 한다. 아크는 구멍의 윗부분에서 끝내고 슬래그를 완전히 제거한 후 구멍의 반대편에서 다시 용접을 시작해야 한다.

③ 상향자세 용접시는 하향자세에 준하여 시행하되 슬래그는 소정의 두께만큼 용접을 완료한 후 냉각시켜 제거하여야 한다.

④ 슬로트 용접은 슬로트길이가 용접폭의 3배이상 되는 부위나 단부부위를 제외하고는 플러그 용접과 동일한 방법으로 시행한다.

⑤ 플러그용접이나 슬로트용접을 계속하고자 할 때는 아크의 중단, 스페터, 가스초과 사용으로 인한 슬래그 끓음 등 용접흠이 발생시는 용접을 중단하고 슬래그를 냉각시킨 후 슬래그나 용접층을 완전히 제거한 후 재용접 해야 한다.

8) 스터드의 용접

(1) 일반사항

① 스터드형 연결재 용접방법은 보통아크용접과 달리 큰 전류를 단시간내 흐르게 하여 연결재에 부착되어 있는 아크실드를 용해하여 모재에 용착시키는 방법이다.

② 용접시 스터드에는 용접에 나쁜 영향을 주는 녹, 스케일, 기름, 습기 또는 이물질이 없어야 한다.

③ 모재와 접촉되는 스터드 베이스에는 용접전에 도장, 아연도금 또는 크롬 도금을 해서는 안 된다.

(2) 모재의 준비

① 스터드가 용접되는 모재의 부위는 충분한 용접이 이루어질 수 있도록 스케일, 녹, 습기 또는 기타 이물질이 없어야 한며, 용접될 부위는 쇠솔질, 스케일링, 프릭-펀치 또는 연마로 깨끗이 준비해야 한다.

② 모재의 온도가 –20℃ 미만이거나 표면에 습기, 눈 또는 비에 노출된 경우에는 용접을 해서는 안 된다. 다만, 모재의 온도가 –20℃~0℃인 경우에는 추가의 육안검사와 굽힘시험 등을 통하여 감독자의 승인을 얻어 용접을 시행할 수 있다.

(3) 스터드 용접

① 스터드는 직류 역극성 전원에 연결된 자동시간조절 스터드 용접장비로 용접하는 것을 기본으로 한다,

② 용접전압, 전류, 시간 및 스터드의 장전과 밀어 넣기를 위한 건의 조정은 과거의 경험과 스터드 용접 장비 제조자의 지침에 따라 최적 상태로 조정하여야 한다.

③ 두 개 이상의 스터드 용접 건을 동일한 전원으로 사용하는 경우, 한번에 하나의 건만이 작동하도록 하여 하나의 스터드를 용접한 후 다른 용접을 시작하기 전에 동력이 완전히 회복되도록 해야한다.

④ 스터드 용접의 아크타임 허용오차는 목표치에 대하여 ±5% 이내로 하여야 한다.

(4) 스터드 용접 시공시험은 「3.3.1 4) 7)」항에 준하여 시행한다.

(5) 시험에 관여하지 않는 자동용접사는 스터드 용접을 실시하기 전에 2개의 스터드를 「3.3.1 4) 7)」항 규정에 따라 용접시공 시험을 실시하여 그 결과가 만족될 경우, 해당 용접자는 스터드 용접을 시공할 수 있다.

(6) 스터드 용접 보수

스터드 자동용접에서 스터드가 완전한 360°의 용착부를 얻지 못할 경우, 시공자는 누락된 용착부를 사전 인정된 플럭스코어드 아크용접(FCAW) 이나 가스메탈 아크용접(GMAW), 또는 피복아크용접(SMAW) 방법을 사용하여 최소 필렛용접으로 적절하게 보수해야 한다.

보수용접은 보수하는 결함의 각 끝에서 최소 10mm 이상을 연장하여 실시해야 한다.

(7) 스터드 제거부위의 보수

① 인장응력을 받는 부재에서 불합격 스터드를 제거한 부위는 매끄럽고 인접모재와 편평하게 마무리 해야 한다.

② 스터드 제거 중에 손상된 모재부분은 사전 인정된 용접절차서에 따라 손상된 부위를 채우고 표면용접을 인접모재와 편평하게 마무리 해야 한다.

③ 스터드를 교체하는 경우, 모재의 보수는 교체한 스터드의 용접 전에 실시해야 한다.

④ 교체된 스터드는 본래의 축으로부터 약 15°의 각도로 굽힘시험을 실시해야 한다.

(8) 스터드 필렛용접

① 스터드 용접은 스터드 건에 의한 자동용접을 원칙으로 하나 부득이 수동 필렛용접으로 할 경우, 사전 발주자 대리인의 승인을 받아 시행해야 한다. 사용 용접봉은 저수소계의 용접봉으로 용접봉 지름은 4~5mm를 사용해야 한다.

氠瑢

표 10-10 필렛용접의 최소목두께 (mm)

스 터 드 지 름

목 두 께

6 ~ 11

13

16, 19, 22

26

5

6

8

10

② 스터드의 필렛용접은 다음 규정에 준하여 시행해야 한다.

ྠ Ā ㈎ 용접상의 높이 1mm, 폭 0.5mm 이상의 더돋기가 주위에 둘러쌓이도록 해야 한다.

ྠ Ā ㈏ 용접부의 균열 및 슬래그 혼입이 없어야 한다.

ྠ Ā ㈐ 날카로운 홈형상의 언더컷 및 깊이 0.5mm 이상의 언더컷이 없어야 한다.

ྠ Ā ㈒ 스터드의 기울기는 5°이내 이어야 한다.

ྠ Ā ㈓ 스터드 용접은 하향으로 하는 것을 원칙으로 한다.

9) 고리 및 가설용 공구 붙이기

(1) 운반 및 가설 등에 쓰이는 고리, 공구 등을 붙일때의 용접은 원칙적으로 공장내에서 하고 그 조건은 공장용접과 동등 이상인 것이라야 한다.

(2) 고리 및 공구 등의 제거는 모재에 유해한 결함을 남기지 않도록 주의하여 시행해야 한다.

10) 용접의 검사

(1) 용접 검사의 종류

① 용접의 비파괴시험은 구조물의 중요도 및 용접의 종류 등에 따라 결정하되 비파괴검사 관련절차서를 제출하여 발주자 대리인의 승인을 받아 시행해야 한다.

② 비파괴검사의 적용분류는 전수검사, 부분검사 및 지정검사로 나누어 시행한다.

(2) 비파괴 검사

① 비파괴 검사를 실시하는 용접부는 육안검사에 합격한 부위에 실시해야 하되 열처리 고장력강은 용접후 48시간이 경과된 후에 실시하는 것으로 한다.

② 모든 용접부는 육안검사를 실시해야 하며, 관련분야에 5년 이상 종사한 자가 실시하는 것을 기본으로 한다.

③ 침투탐상 검사 및 자분탐상 검사는 KS D 0213과 KS B 0816 기준에 준한다.

④ 방사선 투과검사의 합격기준은 KS B 0845에 따라 등급을 분류하고 그 판정은 다음에 준한다.

ྠ Ā ㈎ 인장 및 교번하중이 작용하는 부재의 용접부 : 2류 이상 합격

ྠ Ā ㈏ 압축 및 전단응력이 작용하는 부재의 용접부 : 3류이상 합격

⑤ 위상배열 초음파탐상검사 및 초음파 탐상검사의 합격기준은 KS B 0896에 따라 등급을 분류하고

그 판정은 다음에 준한다.

ྠ Ā ㈎ 인장 및 교번하중이 작용하는 부재의 용접부 : 2류이상 합격

ྠ Ā ㈏ 압축 및 전단응력이 작용하는 부재의 용접부 : 3류이상 합격

(3) 비파괴검사의 적용범위

① 일반사항

ྠ Ā ㈎ 완전용입그루브용접부에 대한 비파 비파괴검사는 방사선투과검사, 위상배열(또는 동등 이상의) 초음파탐상검사 또는 초음파탐상검사를 기본으로 하며, 방사선투과검사를 실시 할 경우 전 실시계획서를 검투 후 원자력 안전법에 적합한 안전설비를 설치하는 등 안전한 작업환경을 갖추고 검사를 실시하여야 한다. 기존에 위상배열(또는 동등이상의) 초음파탐상검사 또는 초음파탐상검사에 대한 충분한 근거자료가 있어 감독자가 이를 인정한 경우, 방사선투과검사의 적용이 곤란한 경우, 또는 설계도서에 별도로 명시된 경우에는 방사선투과검사 대신 위상배열(또는 동등 이상의) 초음파탐상검사 또는 초음파탐상검사로 대치할 수 있다.위상배열(또는 동등 이상의) 초음파탐상검사 또는 초음파탐상검사는 탐상의 원리를 이해하고 강 용접부에 관한 충분한 지식과 경험을 가진 기술자에 의해 실되어야 한다.

ྠ Ā ㈏ 용접부에 대한 비파괴검사는 주로 주부재를 대상으로 실시하는 것을 기본으로 하며 2차 부재에 대해서는 주응력을 받는 부재에 한하여 시행하되 승인된 계획서 및 절차서에 의하여 실시해야 한다.

② 완전용입 홈용접부에 대해서는 위상배열 초음파탐상검사 또는 초음파 탐상검사를 다음과 같이 실시 한다.

ྠ Ā ㈎ 인장 또는 교번하중을 받는 용접부의 시, 종점부에대해 각각300mm 이상 위상배열(또는 동등 이상의)초음파탐상검사, 나머지 100%에 대해 초음파탐상검사를 실시한다

ྠ Ā ㈏ 거더 웨브의 수직방향 맞대기이음부는 최대 인장점으로부터 웨브 높이의 1/3까지의 범위100%와 나머지 부분의 25%에 대해 초음파탐상검사를 실시한다.다만, 교번부에 위치하는 이음부는 용접부 100%에 대해 초음파탐상검사를 실시한다.

ྠ Ā ㈐ 압축응력이나 전단응력을 받는 맞대기이음부는 용접부 25%에 대해 초음파탐상 검사를 실시한다.

③ 필렛용접부 및 부분용입 홈용접부에 대해서는 자분 탐상검사를 실시하는 것을 기본으로 한다. 그러나 자분 탐상검사만으로 용접부의 검사가 확실하지 않을 경우는 발주자 대리인의 승인을 받아 초음파 탐상검사를 실시해야 한다.

ྠ Ā ㈎ 주요부재에 대한 자분탐상 시험은 단부를 포함하여 매용접길이 3m당 300mm의 길이에 대해 실시하며 용접길이가 3m가 되지 않는 경우 또는 용접이음형태가 바뀐 곳에서도 300mm의 자분 탐상검사를 실시해야 한다. 이때, 용접결함이 발견될 경우에는 용접의 전체길이 또는 용접결함이 발견된 위치로부터 양쪽으로 각 1.5m(3.0m)에 대하여 자분 탐상검사를 다시 실시해야 하며, 비록 용접결함 구간이 3.0m 이하라도 이를 실시해야 한다.

ྠ Ā ㈏ 용접길이 300mm 이하 용접부는 전수검사를 실시한다.

ྠ Ā ㈐ SM460(SM 570) 강재와 같은 열처리 고장력 강재로 제작된 주부재의 부분용입 홈용접 이음 및 필렛용접부에 대해서는 100% 자분 탐상검사를 실시해야 한다.

ྠ Ā ㈑ 박스형 구조의 경우 플랜지와 복부판, 다이어프램과 복부판 또는 플랜지, 복부판과 브라켓과의 용접부에도 자분 탐상 또는 초음파 탐상검사를 해야 한다.

④ 일랙트로 슬래그 용접(ESW) 또는 일랙트로 가스 용접(EGW)에 의해 용접된 용접부에 대해서는 방사선 투과검사를 기본으로 한다. 만약, 초음파 탐상검사를 실시한 경우에는 보완적으로 방사선 투과검사를 실시해야 한다.

⑤ 현장용접의 검사는 다음에 준한다.

ྠ Ā ㈎ 주거더의 플랜지 및 복부판과 강재교각의 보와 기둥의 용접부는 위상배열(또는 동등 이상의) 초음파탐상검사 또는 초음파탐상 검사를 전수 검사한다.

ྠ Ā ㈏ 강상판 용접부는 위상배열(또는 동등 이상의) 초음파탐상검사 또는 초음파탐상검사를 실시한다. 위상배열(또는 동등 이상의) 초음파탐상검사를 할 경우에는 시점부와 종점부를 각각 500mm, 중간부에서는 1m당 300mm(최소500mm)또는 용접와이어의 시·종점에서 각 300mm를 검사하다.

⑥ 가설 안전성을 위하여 LUG 및 가설용 샤클의 경우 별도의 내역이나 표기가 없어도 100% MT 검사를 실시한다. (품질 및 안정성 확보) (검사 후 가설전 강교감리 및 전담원에게 서류제출 및 확인)

(4) 육안검사

① 균열검사는 육안으로 하되 특히 의심이 있을 때에는 자분 탐상법 또는 침투액 탐상법으로 실시해야 한다.

② 주요 부재의 맞대기 이음 및 단면을 구성하는 T이음, 모서리 이음에 관해서는 비드 표면에 피트가 있어서는 안 된다. 기타의 필렛용접 또는 부분용입 홈용접에 관해서는 한 이음에 대해 3개 또는 이음길이 1m에 대해 3개 까지 허용한다. 다만, 피트 크기가 1mm 이하일 때는 3개를 한 개로 본다.

③ 비드 표면의 요철은 비드길이 25mm 범위에서 고저차로 나타내고, 3mm를 넘는 요철이 있어서는 안 된다.

④ 언더컷의 깊이는 표 10-11의 값을 초과해서는 안 된다.

氠瑢

표 10-11 언더컷의 깊이

언더컷의 위치

허용차(mm)

주요부재의 재편에 작용하는 1차응력에 직교하는 비드의 종단부

0.3

주요부재의 재편에 작용하는 1차응력에 평행하는 비드의 종단부

0.5

2차 부재의 비드 종단부

0.8

ྠ Ā

마) 오우버랩이 있어서는 안 된다.

ߐ Ā 바) 필렛용접의 변의 길이 및 목두께는 지정 필렛 치수 및 그것에 상당하는 목두께보다 작아서는 안 된다. 그러나, 한 용접선의 양단의 각각 50mm를 제외한 부분에서는 용접길이의 10% 까지의 범위에서 -1.0mm의 오차를 인정한다.

(5) 스터드의 검사

① 스터드의 외관검사는 전체에 대해 행하여 다음 표 10-12을 만족하여야 한다

氠瑢

표 10-12 스터드 용접부의 외관검사

결 함

판 정 기 준

더돋기 형상의 부조화

더돋기 스터드의 반지름 방향으로 균일하게 형성되어야 한다.

여기에서 더돋기는 높이 1mm 폭 0.5mm 이상의 것을 말한다.

균열 및 슬래그 혼입

허용되지 않는다.

언 더 컷

날카로운 노치 형상의 언더컷 및 깊이 0.5mm 이상의 언더컷은 허용되지 않는다. 다만, 그라인드 양이 0.5mm 이내로 처리될 수 있는 것은 그라인드 처리로 합격하는 것으로 한다.

스 터 드

설계치에서 ± 2mm 넘어서는 안 된다.

② 외관검사의 결과가 불합격으로 판정된 스터드는 전부를 해머타격에 의한 굽힘검사를 행한다. 더돋기가 형성되지 않은 스터드는 더돋기가 형성되지 않는 반대 방향으로 15°까지 굽히는 것으로 한다. 외관검사에 합격한 스터드에 대해서도 총스터드 수의 1%를 발췌하여 굽힘 검사를 해야 한다.

11) 결함부의 보수

(1) 결함의 종류 및 보수방법

주요부재 및 2차부재의 용접부 결함 보수방법 및 보수 허용규정치는 설계서에 준하되 사전에 그 요령과 절차서를 제출하여 발주자 대리인의 승인을 받아 시행해야 한다.

氠瑢

표 10-13 용접결함부의 보수

순번

결함의 종류

보 수 방 법

1

강재의 표면상처로서

그 범위가 분명한 것

덧살용접후, 그라인더 마무리, 용접 비드는 길이 40mm 이상으로 한다.

2

강재의 표면상처로서

그 범위가 불분명한 것

정이나, 아크에어가우징에 의하여 불량 부분을 제거하고, 덧살용접을 한 후 그라인더 마무리를 한다.

3

강재끝면의 층상 균열

판두께의 1/4정도의 깊이로 가우징을 하고, 덧살용접을 한 후, 그라인더 마무리를 한다.

4

아크 스트라이크

모재표면에 오목부가 생긴 곳은 덧살용접을 한 후 그라인더 마무리를 한다. 작은 흔적이 있는 정도의 것은 그라인더 마무리만으로 좋다. 용접비드의 크기는 이 표의 1의 경우와 같다.

5

가붙임 용접

용접비드는 정 또는 아크에어스커핑법으로 제거한다.

모재에 언더컷이 있을 때는 덧살용접후, 그라인더 마무리를 한다. 용접비드의 크기는 이 표의 1의 경우와 같다.

6

용접 균열

균열부분을 완전히 제거하고 발생원인을 규명하여 그것에 따른 재용접을 한다.

7

용접비드 표면의 피트, 오버랩

아크에어가우징으로 그 부분을 제거하고 재용접 한다.

용접비드의 최소길이는 40mm로 한다.

8

용접비드 표면의 요철

그라인더 마무리를 한다.

9

언더컷

비드 용접한 후 그라인더 마무리를 한다.

용접비드의 길이는 40mm 이상으로 한다.

10

스터드용접의 결합

해머 타격검사로 파손된 용접부는 완전히 제거하고 모재면을 절리한 다음 재용접한다. 언더컷, 더돋기가 부족한 부위는 피복봉에 의한 보수용접을 피해야 한다.

(2) 용접의 더돋기와 마무리

① 설계에서 마무리를 지정하지 않은 홈용접을 하는 경우는 표 10-14에 표시한 범위내의 더돋기는 용접한 대로 두어도 좋다. 다만, 더돋기가 표의 값을 초과할 때는 비드 형상의 끝단부를 매끄럽게 마무리 하여야 한다.

氠瑢

표 10-14 홈용접의 더돋기 (mm)

비드폭 (B)

더돋기 높이(h)

B<15

15≤B<25

B≥25

h≤3

h≤4

h≤4B/25

② 필렛용접은 한 용접선의 양단 각 50mm이외 부분에서 용접길이 10% 까지 –1mm의 차를 허용하나 비드 형상이 불량한 경우는 결함보수 기준에 따라서 덧살용접으로 보수를 한다.

12) 변형교정

(1) 용접에 의해서 생긴 부재의 변형은 프레스나 가스염 가열법 등에 의하여 교정할 수 있다. 그러나, 가열시 강재의 표면온도는 900℃이하로 하고 적열 상태에서 수냉은 피하여야 한다. 다만, 열처리강(Q)의 표면온도는 750℃이하로 해야 한다.

(2) 열가공 제어강재(TMCP)의 탄소당량 Ceq> 0.38의 경우는 공냉으로 하되 공냉 이후 강재의 온도가 500℃ 이하에서는 수냉도 가능하다. 또한, 탄소당량 Ceq ≦0.38의 경우는 가열직후 수냉도 가능하나 가급적 공냉으로 행한다.

(3) 열처리강(Q)은 원칙적으로 가열을 해서는 안 된다. 가열이 필요한 경우는 강재의 표면온도가 600℃ 이하가 되도록 하고 냉각법은 공냉으로 해야 한다. 부득이한 경우 선상가열이 필요시는 발주자 대리인의 승인을 받아 시행할 수 있다.

(4) 비틀림 제어 및 수축에 따른 변형교정은 교정방법과 절차서를 제출하여 발주자 대리인의 승인을 받아 시행해야 한다.

13) 열처리에 의한 응력제거

(1) 용접 구조물에 대해서는 열처리에 의해 응력을 제거시켜야 하되, 열처리대상 및 범위는 승인된 열처리계획서에 준하여 시행해야 한다. 다만, 용접후 기계가공이 필요시는 응력 제거후에 기계가공을 수행해야 한다.

(2) 응력제거 열처리는 다음 조건에 준해 실시해야 한다.

① 용접된 조립품(부재)을 열처리로 투입할 때 노내온도가 315℃를 초과해서는 안 된다.

② 315℃ 이상에서의 가열비(℃/hr)는 가장 두꺼운 부재를 기준으로 25mm당 1시간에 220℃를 초과해서는 안 된다. 또한 어떠한 경우에도 단위시간당의 가열온도가 220℃을 초과해서는 안된다. 가열중에 가열시키는 부재의 전 부위의 온도편차는 5m 길이 이내에서 140℃이하가 되도록 해야 한다.

③ 열처리 고장력강이 최대온도 600℃에 도달된 후 또는 기타 다른 강재가 평균온도 범위 590℃와 650℃ 사이에 도달된 후에는, 용접두께에 따라 표 8-30의 규정시간 이상 동안 조립품의 온도를 유지시켜야 한다.

응력제거가 치수안정을 목적으로 하는 경우, 유지시간은 두꺼운 쪽의 부재를 기준으로 하여 표 10-15 기록된 시간 이상으로 유지시켜야 한다. 또한 유지시간동안 가열된 부재의 전 부분에 걸쳐서 최고온도와 최저온도 차이가 80℃이상이 되어서는 안 된다.

氠瑢

표 10-15 최소유지시간

두께 6.0mm 이하

두께 6.0mm 초과

~ 50mm 이하

50 mm 초과

15분

1시간/25mm

2시간 + 50mm를 초과하는 두께에 대해서 25mm당 15분 추가

④ 315℃ 이상에서의 냉각비(℃/hr)는 밀폐된 노 또는 용기내에서 가장 두꺼운 부재를 기준으로 25mm당 1시간에 315℃ 이하가 되어야 하며, 어떠한 경우에도 단위시간당의 냉각온도가 260℃를 초과해서는 안된다. 또, 315℃ 미만에서는 조립품을 공냉시킬 수 있다.

(3) 다른 방법으로 앞의 2)항에 기술한 온도까지 후열처리 시키는 것이 비현실적인 경우 용접시킨 조립품은 표 10-16에 준하여 더 긴 시간동안 더 낮은 온도에서 응력을 제거시킬 수도 있다.

氠瑢

표 10-16 응력제거 열처리의 다른 방법

최소규정온도 이하의 온도감소(℃)

온도감소시의 최소지속시간

두께 25mm당의 최소 유지시간

28

2

56

3

84

5

112

10

14) 현장품질관리

(1) 용접봉

① 연강용 피복아크 용접봉은 사용전 230~260℃에서 최소한 2시간 이상 건조시켜야 하며 고장력강용 피복아크 용접봉은(저합금강용 포함) 사용전에 370~430℃ 온도에서 최소한 1시간 이상 건조시켜야 한다.

② 용접봉 함이 손상되었거나 밀봉포장함을 개봉한 직후 또는 용접봉을 건조로에서 반출한 직후 용접봉은 최소한 120℃가 유지될 수 있는 저장로에 보관해야 한다.

③ 밀봉포장함을 개봉한 후나 또는 건조로나 저장로에서 꺼낸 후, 대기에 노출된 용접봉은 다음에 준하여 사용하여야 한다.

ྠ Ā ㈎ 저수소계 용접봉의 대기 노출 허용한도는 표 10-17에 준한다.

氠瑢

표 10-17 저수소계 용접봉의 대기노출 허용한도

용 접 봉

시 간

저수소계 피복류로 500 N/㎟급 이하의 강재용

D50X6, D53X6

최대 4

저수소계 피복류로 500 N/㎟급 이상의 강재용 또는 저수소계 피복류로 저합금강으로 분류된 용접봉

D(A)50X6,D(A)50X6

최대 4

D(A)58X6

최대 2

D62XX

최대 1

ྠ Ā ㈏ 연강용 피복아크 용접봉은 표 8-32의 한도시간내에 사용하고자 할 때는 최소 120℃의 온도를 유지할 수 있는 저장로에서 최소한 4시간 이상 건조시킨 후 사용해야 한다.

ྠ Ā ㈐ 고장력강용 피복아크 용접봉은 370～430℃의 온도에서 최소한 1시간 이상 건조시킨 후 사용해야 한다.

④ 용접봉은 한번 이상 재건조 시켜서는 안되며 또한 젖은 용접봉을 사용해서도 안 된다.

(2) 플럭스

① 서브머지드 아크용접에 사용되는 플럭스는 건조상태를 유지하여야 하며, 먼지, 밀스케일 또는 기타 이물질 등의 오염물질이 없어야 한다.

② 손상된 포장상태의 플럭스는 폐기시키거나 사용전 최소온도 260℃에서 1시간 동안 건조시켜야 한다. 또한, 일렉트로 슬래그 용접용 플럭스도 역시 사용전 최소 온도 260℃에서 최소 1시간 이상 건조시켜야 한다.

③ 용접장비, 호퍼, 탱크 등의 모든 플럭스는 용접작업이 48시간 이상 중단될 때에는 언제든지 새로운 플럭스로 대체시켜야 한다. 플럭스는 항상 습기 및 오염물질로부터 보호되어야 하며, 젖은 플럭스를 사용해서는 안 된다.

④ 용접시 용융된 플럭스의 재사용은 금지한다.

(3) 용접 품질관리 시험

시공자는 시공시험 이외의 추가 용접시험이 필요시는 발주자 대리인의 승인을 받아 다음중 해당시험

을 실시해야 한다.

① 용착금속의 인장 및 충격 시험방법 : KS B 0821

② 아크용접 이음의 한쪽 인장피로 시험방법 : KS B 0825

③ 용착금속의 수소량 측정방법 : KS B 0823

④ 용착금속의 경도시험방법 : KS B 0826

⑤ 맞대기 용접이음의 노치 파단면 시험방법 : KS B 0836

⑥ 맞대기 용접이음의 반복굽힘 시험방법 : KS B 0837

⑦ 앞면 필렛 용접이음의 인장시험방법 : KS B 0841

⑧ 측면 필렛 용접이음의 전단시험방법 : KS B 0842

⑨ 필렛용접부의 파단면 시험방법 : KS B 0843

⑩ T형 필렛 용접이음의 굽힘시험방법 : KS B 0844

⑪ 강용접부의 수소량 측정방법 : KS D 0064

11 볼트 연결

11.1 일반사항

1) 적용범위

본 시방서는 SBarch합성거더 제작 및 조립시공에 필요한 볼트 및 연결재 시공에 적용한다.

2) 참조규격

KS A 9001-9003 ໴ Ā 품질시스템 규격

KS B 0052 ਰ Ā 표준 용접기호

KS B 0809 ਰ Ā 금속재료의 충격 시험편

KS B 0810 ਰ Ā 금속재료의 충격시험

KS B 0885 ਰ Ā 용접기술 검정에 있어서의 시험방법 및 판정기준

KS B 1002 ਰ Ā 6각 볼트

KS B 1010 ਰ Ā 마찰접합용 고장력 6각볼트, 6각너트, 평와셔의 세트

KS B 1012 ਰ Ā 6각 너트

KS B 1101 ਰ Ā 냉간성형 리벳

KS B 1102 ਰ Ā 열간성형 리벳

KS B 1320 ਰ Ā 평행핀

KS B 1321 ਰ Ā 분할핀

KS B 1322 ਰ Ā 테이퍼핀

KS B 1326 ਰ Ā 평와셔

3) 제출자료

(1) 볼트 및 연결재의 제품검사기록, 시험성적서 등을 제출한다.

(2) 부재의 이음부별 사용 볼트 및 연결재의 규격 및 종류를 명기한 목록과 수량서를 제출한다.

(3) 볼트 및 연결재의 시공방법과 검사요령서를 작성 제출한다.

(4) 볼트 조임 기구 및 연결재용 장비의 검사결과와 조정 또는 보정 기록서를 제출한다.

(5) 볼트시공이 완료될 때는 볼트 및 연결재의 제품검사 기록, 시험성적서, 각종 시공 기록을 실명날인한 보고서를 제출해야 한다.

4) 품질보증

(1) 볼트, 너트, 와셔 등의 등급에 따른 기계적 성질에 대한 시험 및 검사가 필요할 때는 다음에 의한 시험을 실시한다.

① 모양, 치수에 대해서는 KS B 1010의 부표 1-3에 준한다.

② 외관은 KS B 1010의 8항 겉모양에 준한다.

③ 나사 정밀도는 KS B 5221의 규정에 맞는 6H/6g용 한계 게이지로 검사하는 것을 원칙으로 하며 2급 나사용 한계 게이지로 대신 할 수 있다.

④ 표본 추출검사 방식에서 외관, 모양, 치수 및 나사정밀도는 KS A 3109호, 기계성질은 KS A 3103에 의하여 확인 검사한다.

(2) 토크계수값 시험은 각 로트의 고장력 볼트 세트에 대해 5개 이상 실시하고 토크값의 평균과 편차를 조사하여 시공자 검사결과와 비교하되 토크값이 5%이상 다를 경우는 재검사를 실시해야 한다.

(3) 볼트조임 기구는 반입시 1회, 사용중에는 1개월에 1회 이상 검정을 받아야 한다. 다만, T/S 전용 조임기구는 예외로 할 수 있다.

(4) 축력계는 반입시 1회, 사용중에는 최소3개월에 1회 이상 검정을 실시해야 하며 정밀도는 ±3%의 오차범위가 되도록 해야 한다.

(5) 볼트연결면의 미끄럼 상태는 규정값 이상의 마찰계수를 가져야 되며, 볼트연결면에 도장되는 도장재는 미끄럼 내력시험에 인증된 것을 사용한다.

5) 볼트 및 연결재 운반 및 저장관리

(1) 볼트세트는 공장출하시의 상태가 현장시공까지 유지될 수 있도록 포장 및 보관에 주의하여야 한다. 관련규정 KS B 0905(조임용부품-인수검사)에 준한다.

(2) 1일 작업이 종료했을 때 남은 볼트는 신속히 포장하여 보관하도록 하되 미사용볼트는 현장에 방치해서는 안 된다.

(3) 제작후 6개월 이상된 볼트는 현장예비시험을 기준으로 하여 토크계수값으로 측정해야 한다.

(4) 모든 종류의 볼트는 현장 반입후 시공전 반드시 현장 시허 시공을 실시하여야 한다. 특히 F13T는 반드시 실시해야 한다. (최대치 24시간~48시간 유지)

11.2 재 료

1) 볼트의 재료

(1) 마찰이음용 고장력 6각볼트, 6각너트, 평와셔의 세트 : KS B 1010

(2) 토크쉬어형(T/S) 고장력 볼트

구조용 토크쉬어형 고장력볼트, 6각너트 평와셔의 세트

(3) 용융아연도금 및 다크로 도금 고장력 볼트

볼트재료 세트 : KS D 1010의 제1종(F8T)A

용융아연 및 다크로 도금방법 및 도금부착량은 국제규격과 동등제품

(4) 일반볼트

① 6각볼트 : KS B 1002

② 6각너트 : KS B 1012

③ 평와셔 : KS B 1326

2) 스터드형 전단연결재

2항에 준한다.

3) 볼트의 종류 및 규격

氠瑢

표 10-18 사용볼트의 종류 및 규격

구 분

종 류

토크계수값

등 급

볼 트

너 트

와 셔

마찰이음용

고장력볼트

1 종

A

F8T

F10, F13

F35

B

2 종

A

F10T, F13T

B

토크쉬어 볼트(T/S)

S10T

지압이음용

고장력볼트

1 종

A

B8T

F10, F13

F35

B

2 종

A

B10T, F13T

B

일 반 볼 트

6각 볼트 (C)

-

5

-

1) 토크계수값의 A는 윤활유 처리

2) 토크계수값의 B는 방청유 도포

4) 핀 및 롤러

사용재는 5.4.6-1항에 준하되 다음 재료 중에서 사용한다.

1) 탄소강 단강품 : KS D 3710

2) 탄소주강품 : KS D 4101

3) 도로교용 주강품 : KS D 4118

11.3 시 공

1) 공통사항

(1) 볼트는 나사를 손상하지 않고 정확하게 구멍속에 끼워넣어야 하며 볼트끼우기를 하는 중에 나사부분과 볼트머리는 손상되지 않게 보호해야 한다. 모든 볼트머리와 너트 밑에는 와셔를 끼우고 와셔는 볼트머리와 너트에 평행하게 놓아야 한다. 다만, T/S볼트는 너트측에만 1개의 와셔를 사용해야 한다.

(2) 볼트가 볼트축에 직각인 평면과 1/20보다 큰 경사를 갖는 경사표면이나 원형면위에 사용될 경우에는 볼트머리나 너트가 완전히 지지 되도록 경사진 와셔나 원형 와셔를 갖추어야 한다.

(3) 볼트의 나사는 하나 이상의 나사가 금속에 물리는 길이로 전단력을 전달할 수 있어야 한다.

(4) 그룹볼트의 조임은 중앙볼트에서 단부의 볼트로 향하여 행하고, 볼트조임에는 1차 예비조임과 본조임으로 나누어 2회 시공한다. 1차 조임은 소요 토크값의 60%정도로 전체볼트를 조임한다.

(5) 볼트연결부의 표면처리

① 볼트연결부의 표면처리는 블라스트 등에 의해 녹, 흑피 등을 제거하여 마찰 계수가 0.47이상 얻어지도록 처리한다.

② 볼트조임에 앞서 연결부의 들뜬녹, 기름, 먼지 등을 청소하여야 한다.

③ 마찰이음의 경우도 연결부에는 도장을 해서는 안 되나 지압이음일 때는 프라이머 도장의 제거를 생략할 수 있다. 다만, 마찰이음의 경우 도장을 할 경우는 표 10-19에 준하여 시행하는 것이 좋으나 무기질 아연말 프라이머(징크리치 페인트)를 사용하는 것으로 한다.

氠瑢

표 10-19 무기질 아연말 프라이머를 도장할 경우의 조건

항 목

조 건

접촉면 편면당 최소건조 도막두께

30μm 이상

접촉면의 합계 건조 도막두께

90~200μm

건조 도막중 아연함유량

85% 이상

아연분말 입경(평균입경 : 8±2μm)

50% 이상

(6) 두께차이가 있는 이음부재의 연결

이음부재와 연결판은 볼트조임에 의하여 밀착하도록 해야 한다. 두께의 차이가 있는 이음부재를 연결시공 할 때에는 표 10-20 에 준하여 시행해야 한다.

氠瑢

표 10-20 표면에 두께 차이가 있는 이음부재의 연결

실제 차이량

처 리 방 법

1mm 이하

처리 불필요

3mm 미만

서로 차이량 테이퍼(taper)를 지어 깎는다.

3mm 이상

채움판을 채운다

(7) 볼트연결시 2차 본조임은 원칙적으로 강우 및 결로 등 습한 상태에서 조임해서는 안 된다.

(8) 토크렌치를 줄이기 위해서 표면처리를 실시한 와셔를 사용할 경우는 이것을 너트 측에만 사용하고 볼트머리 측에는 표면처리를 하지 않은 것을 사용한다.

(9) 용접과 고장력볼트의 마찰이음을 병용할 때에는, 용접완료 후에 고장력볼트의 조임시공을 실시하는 것을 원칙으로 한다. 고장력볼트를 조인 후에 용접할 때에는 구속에 의한 영향을 고려해야 한다.

(10) 볼트조임 토크계수값 시험은 「3.4.1 4) 2)」항에 준하여 시행해야 한다.

2) 고장력 볼트

(1) 볼트의 조임

② 볼트의 조임을 위한 기구의 보정은 적당한 시기에 행하여 그 정밀도를 확인해야 한다.

③ 볼트축력의 도입은 너트를 돌리면서 행함을 원칙으로 한다.

ྠ Ā ㈎ 볼트돌림을 할 때에는 토오크 계수치의 변화를 확인해 두어야 한다.

ྠ Ā ㈏ 볼트의 조임을 토오크법에 따라 할 때에는 표준 볼트축력이 균일하게 도입되도록 조임 토오크를 조정하여야 한다.

④ 볼트의 조임을 회전법에 따라 할 때에는 접촉면의 틈이 없을 정도로 토오크 렌치로 조인 상태, 또는 조립용 스패너로 힘있게 조인 상태에서 표 10-21에 표시한 회전각을 주는 것으로 한다. 그러나 회전법은 F8T만이 허용된다.

氠瑢

표 10-21 회전법에 의한 볼트체결

구 분

회 전 각

(가) 볼트축에 대하여 양면이 직각 또는 1면이 직각이고 다른

면이 1/20 이하의 경사일 때

∙ 볼트 길이가 지름의 8배 또는 20cm 이하일 때

∙ 볼트 길이가 지름의 8배 또는 20cm 이상일 때

(나) 양면 모두 1/20 이하의 경사일 때, 볼트 길이에 관계없이

1/2회전 : (180°)

2/3회전 : (240°)

3/4회전 : (270°)

(2) 볼트의 축력

① 마찰이음 및 지압이음의 볼트는 표 10-22에 표시된 설계볼트축력을 얻을 수 있도록 조여야 한다.

② 볼트조임 축력은 설계볼트축력에 10%를 증가시킨 값을 표준으로 한다.

氠瑢

표 10-22 볼트축력 및 볼트조임 축력(TON)

등 급

볼트호칭

설계볼트 축력

조임축력

5본이상 볼트의 평균 축력

하 한 치

상 한 치

F8T

B8T

M20

13.3

14.6

13.9

15.3

M22

16.5

18.2

17.3

19.1

M24

19.2

21.1

20.0

22.2

F10T

B10T

M20

16.5

18.2

17.3

19.1

M22

20.5

22.6

21.5

23.7

M24

23.8

26.2

24.9

27.5

3) 토크쉬어형(T/S) 고장력 볼트

(1) 볼트의 조임

① 볼트의 본조임은 상온(10~30℃)에서 조임 시공하는 것을 원칙으로 하며 상온 이외의 경우는 적절한 조임축력을 갖도록 조임시공 해야 한다.

② 본조임은 전용조임기를 사용하여 핀테일이 파단 될 때까지 조임시공 한다. 다만, 본조임에서 적절한 조임력이 얻어지지 않은 볼트는 신제품으로 교체한다.

③ 와셔는 너트측에만 1매를 사용한다.

(2) 볼트의 축력

① 볼트의 조임축력은 표 10-23에 준한 조임축력을 갖도록 시공해야 한다.

② T/S 볼트는 온도변화에 의한 영향이 크므로 조임시 온도를 확인한 후 시공해야 한다.

氠瑢

표 10-23 T/S 볼트의 조임 축력(TON)

등 급

볼트호칭

설계볼트

축 력

온도 10°~ 30°

0°~ 10°/ 30°~ 60°

하 한

상 한

하 한

상 한

S10T

M20

16.5

17.2

20.2

16.7

21.1

M22

20.5

21.2

24.9

20.7

26.1

M24

23.8

24.7

29.0

24.1

30.4

4) 용융아연도금 및 다크로 고장력 볼트

(1) 볼트의 본조임 방법은 너트 회전각법에 따르고 1차조임은 프리-세트형 토크렌치를 사용한다.

(2) 1차 조임후 볼트, 너트, 와셔 및 부재에는 금메김을 하고 본조임은 1차 조임 후 금메김 위치에서 너트가 120°±30°(1/3회전)의 위치까지 회전시켜 조임시공 한다.

(3) 이음면의 거칠기는 50S 정도로 마무리하고 미끄럼 계수는 역시 0.47이상이 되어야 한다.

5) 타입식 고장력 볼트

(1) 타입식 고장력볼트의 와셔는 너트측에만 1매를 사용한다.

(2) 볼트연결부는 조립용 일반 스페너로 충분히 조임한 위치에서 너트를 120°±30°(1/3회전)의 위치까지 회전시켜 조임시공 한다.

(3) 타입식 고장력볼트의 머리부 돌출허용치는 ±1mm로 한다.

6) 너트 회전법에 의한 조임

(1) 너트 회전법의 적용범위는 볼트길이가 볼트직경의 5배 이하로서 조립용 스페너 또는 토크렌치를 사용하여 1차 조임 위치로부터 너트를 120°±30°(1/3회전)의 위치까지 회전시켜 조임시공 한다. 1면은 공칭와셔를 끼우고 1면은 볼트축에 1/20의 경사진 와셔를 사용할 때는 180°±30°(1/2회전) 이어야 하며, 양면에 1/20의 경사진 와셔를 사용할 때는 240°±30°(2/3회전)의 위치까지 회전시켜 조임시공을 해야 한다.

(2) 볼트의 길이가 볼트직경의 5배이상일 경우는 시공조건에 일치하는 예비시험에 의하여 목표회전각을 결정해야 한다.

(3) 너트 회전법에 의한 조임에서 사용되는 볼트는 고장력 볼트 F8T, B8T만을 원칙으로 한다.

7) 핀 및 롤러

(1) 일반사항

① 핀과 롤러는 도면에 명기한 치수에 맞추어 표면의 흠을 제거하고 평탄하고 매끄럽게 제작해야 한다.

② 지름이 230mm 이상되는 핀과 롤러는 KS D 3710(탄소강단강품)의 소둔한 제품을 사용해야 하며 230mm 보다 작은 지름의 롤러나 핀은 단조강이나 소둔한 제품 또는 냉간 탄소강을 사용할 수 있다. 다만, 냉간 탄소강을 사용할 때에는 품질확인서를 제출 발주자 대리인의 승인을 받아야 한다.

③ 지름이 230mm 보다 큰 핀의 경우는 단조강을 소둔하기 전에 단조강을 임계온도범위 이하로 냉각시키거나 또는 급속냉각에 의하여 홈이 발생하지 않도록 하고 이 상태에서 봉의 축을 따라 전체길이에 걸쳐 구멍을 뚫어야 한다.

(2) 핀과 핀구멍의 차이는 핀지름 130mm 미만에 대해서는 0.5mm, 핀지름 130mm 이상의 것에 대해서는 1mm를 표준으로 한다.

(3) 핀의 마무리부의 길이는 나사부가 부재에 닿지 않도록 부재의 외면간 거리 보다 6mm이상 길게 하고 핀의 양단에는 로마스 너트 또는 와셔가 붙은 보통너트를 사용해야 한다

(4) 핀의 나사는 미터세목 나사를 쓰며 그 피치는 4mm를 표준으로 한며, 핀의 끝마무리 다듬기 및 핀구멍의 면처리는 설계서 기준에 준한다.

(5) 핀구멍이 있는 부분의 인장부재의 복부판 두께는 인장부재 순폭의 1/8 이상이어야 한다.

8) 아이바

(1) 아이바의 단면적은 계산상 필요단면적의 135% 이상으로 하고 아이바의 머리모양은 핀구멍과 동심원으로 한다.

(2) 아이바의 두께는 최소 25mm 이상으로 하고 핀의 지름은 아이바 폭의 8/10 보다 크게 하는 것이 좋다.

9) 연결검사

(1) 볼트연결 검사는 연결면의 처리, 연결이음부의 두께차이, 볼트구멍의 엇갈림, 볼트조임 상태 등을 제규정에 맞추어 시공했는지를 확인해야 한다.

(2) 토오크법에 의한 조임

① 볼트조임 검사는 조임후 신속히 해야 한다.

② 자동기록계의 기록용지에 따라 검사를 할 경우는 기록용지 전부를 검사하는 것을 원칙으로 한다.

③ 토크관리법으로 조임한 볼트의 조임검사는 1차 조임후 금매김한 표시에서 너트의 회전량을 육안으로 검사한다. 조임결과의 판정을 1차 조임 후 너트 회전량이 60°~ 90° 범위에 있으면 합격으로 한다.

④ 볼트군에서 본조임 후 너트의 회전량이 서로 상당한 차이가 발견될 경우에는 볼트군 전부를 다이얼형 토크렌치를 사용하여 제조임하고, 그 중 10%의 볼트 개수를 표준으로 하여 조임 검사를 실시해야 한다. 합격기준은 켈리브레이션 검사시에 얻어진 볼트축력에 대하여 평균 토크값이 ±10% 이어야 한다. F8T에 대해서는 ±5%~10%로 한다. 다만, 검사결과 이 토크값을 초과하는 볼트셋트는 교체해야 한다.

⑤ 1차 검사결과 불합격군의 볼트는 1차의 배수로 볼트를 재검사하고, 여기서 또다시 불합격 볼트가 있을시는 전수검사를 실시한다.

⑥ 너트나 와셔가 뒤집혀 끼어 있는지 확인하며 뒤집혀 끼어있는 볼트는 재시공 한다.

(3) 너트 회전법에 의한 조임

너트 회전법에 의한 조임볼트의 조임검사는 1차조임을 완료한 후에 표시한 금매김에서 너트의 회전량을 육안으로 검사한다. 조임결과의 판정은 1차조임후 너트의 회전량이 120°±30°의 범위에 있으면 합격으로 한다.

(4) T/S 볼트의 조임검사

① 검사는 볼트조임후 실시한다.

② 너트나 와셔가 뒤집혀 끼어있는지 확인하여야 한다.

③ 핀테일의 파단 및 금매김의 어긋남을 육안으로 확인하여 검사한다.

조임결과의 판정은 1차 조임후 너트 회전량이 60°~ 90°범위에 있으면 합격으로 한다.

12 조립 및 설치

12.1 일반사항

1) 적용범위

본 시방서는 SBarch합성거더 제작에 따른 현장조립 및 설치공사에 적용한다.

2) 관련시방서

(1) 도로교 표준시방서

(2) 강구조공사 표준시방서

3) 참조규격

해당 산업규격은 「3. 참조규격」항에 준한다.

4) 제출문

(1) 시공계획서는 교량가설지점의 지형, 지세의 지리적 조건과 교량형, 사용 장비계획 및 환경조건을 고려하여 세밀히 작성해야 한다.

(2) 시공도서

(3) 안전 및 환경시설

① 시공자는 교량가설에 필요한 중요 안전시설 계획을 수립하고 이에 따른 보호 시설도와 안전장비 등 사양서를 제출하여 발주자 대리인의 승인을 받아야 한다.

② 공사시 발생하는 소음, 진동 등 자연훼손에 대한 보호시설과 건설잔재의 처리 등 환경보호 시설계획을 수립하여 제출해야 한다.

(4) 제품자료

① 부재의 조립 및 설치에 사용되는 주요 재료의 제품 견본을 필요시 제출해야 한다.

② 하중지시와셔(압출성 와셔형의 직접장력지시계)를 사용할 때는 시공자의 제품 자료를 제출해야 한다.

13. 재 료

1) 사용재료

(1) 용접재료는 이 시방서 「10.용접」 제규정에 준한다.

(2) 볼트 및 연결재는 이 시방서 「11. 볼트연결」 제규정에 준한다.

(3) 현장 페인트공은 이 시방서 「15. SBarch합성거더 도장」 규정에 준한다.

2) 자재의 품질관리

(1) 강재의 품질관리는 이 시방서 「품질보증」에 준한다.

(2) 용접재료의 품질관리는 이 시방서 「10. 용접」 제규정에 준한다.

14. 시 공

1) 가설공

(1) 부재의 설치는 승인된 시공도면에 따라 설정된 기선과 표고에 맞추어 정확하게 설치해야 한다. 부재의 조립은 조립기호, 소정의 조립순서, 솟음 등에 따라 정확하게 시행하고 조립중 부재는 신중하게 취급하여 손상이 없도록 한다.

(2) 임시조정용 볼트 및 드리프트핀의 합계는 볼트수의 1/2을 표준으로 하고 드리프트핀의 수는 구멍을 맞추기에 필요한 정도로 하고 볼트의 수를 될 수 있는 한 증대시켜야 한다.

(3) 부재의 현장조립

① 부재를 사용 장비 및 시공계획에 따라 몇 개를 지상에서 조립하여 일체로 가설하고자 할 때는 현장 조립을 위한 받침대 및 비계는 부재의 휨이나 변형이 발생하지 않도록 견고하게 설치해야 한다.

② 강교의 조립에는 소요리벳 또는 고장력 볼트수의 1/2이상의 가조임볼트 및 드리프트핀을 사용하고 볼트구멍을 잘맞추어 볼트조임을 해야 한다. 이때 드리프트핀에 의하여 구멍을 확대시키거나 손상시키지 않도록 해야 한다.

④ 강구조물에 부득이 구멍을 뚫어야 할 때에는 발주자 대리인의 승인을 받아야 한다.

⑤ 현장조립품을 일체로 운반하여 설치할 경우는 조립부재의 길이, 중량 및 형상을 고려하여 충분한 용량의 장비와 소요대수를 계획해야 하며 부재의 변형이 발생하지 않도록 안전하게 설치해야 한다.

(4) 임시버팀대에 의하여 부재를 설치할 때는 가설이 완료될 때까지 버팀대를 유지시켜야 하며 구조물의 솟음을 고려한 높이 조정과 비틀림이나 손상이 발생하지 않도록 견고하게 버팀대를 시공한다.

(5) 설계된 공법에 의하여 부재를 설치하지 않고 다른 공법으로 순서를 변경할 때는 변경된 공법에 따라 가설응력과 변형을 검토하여 안전성 여부를 확인해야 한다.

(6) 가설시 볼트조임은 1차 예비조임후 2차 본조임은 구조전체가 완전히 시공된 상태에서 계측을 하거나 또는 시공측량 및 검측을 완료한 후 시행한다. 다만, 접합면의 청결상태를 확인하고 녹, 기름 등 불순물이 있을 경우는 깨끗이 청소한다.

(7) 부재의 이음이 용접이음인 경우 임시 가조임볼트는 제거해야 하나 특별히 제거하도록 규정된 사항이 아니면 볼트시공 규준에 맞추어 조임시공하여 영구볼트로 사용할 수 있다. 다만, 가조임 볼트를 제거할 경우는 볼트를 제거 후 볼트구멍을 플러그 용접으로 채우고, 용접면은 철판표면정도 규정에 맞게 매끈하게 마무리해야 한다.

(8) 구멍맞춤이 규정치 이상이어서 당초의 계획 볼트를 사용할 수 없을 경우는 당초 사용 규격보다 큰 볼트를 사용하도록 볼트홀을 조정 해야 하고 천공을 위한 가스화염을 사용해서는 안 된다.

(9) 드리프트핀

① 드리프트핀은 여러 부재를 함께 조립하는 데에만 사용하되 허용오차를 벗어나 제작된 부재나 부품을 조립하는데 사용해서는 안 된다.

② 부재의 조립에 사용하는 가조임 볼트와 드리프트핀의 합계는 1개군의 연결 고장력 볼트수의 1/2 이상을 표준으로 하고 그 중의 30% 이상을 드리프트핀으로 사용할 수 있다.

③ 드리프트핀은 재료가 비틀리게 하거나 손상될 만한 힘을 주어서 사용해서는 안 되며, 정교하게 제작되지 않은 부재가 있을 때는 발주자 대리인의 승인을 받아 처리 한다.

(10) 제작오차의 교정은 발주자 대리인이 승인한 방법에 의하여 수행하되 주요 부재의 제작오차를 교정 하기 위해 현장에서 가스절단 화염을 사용해서는 안 된다.

(11) 접합시공

① 현장조립은 가급적 볼트연결을 원칙으로 하나 현장용접이 불가피할 경우는 사전에 현장용접 계획과 절차서를 제출하여 발주자 대리인의 승인을 받아 실시하되 공장용접 규정에 준하는 보호시설을 설치한 후 시공해야 한다.

② 현장용접시 기상조건이 다음에 해당할 경우에는 용접결함의 발생을 방지하기 위하여 용접을 해서는 안 된다. 다만, 방풍, 방우설비 및 예열 등이 공장용접 조건을 갖춘 경우는 예외로 한다.

ྠ Ā ㈎ 우천시 및 우천의 가능이 있는 경우

ྠ Ā ㈏ 우천 직후

ྠ Ā ㈐ 바람이 강한 경우

ྠ Ā ㈑ 기온이 5℃ 이하인 경우

2) SBarch합성거더 형식별 가설검토

(1) 단경간교

① SBarch합성거더는 강재를 이용한 거더 이므로 일조의 영향이 크다. 따라서 한 장소에서 연결 작업시는 온도차에 의한 변형과 응력차가 크지 않도록 연속해서 설치해야 한다.

② SBarch합성거더의 한 부재의 블록 중량이 크기 때문에 취급이 용이하도록 미리 공장에서 충전아치콘크리트의 중량까지 감안한 무게 중심부에 리프팅러그를 설치해야 한다.(지상타설일 경우)

③ 주거더를 횡이동시킬 경우는 각 지점의 이동량이 일정하도록 관리해야 한다.

④ SBarch합성거더는 충전아치콘크리트의 설계강도 50%이상이 발현되었을 때 취급 및 후속공정을 즉시 진행하여야 한다.

⑤ 충전아치콘크리트 타설 후 후속공정이 즉시 진행되지 않아 충전아치콘크리트가 방치되지 않도록 하여야 한다.

(2) 연속교

① 연속교의 주거더를 켄틸레버식 공법이나 블록공법으로 가설할 경우는 가설응력 조정 내용을 사전에 예측하여 둔다.

② 끼워넣기식 공법에 의하여 가설할 경우는 사전에 셋백량을 고려해야 한다.

③ 주거더를 양측에서 올리고 내리는 공법에 의하여 가설할 경우는 각 점의 변위로 인한 초과능력이 발생되지 않도록 한다.

④ 횡이동시는 각 지점의 이동량이 일정하도록 관리해야 한다.

⑤ 연속교의 SBarch합성거더 충전아치콘크리트는 강거더 거치 후 지점부를 먼저 타설하고, 중앙부를 향하여 타설하고 구조물에 편심을 받지 않도록 하며 시공계획서를 먼저 제출후 감리원의 승인 득한 후에 타설한다.

⑥ SBarch합성거더는 충전아치콘크리트의 설계강도 50%이상이 발현되었을 때 취급 및 후속공정을 즉시 진행하여야 한다.

⑦ 충전아치콘크리트 타설시 콘크리트 진동다짐기를 이용하여 숨은 공간에 공극이 생기지 않도록 한다.

⑧ 연속교의 상판 슬래브 콘크리트 타설시는 경간 중앙부를 먼저 타설하고 경간 지점부를 향하여 타설함으로써 지점부에서 발생할 수 있는 균열을 방지하도록 한다.

⑨ 충전아치콘크리트 타설 후 후속공정이 즉시 진행되지 않아 충전아치콘크리트가 방치되지 않도록 하여야 한다.

(3) 곡선교

① 곡선교의 주거더를 가설할 때는 전도되지 않도록 주거더의 중량을 고려해서 보의 중심 위치를 확인하여 둔다. 횡이동 또는 마주 들어 올리고 내릴 때는 하중의 편심을 예견해서 지지점을 보강해야 한다.

② 곡선 주거더의 경우 조립방향을 정확히 측정하는 것이 곤란하므로 사전에 그 방향을 검토하여 둔다

③ 주거더를 가설후 가로보(크로스 빔)를 연결할 경우 주거더의 비틀림이나, 주거더의 처짐으로 인해 가로보의 연결이 곤란할 경우, 가로보 연결보의 유간 확보나, 연결볼트를 위한 긴 구멍뚫기나 공구연결 등의 대책이 필요하다.

④ 충전아치콘크리트 타설 후 후속공정이 즉시 진행되지 않아 충전아치콘크리트가 방치되지 않도록 하여야 한다.

(4) 사 교

① 가로보를 주거더에 직각으로 연결시킬 경우는 주거더마다 가로보의 연결 지점이 다르므로 주거더의 처짐 변위차이를 고려하여 연결방안을 수립한다.

② 지지점에 설치할 가로보는 지지점과 같은 방향으로 배치해야 한다.

③ 신축이음장치는 사각방향으로 정확하게 이동할 수 있도록 배치해야 한다.

④ 충전아치콘크리트 타설 후 후속공정이 즉시 진행되지 않아 충전아치콘크리트가 방치되지 않도록 하여야 한다.

3) 현장 품질관리

(1) 강재 및 제작품

① 사용강재의 품질관리는 「2.4 품질보증」에 준한다.

② 제작품 관리는 「9. 가공」제규정에 준한다.

(2) 시공시험 및 검사

① 용접재료 및 시공시험은 「10. 용접」제규정에 준한다.

② 볼트 및 연결재 시험은 「11. 볼트연결」제규정에 준한다.

(3) 측량, 계측 및 검사

① 시공측량은 부재의 조립 설치시 본조임 전후에 실시하여 시공상태를 확인점검해야 한다.

② 주요 부재는 시공시 설치공법에 따른 변형과 응력상태를 확인하기 위하여 필요한 곳에 소정의 계측장비를 설치하여 시공상태를 확인 점검한다.

③ 가설이 완료되면 조립완료 검사를 실시해야 한다. 조립완료 검사는 부재의 휨 및 솟음의 계측, 이음부 구멍의 정밀정도 및 이음부재면 사이의 표면간격 등을 검사한다. 부재의 가조립의 정밀도는 표 9-7에 준하며, 현장조립 정밀도는 표 9-10에 준한다.

4) 응력조정

(1) 응력조정 시공의 경우, 적당한 방법에 의하여 도입응력이 설계조건을 만족하고 있는가를 확인해야 한다. 응력조절을 할 때에는 한 번에 전 도입량을 주지 않고 몇 회를 나누어 주거더에 무리가 생기지 않도록 하는 것이 좋다.

(2) 응력조정에 의한 교량길이 및 솟음의 변화를 고려하여, 주거더의 제작 치수, 받침 설치에 대하여 충분히 검토해야 한다.

(3) 가설공법에 의한 응력조정시에는 설계에서 정해진 주거더의 상호관계에 변화가 생기지 않도록 주거더의 이동에 주의해야 한다.

15. SBarch합성거더 도장

15.1 일반사항

1) 적용범위

본 시방서는 강교량인 SBarch합성거더의 신설 및 유지보수시의 도료 및 도장에 관한 선택기준, 시공방법 및 검사방법 등에 대한 도장 공사에 적용한다.

2) 관련시방서

(1) 토목공사 일반시방서

(2) 도로교 표준시방서 제6장 도장

(3) 표준시방서 강구조공사 KCS 14 31 40 도장

(4) 강도로교 상세부 설계지침

3) 시공기록

(1) 사용재료

(2) 도료의 종류

(3) 기상상태

(4) 표면처리 상태

(5) 도장작업 내

(6) 중복도장의 간격

4) 공정관리 및 안전관리

(1) 공정관리

㈎ 적절한 공정관리를 위해서는 공사착수 전에 현지의 상황을 충분히 조사하여 세밀한 관리계획을 입안하도록 하여야 한다.

㈏ 공정관리에서는 도장공정에 맞는 도료 및 작업원의 수급, 각 층간의 중복도장 간격 등을 충분히 배려하도록 하여야 한다.

(2) 안전관리

① 도장작업에서의 사고방지를 위한 계획을 수립하고, 확인하여야 한다.

② 도로나 철도상에서 작업하는 경우는 각 관리자는 시공시간, 시공범위, 보안설비, 연락체계 등을 충분히 협의하고, 그 내용을 시공계획서에 명기하도록 한다.

③ SBarch합성거더의 박스단면 내부 작업에서는 충분한 조명과 환기를 유지하도록 한다.

④ 도료는 일반적으로 인화성의 액체이고, 용제가 함유되어 있으며, 그러한 것들이 고농도로 인체에 작용하는 경우에는 건강상 유해하다. 따라서 도료의 운반, 보관 및 도장작업등의 각 단계에서 안전관리 방법 및 가시설대책을 수립하여야 한다.

⑤ 현장에서의 도장작업은 지상작업 이외에는 거의 대부분이 작업대에 의한 고공 작업이므로, 작업원의 추락이나 도료의 비산에 의한 제 3자의 피해가 발생하기 쉬우므로 안전관리 방법 및 대책을 반드시 수립하여야 한다.

⑥ 가설 발판의 해체, 철거작업시에도 안전대책을 필히 수립하여야 한다.

5) SBarch합성교의 도장계열 선택기준

(1) SBarch합성교량의 설치환경 구분

[도로교 표준 시방서 6장 6-1 일반요건 5.1 강교량의 설치환경 구분] 항에 따른다

(2) 설치형태의 구분

① 교량의 외부표면

② 박스 단면의 내부표면(밀폐상태에 있는 부분)

③ 외부 연결판 및 볼트 부분

④ 내부 연결판 및 볼트 부분

⑤ 콘크리트와 접촉하는 강부재

⑥ 기 타

15.2 재 료

1) 강교용 도료에 요구되는 특성

(1) 내수성, 내습성이 좋아야 한다.

(2) 내이온 투과성, 내산성, 내알카리성이 우수하여야 한다.

(3) 물리적 성질이 우수하여야 한다.

(4) 내후성, 내구성이 우수하여야 한다.

(5) 보수도장성, 도장작업성이 우수하여야 한다.

(6) 금속면이나 상도에 대한 밀착성이 우수하여야 한다.

(7) 1회에 두꺼운 도막으로 도장이 가능하여야 한다.

2) 강교용 도료의 품질관리 기준

[도로교 표준시방서 6-3 시공 2.6] 항에 따른다.

3) 강교용 도료의 종류

강교용 중방식도료의 종류는 다음과 같다.

(1) 연단계 방청페인트

(2) 알키드계 마감도료

(3) 무기질 아연말 도료

(4) 염화고무계 도료

(5) 역청질계 도료

(6) 후막형 에폭시계 도료

(7) 폴리우레탄계 도료

(8) 자연건조형 불소도료

(9) 콜탈 에폭시 도료

(10) 금속혼합물 도료

15.3 시 공

1) 표면처리

(1) 표면처리 기준

① SSPC : 미국중방식도장학회(The Society for Protective Coatings)

② NACE : 미국부식학회(National Association of Corrosion Engineers)

③ ISO : 국제표준화 기구(International Organization for Standardization).

(2) 표면처리 작업

① 원판의 표면처리

② 샵프라이머의 도장

③ 2차 표면처리

원판에 샵프라이머의 도장이 되어 있는 경우, 도장 당시 표면처리 검사를 받았고, 도막의 상태가 완전한 경우에는 후속 도장전 SSPC-SP10 or SIS Sa2.5 방법 등으로 표면의 조도만 형성시켜 주면 도막을 완전히 제거하지 않아도 된다.

④ 화이트 설트(White Salt) 제거

하도 도장 후 장기간 대기중에 노출시켜서 표면에 형성되는 White salt(아연염으로서 대기중의 염분, 수분 등의 성분과 zinc간의 반응으로 생성)를 제거하여야 한다. 즉, 먼저 고압청수로 닦은 후 빳빳한 솔(Stiff brush)로 아연염을 제거하여야 하며, 심하게 염이 형성된 부위는 가벼운 모래소사(Sand sweeping)로서 제거해 주어야 한다.

⑤ 용접부의 표면처리

⑥ 고장력볼트

㈎ 고장력볼트의 1차 표면처리

ྠ Ā ㉮ 메칠렌 클로라이드(Methylene chloride) 용제에 초음파 진동으로 세척을 한다.

ྠ Ā ㉯ 세척후 0.4 쇼트볼을 고속 투과하여 녹 및 스케일을 제거한다.

㈏ 고장력볼트의 2차 표면처리(화성피막처리)

ྠ Ā ㉮ 1차 표면처리된 볼트, 너트는 도장 하지용 아연말 화성 피막액에 침적후 원심분리기를 이용하여 도장한다.

ྠ Ā ㉯ 도포된 볼트, 너트는 열풍 순환로에서 표면온도 290-340℃에서 30-70분간 처리한다.

ྠ Ā ㉰ 위의 방법을 2회 반복 실시하여 도막두께 합계가 평균 6-13㎛가 되게 한다.

ྠ Ā ㉱ 코팅후 체결이 원활히 이루어지도록 안정화제를 처리하여야 한다.

ྠ Ā ㉲ 제품 납품시 볼트, 너트의 성능 및 체결에 영향을 주지 않는다는 시험 결과(토크계수시험 : KS B 1010)를 제시하여 발주자 대리인의 승인을 받아야 한다.

㈐ 고장력볼트의 현장표면처리(가설 후)

ྠ Ā ㉮ 볼트를 표면처리하지 않은 상태에서 연결판을 체결한 경우에는 볼트 및 연결판에 동력공구세정(SSPC SP3)으로 처리하고 후속도장을 실시한다.

ྠ Ā ㉯ 볼트를 체결하기 전에 볼트에 적절한 전처리후 도금, 화성피막처리 또는 무기질 징크리치 페인트를 한 경우에는 연결판에 볼트를 체결한 후 부착이 양호한 도료를 도장한다. 이 경우 도금 또는 화성피막처리한 볼트가 제반성능에 문제가 없는지를 검증하고 확인하여야 한다.

⑦ 강재 절단면의 모서리부는 완만하게 그라인딩 한 후 브라스팅을 실시하여야 한다.

⑧ 콘크리트 타설시 강교에 부착된 시멘트 오염물은 반드시 제거한 후 도장하여야 한다.

(3) 연마재의 선택

① 표면처리 연마재는 작업 효율 및 조도를 고려하여 선택하여야 한다.

② 연마재는 유분 및 염분이 규정치 이하인 깨끗하고 건조한 것이어야 한다.

③ 연마재 입자의 크기 및 형상은 브라스트에 적합하여야 한다.

(4) 표면처리 방법

① 기계적인 표면처리

② 브라스트 세정에 의한 표면처리

③ 기계적 표면처리 기준

표면처리 규약은 SSPC 및 NACE 규격에 따른다.

2) 도장시공

[도로교 표준 시방서 6장 6-3] 도장시공에 따른다

(1) 도료의 관리 및 혼합

① 도료가 도장면적과 대비하여 적정한 물량이 사용되고 있는가를 확인하여야 한다.

② 도료의 보관은 건냉암소에 보관하는 것이 원칙이며 취급시에는 각별히 주의하여야 한다.

(2) 도장사양

(3) 도장방법

① 도장은 전체 부위에 규정된 도막이 균일하게 도포되도록 도장하고 도장이 빠지거나 과도막이 흐른부위(Sag & Drip)가 없도록 유의하여야 한다.

② 최종 마무리 도장이 끝난 후에는 미흡한 부위가 있는지 확인하고 표면을 깨끗이 유지하여야 한다.

③ 볼트조립 부분이나 용접예정 부위는 도장이 되지 않도록 도장 전에 보호해야 한다.

④ 도장된 도막은 건조도막 두께 측정기로 측정하고, 규정보다 미달된 도장부위는 추가도장(Additional coating)을 하여 규정된 도막이 되도록 수정 도장을 하여야 한다.

⑤ 동일한 도료를 추가로 도장하거나 다른 도료로 후속도장하는 경우에는 반드시 재도장 간격을 준수하여 도장하여야 한다. 재도장 간격은 각 제품의 사용설명서에 나타나 있는 재도장 간격을 준수하여야 한다. 겹칠간격은 20℃를 기준으로 한 것임으로 기온이 낮아지면 건조가 늦어지므로 동절기에 시공할 때는 하층도료의 건조상태를 고려해야 한다. 재도장 간격이 경과한 경우에는 도장 표면의 부착물을 물씻기나 신나뿜칠을 하여 제거하고 샌드페이퍼로 표면을 거칠게 하거나 또는 도료 제조회사의 지침에 따라 표면처리를 한 후에 후속도장을 하여야 한다.

⑥ 해상수송을 한 부재나 비래염분을 강하게 받는 해안부에 설치하는 부재는 현장도장을 시작하기 전에 부착염분을 측정하고 부착염분이 과다한 경우에는 물씻기로 염분을 제거해야 한다. 일반적으로 도장에 대한 허용부착염분량은 NaCl 100 mg /㎡ 이하이다.

(4) 재도장 간격

(5) 도장작업시의 기후조건

(6) 용접부 및 볼트체결 부위의 도장

(7) 연결부 틈새의 실런트 충진 작업

(8) 터치 업(touch-up)

(9) 미스트 코트(mist coat)

(10) 도막외관 및 도막두께

(11) 작업절차별 점검 사항

氠瑢

표 15-1 작업절차별 점검 사항

No

작업내용

중점 점검 사항

1

1차 표면처리(원판상태)

∙표면처리 세정도(SSPC-SP10)

∙표면조도(25 ㎛ ~ 75 ㎛)

∙연마재와 블라스트에어의 청정도 여부

2

샵프라이머(shop primer)

도장(무기질 아연말 도료)

∙도막두께

∙경화상태

3

절단

∙샵프라이머의 절단장애 여부

4

용접 제작

∙샵프라이머의 용접장애 여부

5

2차 표면처리

(용접 및 절단면)작업

∙표면처리 세정도 (SSPC-SP10)

∙표면조도(25 ㎛ ~ 75 ㎛)

∙연마재와 블라스트에어의 청정도 여부

6

하도도장

(무기질 아연말 도장)

∙도막두께, 도장작업중 교반 여부

∙도막상태(경화, 외관)

∙마찰계수의 설계상 이상유무(연결판 접촉면)

7

중도도장 및 내부 상도도장

∙도막두께

∙2액형 도료의 혼합 및 교반

∙미스트코트 작업 여부

∙도장이 난해한 부위의 선행작업 여부

∙작업환경(온도, 습도)

∙연결판 접촉면의 마스킹(masking) 여부

8

설치

∙기계적 손상의 유무

9

현장 표면처리

(볼트 및 연결판)

∙표면처리 세정도(SSPC-SP3)

∙주위도막의 보호

∙연마재의 비산대책

氠瑢

① SBarch합성거더 도장상세

표 15-2 SBarch합성거더 도장상세

SBarch 합성거더 일반부 도장상세

SBarch 합성거더 폐합부 도장상세

漠杳

漠杳

(12) 교각의 내염도장

(13) 내후성 강재(무도장 강재)교량의 도장

(14) 데크 플레이트(deck plate)의 노출부 도장

3) 현장도장

(1) 볼트 및 splice의 도장(내부 및 외부)

① 볼트 및 splice의 이물질 제거후 도장사양에 따라 규정 도막두께로 도장한다.

② 상도 마감도장은 box girder 외부의 상도 마감도장시 함께 도장한다.

(2) Girder의 손상부위 보수도장

① 현장으로 운반도중 변형, 손상부위 및 용접부위 등은 현장 도장전에 표면의 녹, 기름기 및 오염물을 완전히 제거한 후 녹발생 부분은 극소한 경우 power tool로 SP 3급 까지 전처리 후 기본 도장사양에 따라 touch-up 한 다음 현장 도장을 실시하여야 한다.

② 손상부위가 넓을 경우 손상부위를 블라스팅 처리한 후 원래 도장 사양대로 도장한다.

(3) 외부 마감도장

볼트 및 splice 도장 및 손상부위 보수도장이 완료된 후 외부에 대해 오염된 이물질을 완전히 제거하고 즉시 상도를 도장한다.

4) 도장 검사

(1) [도로교 표준 시방서 6장 6-3] 도장시공에 따른다

(2) 도막두께 검사

① 기준도막 두께에 대한 시공 허용오차범위는 표 15-3에 따른다.

氠瑢

표 15-3 도막두께의 허용오차 <KCS 14 30 40 표 3.15-1>

기준도막 두께

[μ(mils)]

최소 (Spot)

[μ(mils)]

최소 (평균)

[μ(mils)]

최대 (평균)

[μ(mils)]

최대 (Spot)

[μ(mils)]

25 (1.0)

50 (2.0)

75 (3.0)

100 (4.0)

125 (5.0)

150 (6.0)

175 (7.0)

200 (8.0)

250 (10.0)

275 (15.0)

500 (20.0)

625 (25.0)

15 (0.6)

30 (1.2)

45 (1.8)

60 (2.4)

75 (3.0)

90 (3.6)

105 (4.2)

120 (4.8)

150 (6.0)

165 (8.0)

300 (12.0)

375 (15.0)

19 (0.75)

38 (1.50)

56 (2.25)

75 (3.00)

94 (3.75)

112 (4.50)

131 (5.25)

150 (6.00)

187 (7.50)

206 (11.25)

375 (15.00)

469 (18.75)

50 (2.0)

100 (4.0)

150 (6.0)

175 (7.0)

200 (8.0)

225 (9.0)

250 (10.0)

275 (11.0)

325 (13.0)

500 (20.0)

650 (26.0)

800 (32.0)

75 (3.0)

125 (5.0)

175 (7.0)

213 (8.5)

238 (9.5)

263 (10.5)

288 (11.5)

313 (12.5)

363 (14.5)

575 (23.0)

725 (29.0)

900 (36.0)

(3) 도장작업 전, 중 또는 후에 작업과정을 검사하여 성공적인 도장 작업 및 결과를 얻을 수 있도록작업 전과정을 절차에 따라 검사하고 그 결과를 기록 유지하여야 한다.

(4) 기기는 항상 사용할 수 있도록 준비되어야 한다.

潴景 慤桥 (5) 거더 내부 도장검사를 위한 출입구를 설치하여 육안으로 내부의 손상상태를 점검하고 유지관리가 가능하도록 하여야 하며, 내부 출입구의 최소규격은 [강도로교 상세부설계지침 4.7.2 지점부 다이아프램의 보강구조]를 따른다.

5) 유지관리 및 보수도장

(1) 도막상태 점검 항목

① 녹 발 생 : 녹은 도막노화의 종류중에서 가장 중요한 지표가 되는 것이므로 점검시에 가장 유의하여 관찰하고, 보수도장 여부의 지표를 삼아야 한다.

② 박리현상 : 도막의 박리가 소지표면과의 부착력(adhesion)의 문제인지 또는 도막과 도막사이의 부착력의 문제인지 확인하기 위하여 부착력 측정 장비를 갖추고 검사하여야 한다.

③ 체킹(checking) 및 균열(cracking) 현상 : 도막의 표면에 금이 가는 현상으로, 정밀하게 관찰하여야 확인되므로 확대경 등으로 세밀하게 관찰한다.

④ 변색 및 쵸킹(chalking) : 도막중의 수지 또는 착색안료가 자외선 등에 의해 변질되어 나타나는 현상으로서 단순한 외관상의 문제인지 또는 도막의 내구성에 영향을 주는지 여부를 점검시에 확인하여야 한다.

(2) 도막 점검의 종류 및 방법

① 정기점검

㈎ 관리하는 강교량의 도막의 노화 정도를 측정하고 보수계획을 책정하기 위한 정보를 얻는 것을 목적으로 도막의 점검을 정기적으로 실시하는 점검을 말한다.

㈏ 가능한 한 교량에 근접해 교량전체의 도막노화 정도를 측정해야 하지만 전체를 점검하는 것이 곤란한 장소는 도막노화를 대표하는 부위의 도막노화 정도를 측정하여야 한다. 점검은 육안을 이용한 도막 외관의 조사(녹, 벗겨짐, 갈라짐, 부풀음, 변색, 오염) 및 침수의 유무 등을 확인해야 한다. 구조상으로 복잡한 부분이나 용접부, 볼트연결부 등에 대하여는 특별히 유의하여 점검하여야 한다.

② 특별점검

㈎ 과거의 관리 경험으로부터 강교의 가설환경에 따라 개략적인 도막 수명을 추정할 수 있으므로 정기점검시에 도막의 조기노화가 발견된 경우에 한하여 특별히 실시하는 점검을 말한다.

㈏ 조사통로, 교량점검차, 쉬운 보행로 등을 이용하여 도막에 접근하고 교량 각부의 상세한 노화상태를 조사해 조기노화의 원인을 파악하여야 한다. 도막외관 조사와 가설환경의 변화, 침수 유무 등의 확인을 주로 하며 필요에 따라 기기를 이용해 부착력, 광택, 쵸킹 및 부착염분 등을 측정하여야 한다.

③ 정기점검에서는 도막외관을 조사하고 도막의 상태를 표준사진 등과 비교하여 4단계 (1.안전, 2.양호, 3.노화진행, 4.노화가 심함)로 평가한다.

(3) 보수도장 시기 및 판정방법

① 보수도장 시기는 정기점검의 결과에 따라 4단계로 평가한 후 도료 제조회사나 기타 전문기관의 의견을 종합하여 보수시기를 결정한다.

ྠ Ā ㈎ 당장 보수할 필요는 없다.

ྠ Ā ㈏ 수년내에 보수를 계획한다.

ྠ Ā ㈐ 빠른 시일에 보수를 검토한다.

③ 도막에 노화가 발견된 시점에서 즉시 그 부분을 보수하거나 또는 전면적인 보수를 결정하여야 한다.

④ 보수시기의 판정

㈎ 외관의 불량정도 평가 등급

ྠ Ā ㉮ 1등급 : 상도의 도막박리가 없고 색상변화가 미미한 상태.

ྠ Ā ㉯ 2등급 : 상도의 도막박리가 없고 색상의 변화가 현저한 상태.

ྠ Ā ㉰ 3등급 : 상도도막의 색상변화가 현저하고 부분적인(3% 이내) 도막박리가 발생한 상태.

ྠ Ā ㉱ 4등급 : 상도도막의 색상변화가 현저하고 도막박리가 많이 (3% 이상) 진행된 상태

㈏ 녹의 정도 평가 등급

ྠ Ā ㉮ 1등급 : 녹이 전체면적의 0.05%(Re 1)이내 발생한 상태.

ྠ Ā ㉯ 2등급 : 녹이 전체면적의 0.5%(Re 2)이내 발생한 상태.

ྠ Ā ㉰ 3등급 : 녹이 전체면적의 1%(Re 3)이상 3%(Re 4)이내 발생한 상태.

ྠ Ā ㉱ 4등급 : 녹이 전체면적의 3%(Re 4)이상 발생한 상태.

(4) 보수도장 사양의 선택기준

① 재래식 도료가 도장된 경우 (동력공구 세정 조건)

㈎ 보수용 하도(발청부분, 보수도장)의 선정기준

ྠ Ā ㉮ 동력공구 세정(SSPC-SP3) 후에 도장하므로 불충분하게 표면처리한 부분도 부착력이 우수하여야 한다.

ྠ Ā ㉯ 기존 도막을 녹이는 문제가 발생되지 않아야 한다.

ྠ Ā ㉰ 방청력이 우수하여야 한다.

ྠ Ā ㉱ 작업방법(스프레이, 롤러, 붓)이 용이해야 한다.

㈏ 중도(전면도장)의 선정기준

ྠ Ā ㉮ 전면에 도장될 도료이므로 기존 도막을 녹이는 것에 문제가 없어야 한다.

ྠ Ā ㉯ 기존도막 및 보수도장 하도와의 부착력이 우수하여야 한다.

ྠ Ā ㉰ 내수성 및 내구성이 우수하여야 한다.

ྠ Ā ㈐ 상도(전면도장)의 선정기준

¤ Ā ྠ Ā 중도의 요구조건을 만족하고 추가적으로 내후성(자외선에 대한 내구성이 우수하여 장기간 햇빛에노출되어도 변색 및 광택의 손실이 적은)이 우수하여야 한다.

ྠ Ā ㈑ 상기의 각 조건을 만족시킬 수 있는 도장계의 예로서는 다음 표 15-1와 같은 보수 도장 사양이 있다.

氠瑢

표 15-4 보수도장 사양

구 분

기 준

작업

횟수

건조도막 두께(μ)

작업장소

비 고

표면처리

SSPC - SP3

현장

하 도

에폭시

고고형분 알미늄 도료

1

80

현장

터치 업

중 도

에폭시 고고형분 중도

1

80

현장

전면도장

상 도

폴리 우레탄계 상도

1

50

현장

전면도장

② 재래식 도료가 도장된 경우(브라스트 세정 조건)

표면처리가 브라스트 세정(SSPC-SP10)이 가능한 경우의 보수도장시스템은 모든 도장사양이 가능하므로 「6. 재료」항의 도장계열과 동일한 도장사양을 선택하여 적용하여야 한다.

③ 중방식 도료가 적용된 경우

ྠ Ā ㈎ 중방식 도료가 적용된 경우의 보수도장을 결정하기 위해서는 먼저 표면처리 방법을 결정하여야 한다.

ྠ Ā ㈏ 녹발생 부분에 대해 부분적으로 동력공구 세정으로 표면처리를 하는 경우에는 신설교량의 시공방법(터치업 시공)과 동일하게 실시하고 기존에 사용된 상도와 동일한 상도를 적용하여야 한다.

ྠ Ā ㈐ 장기간 경과하여 전면적인 브라스트세정 처리를 하는 경우에는 기존도장과 동일한 도장사양을 선택하여 작업해야 한다.

16. 인도조건

가) 현장 설치도

특허청구의 범위

청구항 1

일측이 개방된 장방형 용기형상의 단면을 유지한 채 수평방향으로 신장되어 이루어진 강재(鋼材) 구조물 내에, 콘크리트가 충전되어 강재와 콘크리트가 상호 일체로 합성된 압축부;

상기 압축부의 개방측과 대향되는 면의 외측에 입설되어 상기 압축부의 전체 길이에 걸쳐 일체로 형성된 강재의 웨브; 및 상기 웨브와 직교하며 상기 웨브의 전체 길이에 걸쳐 일체로 형성된 강재의 인장부;를 포함하여 이루어지고, 상기 압축부와 웨브 및 인장부는 수평방향을 따라 신장되어지되, 상기 압축부와 웨브간 접합 경계면이 거어더의 전체 신장길이에 걸쳐 중앙대칭의 위로 볼록한 곡면을 형성하도록 상기 압축부와 웨브의 높이 비율이 상호 반비례적으로 점진 가변되어 형성된 것을 특징으로 하는 교량시공용 합성거어더.

청구항 2

제 1 항에 있어서,

상기 압축부는 가로 폭에 비해 높이 폭이 상대적으로 큰 종장형(縱長形)의 강재 구조물에 의해 형성된 것을 특징으로 하는 교량시공용 합성거어더.

청구항 3

제 1 항에 있어서,

상기 압축부는 높이 폭에 비해 가로 폭이 상대적으로 큰 횡장형(橫長形)의 강재 구조물에 의해 형성된 것을 특징으로 하는 교량시공용 합성거어더.

청구항 4

제 1 항에 있어서,

상기 압축부의 강재 구조물 내측면 상에는 콘크리트와의 결합력을 높이기 위한 다수의 전단연결재가 돌출 형성된 것을 특징으로 하는 교량시공용 합성거어더.

청구항 5

제 1 항에 있어서,

상기 웨브는, 시공 단계별 하중 상쇄효과를 도모하기 위한 프리스트레스를 가할 수 있도록 그 양측면 상에 장력조절용의 강연선이 장착된 것을 특징으로 하는 교량시공용 합성거어더.

청구항 6

제 1 항에 있어서,

상기 인장부는 평판인 것을 특징으로 하는 교량시공용 합성거어더.

청구항 7

제 1 항에 있어서,

상기 인장부는, I-Beam인 것을 특징으로 하는 교량시공용 합성거어더.

청구항 8

제 1 항에 있어서,

상기 인장부는 원형 파이프인 것을 특징으로 하는 교량시공용 합성거어더.

청구항 9

제 1 항에 있어서,

상기 인장부는, 시공 단계별 하중 상쇄효과를 도모할 수 있도록 웨브와의 결합 전에 원호형으로 만곡시켜두는 소성가공 과정을 통한 프리스트레스 처리 후, 그 양단부에 강제적인 힘을 가하여 상기 웨브와 일체로 형성하여서 된 것을 특징으로 하는 교량시공용 합성거어더.

청구항 10

삭제

청구항 11

삭제

청구항 12

제 1 항 내지 제 9 항 중 어느 한 항에 있어서,

상기 압축부의 콘크리트는 상기 압축부와 웨브간 접합 경계면을 따라 일정 두께로 형성된 아치형 구조를 이루는 것을 특징으로 하는 교량시공용 합성거어더.

청구항 13

제 1 항 내지 제 9 항 중 어느 한 항에 있어서,

상기 웨브는 거어더의 전체 신장길이에 걸쳐 위로 볼록한 중앙대칭의 곡면을 이루는 압축부 하단을 따라 그 저면에 초승달 형상으로 형성되고, 상기 인장부는 상기 웨브의 하단 곡면을 따라 그 저면에 일체로 형성된 것을 특징으로 하는 교량시공용 합성거어더.

청구항 14

제 1 항 내지 제 9 항 중 어느 한 항에 있어서,

단일 경간의 단순교에 적용되는 것으로서, 상기 압축부와 웨브간 접합 경계면은 거어더의 전체 신장길이에 걸쳐 중앙대칭의 위로 볼록한 단일곡면을 이루도록 가변 형성된 것을 특징으로 하는 교량시공용 합성거어더.

청구항 15

제 1 항 내지 제 9 항 중 어느 한 항에 있어서,

2경간 이상의 연속교에 적용되는 것으로서, 상기 압축부와 웨브간 접합 경계면은 거어더 전체 신장길이에 걸쳐 중앙대칭을 이룸과 동시에 그 경간 개수와 동일 개수의 위로 볼록한 곡면을 이루도록 가변 형성된 것을 특징으로 하는 교량시공용 합성거어더.