DSB거더 특별시방서
1. 일반사항
1.1 적용 범위
(1) 본 시방은 「보강재 분력에 의해 도입되는 프리스트레스와 릴리즈를 이용한 강박스 거더 및 시공방법」(특허
등록번호 : 10-2692347)을 적용한 강교량공사에 적용한다.
(2) 이 기준에서 기술하지 않은 내용은 KCS 14 31 00의 관련 내용을 따른다.
(3) 하자담보 책임기간은 설치 완료일부터 10년까지로 한다.
(4) 특허적용사항
① 강박스 거더의 지점부를 기준으로 내부 상판에 소정 간격을 두고 설치되는 상부정착부재
② 상기정착부재 설치되는 복수 개의 보강재
③ 복수 개의 상기 보강재의 가운데 부분에 위치되도록 상기 강박스 거더의 내부 상판에 설치되는 플랫잭
④ 플랫잭에 유압을 인가하여 수평 설치되는 상기 보강재의 가운데 부분에 압력을 가하는 것에 의해 상기
강박스 거더의 지점부에 휨 모멘트가 도입되도록 구성
⑤ 상부정착부재는 지점부를 기준으로 서로 마주하여 대칭이 되도록 서로 소정 간격 이격되어 2개가 한
세트로 설치된 다음, 양측의 상기 가이드판과 상기 정착판을 차례로 관통하도록 상기 보강재가 수평으로
설치
⑥ 보강재는 정착판의 일측에 조립되는 체결부재에 의해 양단이 고정되고, 길이를 가지는 철근 및 강봉으로
이루어지며, 보강재의 양단 부분에는 정착부재가 체결되기 위한 나사산이 형성되는 것이 특징
⑦ 베이스판은 체결부재를 통해 상기 강박스 거더의 바닥판에 직접 체결 고정되거나 또는 상기 강박스 거더의
바닥판에 설치되는 고정부재에 체결되는 것이 특징
⑧ 강박스 거더의 시공방법에 있어서, 지점부에 위치되는 강박스 거더의 내부 상판에 소정 간격을 두고 2개
한 세트로 구성되는 상부정착부재를 설치
⑨ 상기 2개 한 세트의 상부정착부재를 수평으로 연결하도록 복수 개의 보강재를 설치
⑩ 상기 복수 개의 보강재의 가운데 부분에 위치되도록 상기 강박스 거더의 내부 상판에 플랫잭을 고정설치
⑪ 플랫잭에 유압을 인가하여 상기 보강재의 가운데 부분을 소정 높이로 하강시켜 상기 강박스 거더의
지점부에 각각 휨 모멘트를 도입하는 보강재 긴장단계
⑫ 상기 강박스 거더의 상면에 소정 두께로 콘크리트를 타설하여 슬래브를 형성하는 슬래브 시공 단계
⑬ 상기 슬래브 시공단계 이후, 소정 기간 콘크리트가 양생되어 상기 슬래브가 형성되고 나면, 상기 플랫잭에
인가된 유압을 제거하여 상기 보강재에 도입된 긴장력을 하제하는 긴장력 릴리즈 단계
1.2 참고기준
∙ KCS 14 20 00 콘크리트공사시방서
∙ KCS 14 31 00 강구조공사시방서
∙ KDS 14 20 00 콘크리트설계기준
∙ KDS 24 00 00 교량 설계기준
∙ KS A ISO 1302 제품의 기술 문서에서 표면의 결에 대한 지시
∙ KS B 0101 나사용어
∙ KS B 0201 미터 보통나사
∙ KS B 0211 미터 보통나사의 허용한계 치수 및 공차
∙ KS B 0233 강제볼트 작은 나사의 기계적 성질
∙ KS B 0239 파스너의 정밀도 측정방법
∙ KS B 0250 주조품 치수 공차 및 절삭여유 방식
∙ KS B ISO 0273 볼트 구멍 및 카운터 보어지름
∙ KS B 0401 치수 공차의 한계 및 끼워 맞춤
∙ KS B 0405 주조품의 둥글기
∙ KS B 0418 주강품의 보통 허용차
∙ KS B 0428 가스절단가공 강판 보통허용차
∙ KS B 0500 철강제품의 표면 가공 표준
∙ KS B 0501 촉침식 표면거칠기 측정기
∙ KS B 0529 머리붙이 스터드 용접부의 굽힘 시험 방법
∙ KS B 0801 금속재료 인장 시험편
∙ KS B 0802 금속 재료 인장 시험 방법
∙ KS B 0804 금속 재료 굽힘 시험
∙ KS B 0805 브리넬 경도 시험방법
∙ KS B 0806 로크웰 경도 시험 방법
∙ KS B 0809 금속재료 충격 시험편
∙ KS B 0810 금속재료 충격 시험방법
∙ KS B 0811 금속재료 비커스 경도 시험방법
∙ KS B 0816 침투탐상 시험방법 및 침투 지시모양의 분류(PT)
∙ KS B 0817 금속재료의 펄스반사법에 따른 초음파탐상검사 방법 통칙
∙ KS B 0845 강용접부의 방사선 투과 시험방법(RT)
∙ KS B 0885 수동 용접 기술검정의 시험방법 및 판정기준
∙ KS B 1002 6각 볼트
∙ KS B 1010 마찰접합용 고장력 6각볼트, 6각너트, 평와셔의 세트
∙ KS B 1012 6각 너트 및 6각 낮은 너트
∙ KS B 1016 기초볼트
∙ KS B 1017 접시 머리 볼트
∙ KS B ISO 1234 분할핀
∙ KS B ISO 2338 비경화강과 오스테나이트계 스테인리스 강제 평행 핀
∙ KS B ISO 2339 비경화 테이퍼 핀
∙ KS B 1326 평와셔
∙ KS B 2819 구조물용 토크-전단형 고장력 볼트, 6각 너트 및평와셔의 세트
∙ KS B ISO 3269 파스너 - 인수 검사
∙ KS B ISO 4136 금속 용접부 파괴시험-횡방향 인장시험
∙ KS B ISO 4287 용어, 정의 및 표면 조직의 파라미터
∙ KS B ISO 5173 금속 재료 용접부의 파괴 시험 - 굽힘 시험
∙ KS B 5209 강제 줄자
∙ KS B 5221 미터 보통 나사용 한계 게이지
∙ KS B ISO 6157-1 체결용 부품 – 표면결함 – 제1부 : 일반용 볼트, 나사 및 스타트볼트
∙ KS B ISO 14731 용접 업무 조정 - 임무와 책임
∙ KS D 0001 강재의 검사통칙
∙ KS D 0028 단강품의 검사통칙
∙ KS D 0210 강의 매크로 조직시험방법
∙ KS D 0213 강자성 재료의 자분탐상검사 방법 및 자분 모양의 분류
∙ KS D 0227 주강품의 방사선 투과검사 방법
∙ KS D 0248 탄소강 및 저합금강 단강품의 초음파탐상검사
∙ KS D 0401 주강품의 제조, 시험 및 검사통칙
∙ KS D 0402 주강품 주물 표면의 겉모양 시험방법 및 등급분류
∙ KS D 3051 열간압연 봉강 및 코일봉강의 모양, 치수 및 무게와 그 허용차
∙ KS D 3500 열간압연 강판 및 강대의 모양, 치수, 무게 및 그 허용차
∙ KS D 3502 열간압연 형강의 모양, 치수 및 무게와 그 허용차
∙ KS D 3503 일반구조용 압연강재
∙ KS D 3509 피아노 선재
∙ KS D 3514 와이어로프
∙ KS D 3515 용접구조용 압연강재
∙ KS D 3529 용접구조용 내후성 열간 압연강재
∙ KS D 3530 일반구조용 경량형강
∙ KS D 3557 리벳용 원형강
∙ KS D 3558 일반구조용 용접 경량 H형강
∙ KS D 3559 경강선재
∙ KS D 3566 일반구조용 탄소강관
∙ KS D 3568 일반구조용 각형강관
∙ KS D 3592 냉간 압조용 탄소강 선재
∙ KS D 3698 냉간압연 스테인리스강판 및 강대
∙ KS D 3701 스프링 강재
∙ KS D 3710 탄소강 단강품
∙ KS D 3752 기계구조용 탄소강재
∙ KS D 3868 교량구조용 압연강재
∙ KS D 7002 PC 강선 및 PC 강연선
∙ KS D 7004 연강용 피복아크 용접봉
∙ KS D 7005 연강용 가스용접봉
∙ KS D 7006 고장력강용 피복아크 용접봉
∙ KS D 7009 PC 경강선
∙ KS D 7023 저온용 강용 피복아크 용접봉
∙ KS D 7025 연강 및 고장력강 마그용 용접 솔리드 와이어
∙ KS D 7101 내후성강용 피복아크 용접봉
∙ KS D 7104 연강, 고장력강 및 저온용 강용 아크 용접플럭스 코어선
∙ KS D 7105 일렉트로 가스 아크용접용 플럭스 코어드 와이어
∙ KS D 7106 내후성강용 탄산가스 아크용접 솔리드 와이어
∙ KS D 7109 내후성강용 탄산가스 아크용접 플럭스 충전 와이어
∙ KS M 6617 방진 고무용 고무재료
∙ KS Q 0001 계수 및 계량 규준형 1회 샘플링 검사
1.3 용어의 정의
∙ 가붙임용접 : 본용접 전에 용접되는 부재를 정해진 위치에 잠정적으로 유지시키기 위해서 수행되는 비교적 짧은
길이로 된 용접
∙ 가스메탈 아크용접 : 외부에서 용융금속을 대기영향으로부터 보호하기 위하여 보호가스를 공급하면서 연속으로
공급되는 용가재를 사용하는 아크용접
∙ 가조임볼트 : 부재의 가조립 또는 가설(설치) 시 연결부에 위치를 이음 고정하여 부재의 변형 등을 막기 위해서
임시로 사용하는 볼트
∙ 고장력강 : 항복강도 355 MPa급 이상의 압연재로서 용접성,노치인성 및 가공성을 중시하여 제조된 강재
∙ 기공 : 용융금속 중에 발생한 기포가 응고 시에 이탈하지 못하고 용접부내에 잔류하여 생기는 공동현상
∙ 단강품 : 적당한 단련성형비를 주도록 강괴 또는 강편을 단련 성형하고 소정의 기계적 성질을 주기 위하여 열처
리한 것
∙ 단조품 : 단조성형된 채로의 형상
∙ 단품 제작: 제작품의 중량, 설치 및 운송을 고려하여 일정 규모의 단일 부재로 제작하는 공정
∙ 뒷댐재 : 맞대기 용접을 한면으로만 실시하는 경우 충분한 용입을 확보하고 용융금속의 용락(burn-through)을
방지할 목적으로 동종 또는 이종의 금속판, 입상 플럭스, 불성 가스 등을 루트 뒷면에 받치는 것
∙ 브리넬경도 : 강구압지를 사용하여 시험편에 구상의 압입자국을 만들었을 때의 하중을 압입자국의 직경으로부터
구한 압입자국의 표면적으로 나눈 값
∙ 비커스경도 : 대면각 136°의 정사각뿔인 다이아몬드 압자를 일정한 시험하중으로 시료의 시험면에 압입하여,
생긴 영구오목부의 표면적으로 나눈 값
∙ 샤르피 충격시험 : 샤르피 충격시험기를 사용하여 시험편에 충격하중을 가하여 재료의 취성, 인성을 측정하는 시
험법
∙ 서브머지드 아크용접 : 두 모재의 접합부에 입상의 용제, 즉 플럭스를 놓고 그 플럭스 속에서 용접봉과 모재 사
이에 아크를 발생시켜 그 열로 용접하는 방법
∙ 스트롱백 : 맞대기 용접 시에 이음판의 상호엇갈림 치수차를 수정함과 동시에 각변화를 방지하기 위해서 일시적
으로 붙이는 보강재
∙ 스패터 : 아크용접이나 가스용접 등에서 용접중에 비산하는 슬래그 또는 금속 입자
∙ 아크에어가우징 : 탄소봉을 전극으로 하여 아크를 발생시켜 용융금속을 홀더(holder)의 구멍으로부터 탄소봉과
평행으로 분출하는 압축공기로서 계속 불어내어 홈을 파는 방법
∙ 엔드탭 : 아크의 시작부나 종단부의 크레이터 등의 결함 방지를 위하여 용접선의 단부에 붙인 보조판
∙ 열가공제어강 : 제어 압연을 기본으로 하여 그 후 공랭 또는 강제적인 제어 냉각을 하여 얻어지는 강
∙ 열처리 고장력강 : 강을 담금질(quenching)한 후 뜨임질(tempering: 뜨임온도는 400 ℃ 이상)을 하여 강의 결
정입자를 곱게 해서 재질을 조정하고 강인화시켜 열처리를 하여 고장력강으로서의 성질을 지니도록 한 강재.
일명 조질고장력강이라고도 칭함.
∙ 용락 : 용접금속이 홈의 뒷면에 녹아내리는 현상
∙ 일렉트로가스 용접 : 용접할 모재 사이에 물로 냉각시킨 2매의 구리받침판을 이용하여 용융풀(molten pool) 위
로부터 차폐가스를 공급하면서 와이어를 용융부에 연속적으로 공급하여 와이어 선단과 용융풀 사이에 아크를
발생시켜 그 열로 모재를 용융시켜 용접하는 방법
∙ 일렉트로슬래그 용접 : 용융슬래그와 용융금속이 용접부에서 흘러나오지 않게 용접의 진행과 함께 수냉시킨 구리
판을 위로 이동 시키면서 연속주조 방식에 의해 용접하는 방법
∙ 재편조립 : 재단도에 의하여 절단한 판재나 형강 등을 조립하는 공정
∙ 저온균열 : 약 200 ℃ 이하의 저온에서 발생하는 균열
∙ 주강품 : 용해된 강을 주형에 주입하여 소요모양의 제품
∙ 층분할방식 : 용접층이 두꺼울 경우 단일층의 용접으로 시행하지 못하고 여러 층으로 나누어 용접을 시행하는 방
법
∙ 케스케이드법 : 다층 용접을 할 경우 각 비드의 일부를 인접 비드위에 겹쳐 용착하는 방법
∙ 코킹 : ①불연속을 밀폐(seal) 시키거나 또는 감추기 위해 기계적인 방법으로 용접부나 모재의 표면에 소성변형
을 가하는 작업 ②점착성이 있는 자재로 작은 틈에 충전재를 넣는 것
∙ 크레이터 : 용접 시 용융지가 그대로 응고되어 움푹하게 패인 부분
∙ 탄소강 : 철과 탄소의 합금으로서 탄소함유량이 보통 0.02 ~ 약 2% 범위의 강
∙ 토크-전단형 고장력 볼트(이하 T/S 볼트): 제작 시 만들어진 핀꼬리(pintail)의 노치부분이 체결 시 볼트 조임
력에 의한 전단파단으로 절단될 때 볼트에 도입되는 축력을 공장에서 규격화시킨 제품
∙ 플럭스코어드 아크용접 : 코어드 와이어나 플럭스코어드 와이어 용접봉을 사용하는 용접
∙ 피닝 : 충격타를 가하여 금속을 기계적으로 가공하는 작업
∙ 피복아크 용접 : 용접하려는 모재표면과 피복 아크용접봉의 선단과의 사이에 발생하는 아크열에 의해 모재의 일
부를 용융함과 동시에 용접봉에서 녹은 용융금속에 의해 결합하는 용접 방법
∙ 합금강 : 강의 성질을 개선 향상시키기 위하여, 또는 소정의 성질을 구비시키기 위하여 합금원소를 1종 또는 2
종 이상 함유시킨 강철
∙ PS강봉 : 탄소강, 저합금강, 스프링강 등을 사용, 스트레칭, 냉간드로잉, 열처리 등 어느 특정한 방법 또는 이들
의 조합으로서 끝맺임된 강봉
1.4 제출자료
1.4.1 일반사항
(1) 수급인은 제작 착수 전 강교의 제작, 조립, 설치 등에 관한 시공계획서를 제출하여 공사감독자의 승인을 받아
야 하고, 수급인 및 제작자의 이름이 명기된 제작보고서 또는 시공보고서를 제출하여야 한다. 여기서 기술하지
않은 상세한 제출자료는 KCS 14 20 00와 KCS 14 31 00의 관련 항목에 따른다.
1.4.2 시공계획서
(1) 시공계획서 내용에는 아래사항이 포함되어야 한다.
(2) 공정표 및 공정관리계획
① 상세 설계도서 검토
② 강재구입 및 조달
③ 제작(현도, 가공, 용접)
④ 가조립
⑤ 도장(공장도장, 현장도장)
⑥ 수송계획
⑦ 조립 및 가설
⑧ 상부슬래브공
(3) 강재구입 및 조달
① 강판(판재류) 및 형강
② 용접재료, 볼트 및 연결재 등
③ 주조품 및 부속품 등
(4) 제작 및 제작관리
① 제작 시설용량 및 주요기기
② 제작도(shop drawing)
③ 용접 시공시험 계획서
④ 용접 시공요령 및 절차서
⑤ 용접 검사 및 절차서
⑥ 제작품 검사 계획서
(5) 가조립
① 가조립 계획서
② 장비사용 계획서
③ 가조립 시공요령 및 절차서
④ 가조립 검사 계획서
(6) 도장계획(공장 및 현장도장)
① 도료사용 계획서
② 도장시공요령 및 절차서
③ 도장검사 계획서
(7) 수송계획
(8) 조립 및 가설계획
① 조립 및 가설(설치) 계획도
② 가설 상세도
③ 장비사용 계획서
④ 부재연결 요령 및 절차서
⑤ 조립 및 가설 요령 및 절차서
⑥ 가설검사 계획서
⑦ 시공검측 및 측량 계획서
(9) 상부 슬래브공
① 철근가공 및 콘크리트타설 계획서
② 가설 계획서
③ 콘크리트 혼화재 사용 계획서
④ 콘크리트 품질관리 계획서
⑤ 응력조정 계획서
⑥ 시공검측 및 측량 계획서
(10) 품질관리계획(시험 및 검사계획)
① 강재류 및 부속품류
② 제작도 및 제작공정(현도, 절단, 용접 등)
③ 용접공자격, 용접기자재, 용접절차
④ 공장도장 및 현장도장
⑤ 조립 및 가설
⑥ 상부 슬래브공
⑦ 완성품검사
⑧ 응력조정
⑨ 시공검측 및 측량 계획
(11) 안전관리계획
① 안전관리 개요 및 계획
② 작업장 주변 안전관리 대책
③ 공종별 안전관리 대책
1.5 품질관리
(1) 강교제작은 건설기술진흥법 제58조 제1항 및 같은 법 시행령 제96조의 규정에 따라 인증된 해당 제작능력 등
급에 적합한 강구조물 제작공장에서 제작한 것으로서 품질이 보증된 것을 사용하여야 한다.
(2) 이 기준이 정한 제반규정 이외의 강교제작 및 품질관리에 필요한 추가사항에 대해서는 공사시방서 또는 계약
상대자 및 제작자가 작성한 절차서에 의하여 시행하되 공사감독자의 승인을 받아 시행한다.
(3) 강교제작 공정과 제작 품질에 대해서는 사전에 시간을 두고 검사를 받을 수 있도록 검사조서를 의뢰하여 공사
감독자에게 승인을 받아야 한다.
(4) 가공 시 주요부재 및 2차 부재의 구분은 제작 전에 공사감독자의 승인을 받은 작업계획서에 따른다.
(5) 강교제작 및 시공의 품질확보와 품질보증을 위하여 공사실명제를 실시하여야 한다. 제작 및 계약상대자는 해
당공사의 시공작업 계획서, 품질관리 절차서 및 품질검사 절차에 따라 제작자 또는 계약상대자의 이름을 제작
보고서 또는 시공보고서에 명기하여 제출하여야 한다.
(6) 강재는 KS 인증 업체에서 제조되어야 하며, 주요 부품의 제조, 시험에 공사감독자가 입회할 수 있다.
2. 자재
2.1 일반사항
(1) 강재는 KS에 적합한 재료를 사용하되 강재의 검사통칙 KS D 0001에 의하여 작성된 밀시트와 대조･확인하여
야 한다. 규격품 이외의 강재를 사용하고자 할 때는 사용강재의 해당 산업규격 절차에 의하여 제 시험에 합격
한 품질확인서를 제출하여 공사감독자의 승인을 받아 사용할 수 있다.여기서 기술하지 않은 사항은 KCS 14
31 00의 관련 내용을 따른다.
2.2 사용재료
2.2.1 강판
(1) 일반구조용 압연강재 : KS D 3503
(2) 용접구조용 압연강재 : KS D 3515
(3) 용접구조용 내후성 열간 압연강재 : KS D 3529
(4) 교량구조용 압연강재 : KS D 3868
표 2.2-1 강재 사용 규격
규격 종류 기호 두께 (㎜)
KS D 3503 SS275 - 8≤
A
B
SM275 C 8≤≤100
D
-TMC
A
B
SM355 C 8≤≤100
D
KS D 3515
-TMC
A
B
SM420 8≤≤100
C
D
B
SM460 C 8≤≤100
-TMC
A
SMA275 B 8＜≤100
C
KS D 3529 A
SMA355 B 8＜≤100
C
SMA460 - 8＜≤100
-
HSB380 L 8≤≤100
W
-
KS D 3868 HSB460 L 8≤≤100
W
-
HSB690 L 8≤≤80
W
주:교량용 주부재는 8㎜ 이상의 두께를 갖는 강판을 사용하는 것이 좋다. 다만, I형강 및 ᄃ형강의 웨브는 7.5㎜ 이상
의 두께 사용을 권장하며 플레이트거더 및 박스형 거더의 리브 보강재는 부식 환경이 좋거나 또는 부식을 고
려할 경우 6㎜ 이상을 사용하여도 좋다.
2.2.2 강관 및 형강
(1) 일반구조용 탄소강관 : KS D 3566
(2) 일반구조용 각형강관 : KS D 3568
(3) 일반구조용 경량형강 : KS D 3530
(4) 일반구조용 용접경량H형강 : KS D 3558
2.2.3 선재 및 봉강
(1) 와이어로프 : KS D 3514
(2) 냉간 압조용 탄소강선재 : KS D 3592
(3) PS강선 및 강연선 : KS D 7002
(4) PS경강선 : KS D 7009
2.2.4 볼트 및 핀
(1) 6각볼트 너트 : KS B 1002, KS B 1012
(2) 마찰접합용 고장력 6각볼트, 6각너트, 평와셔의 세트 : KS B 1010
(3) 구조물용 토크 - 전단형 고장력 볼트․6각너트 평와셔의 세트 : KS B 2819
(4) 핀 : KS B ISO 2338(평행 핀), KS B ISO 1234(분할핀), KS B ISO 2339(비경화 테이퍼 핀)
(5) 접시머리볼트 : KS B 1017
표 2.2-2 고장력볼트 및 일반볼트표
종별 규격 볼트 등급
KS B 1010
F8T, F10T, F13T
마찰접합용 (마찰접합용 고장력 6각볼트, 6각너트, 평와셔 세트)
고장력볼트 KS B 2819
F10T, F13T
(구조물용 토크-전단형 고장력 볼트, 6각너트, 평와셔 세트)
지압접합용 KS B 1010
F8T, F10T, F13T
고장력볼트 (마찰접합용 고장력 6각볼트, 6각너트, 평와셔 세트)
KS B 1002 (6각볼트) 4.6
일반볼트 KS B 1012 (6각너트) 스타일2, 강도6
KS B 1326 (평와셔) 14H
주) 1) 볼트의 종류 및 규격은 3.3 볼트접합의 3.3.3(3) 볼트의 종류의 선정 참조
2) 마찰접합용(T/S 볼트 포함), 지압접합용 고장력 볼트는 체결 방식의 차이로서, 볼트의
강도 등급은 F기호를 동일하게 사용함.
2.2.5 스터드형 전단연결재
(1) 형상, 치수 및 허용오차는 표 2.2-3에 따른다.
(2) 강도는 표 2.2-4에 따른다.
표 2.2-3 스터드의 형상, 치수 및 허용오차
(단위 : ㎜)
직경(d) 머리직경 최소머리 헌치부 표준형상 및
호칭
기준치수 허용오차 기준치수 허용오차 두께(T) 반지름(r) 치수 표시기호
13 13.0 22.0
±0.3
16 16.0 29.0
10
19 19.0 32.0 ±0.4 2 이상
22 22.0 ±0.4 35.0
25 25.0 41.0 12
주) 1) 길이()는 용접 후 스터드 베이스의 모양과 크기를 고려하여 정하여야 하며, 허용오차는 ±2㎜를
기준으로 함.
표 2.2-4 스터드의 기계적 성질
종류 항복점 또는 0.2% 내력(MPa) 인장강도(MPa) 연신율(%)
HS1 235 이상 400∼550 20 이상
HS2 350 이상 500∼650 17 이상
2.2.6 주조품
(1) 교량 받침용 재료는 표 2.2-5에 따른다. 다만, 동합금 받침판과 함께 고경도 롤러 및 받침판은 그 성능이 확
인된 것을 사용한다.
표 2.2-5 받침용 재료
종별 규격 기호
단강 KS D 3710(탄소강단강품) SF 490A 및 SF 540A
SPS-KFCA-D4101-5004(탄소강주강품) SC450
SPS-KFCA-D4106-5009(용접구조용 주강품) SCW410 및 SCW480
주강 SPS-KFCA-D4102-5005
SCMn 1A 및 SCMn 2A
(구조용고장력 탄소강 및 저합금강 주강품)
SPS-KFCA-D4118-5014 (도로 교량용 주강품) SCHB1, SCHB2, SCHB3
SPS-KFCA-D4301-5015(회주철품) GC 150, GC 250
주철
SPS-KFCA-D4302-5016(구상흑연 주철품) GCD 400, GCD 450
합금강 KS D 3752(기계구조용 탄소강재) SM35C 및 SM45C
스프링 강재 KS D 3701(스프링강재) SPS3
크롤로플
KS M 6617(방진고무용 고무재료) CO8-B1
렌계고무
보강 강판 KS D 3698 (냉간 압연 스테인리스 강판) STS 304
2.2.7 기초 및 앵커볼트
(1) 기초볼트 :KS B 1016
(2) 앵커볼트 :KS D 3503(SS275), KS D 3752(SM35C, SM45C)
(3) 핀 :KS D 3503(SS275), KS D 3752(SM35C, SM45C)
2.2.8 용접재료
(1) 이 기준의 3.2의 해당요건에 따른다.
2.2.9 페인트
(1) KCS 14 31 40 도장의 해당요건에 따른다.
2.3 자재의 허용오차
2.3.1 강판
(1) 강판두께의 허용오차는 KS D 3500(열간압연강판 및 강대의 형상, 치수, 무게와 그 허용오차)의 표 4에 있는
두께의 허용오차를 적용하되, (-)측의 허용오차는 공칭두께의 5%에 해당하는 값과 KS D 3500의 표 4의 값
중에서 절대치가 작은 값으로 한다.
(2) 강판은 표면에 KS B ISO 4287(표면거칠기 정의 및 표시)에 규정한 100S(0.1㎜)를 초과하는 깊이의 흠이
없는 것을 사용하여야 한다. 강판에 흠이 있을 경우 보수방법은 표 2.3-1에 준하여 시행하되 그라인더 손질
후의 두께는 강판두께의 허용오차 범위 이내로 하며 강판의 손질부분은 깨끗하여야 한다.
(3) 용접보수는 강재의 종류에 따라 보수방법을 선정하되 강판에 용접할 경우에는 언더컷이나 겹침이 없어야 하고
덧살용접은 압연 면에서 적어도 1.5㎜ 이상으로 하고 이것을 그라인더로 마무리하여 동일 높이로 한다.
표 2.3-1 강재결함의 보수방법
홈 보수 방법
깊이 0.1㎜ ∼ 1㎜ ∙ 그라인더로 갈아서 균일하게 한다.
∙ 덧살용접 후 그라인더로 다듬질하고, 자분탐상검사(KS D 0213 : 선형지시
깊이 1㎜ 이상
와 1㎜ 이상의 원형지시가 없어야 함)를 실시하여 건전성을 보장한다.
(4) 강재의 층상 갈라짐 및 절단면의 불연속은 이 기준의 3.1.4(2)⑤에 준하여 보수하여야 한다. 다만, 보수한 강
재의 표면은 KS B ISO 4287(표면거칠기 정의 및 표시)에 규정한 100S(0.1㎜)를 초과해서는 안 된다.
(5) 열처리한 강판은 용접보수 후 다시 열처리하여야 한다. 열처리에 의한 응력제거는 KCS 14 31 20 (3.14)에
준하되 열처리대상 및 범위는 승인된 열처리계획 및 절차서에 따른다.
2.3.2 강관 및 형강
(1) 탄소용강관 및 각관(角管)의 제작 허용오차는 KS D 3566(일반구조용 탄소강관), KS D 3568(일반구조용 각
형강관)의 5항과 7항을 기준으로 하며 형강은 KS D 3502(열간압연 형강의 모양, 치수 및 무게와 그 허용차)
에 따른다.
2.3.3 선재 및 봉강
(1) 와이어 로프의 소선지름의 허용오차는 KS D 3514(와이어로프) 표 6에 의하고 와이어 로프 지름의 허용오차
는 로프의 지름이 10㎜ 이하는 로프 지름의 +10% 이내, 로프의 지름이 10㎜ 이상은 +7% 이내로 한다. 와이
어 로프용 선재는 KS D 3559(경강선재)로서 선재의 허용오차는 선재지름의 ±0.5㎜ 이며 편경차는 0.5㎜ 이
하로 한다.
(2) 냉간압조용 탄소강선재의 지름의 허용차 및 편경차는KS D 3592(냉간압조용 탄소강선재)의 표 5에 따른다.
(3) PS 강선 및 강연선의 치수 및 허용차는 KS D 7002(PC 강선 및 PC강연선) 표 4에 따르고 강연선 선재는
KS D 3509(피아노선재)에 따른다.
(4) PS 경강선의 표시, 치수, 허용차, 공칭단면적 및 단위무게는 KS D 7009(PC 경강선)에 따르고 선의 제조에
사용하는 재료는 KS D 3559(경강선재)의 선재 또는 이와 동등 이상의 선재로 한다.
(5) KS D 3557(리벳용 원형강)의 허용오차는 KS D 3051(열간압연 봉강 및 코일 봉강의 모양, 치수 및 무게와
그 허용차)에 따른다.
2.3.4 볼트 및 연결재
(1) 6각볼트 너트(‘일반볼트’라 칭함.)의 허용오차는 해당규격이 정한 규정에 따른다. 허용오차 측정은 KS B
0211(미터 보통나사의 허용 한계 치수 및 공차), KS B 0239(나사부품의 정밀도 측정방법), KS B 5221(미
터 보통나사용 한계 게이지)에 따른다. 볼트의 결함 및 표면검사는 KS B 0547(체결용 부품 표면결함 - 제1
부: 일반용볼트․나사 및 스터드 볼트), KS B 0501(촉침식 표준거칠기 측정기)에 따른다.
(2) 마찰 이음용 고장력 6각볼트ᆞ6각너트 및 평와셔(‘고장력 볼트’라 칭함.)의 허용오차는 해당규격이 정한 규
정에 따른다. 허용오차의 측정은 KS B 0211(미터 보통나사의 허용한계 치수 및 공차), KS B 0239(나사부품
의 정밀도 측정방법), KS B 5221(미터 보통나사용 한계 게이지)에 따른다. 겉모양 검사는 KS B 0547(체결
용 부품-표면결함), KS B 0501(촉침식 표면거칠기 측정기)에 준하며 표면결함 시험은 KS B 0816(침투탐상
시험방법 및 지시모양의 분류) 및 KS D 0213(철강재료의 자분탐상 시험방법 및 자분 모양의 분류)에 따른다.
(3) 토크-전단형 고장력 볼트(‘T/S 볼트’라 칭함.), 6각너트 및 평와셔의 품질규격은 (2)의 고장력 볼트 규정
에 따른다.
(4) 핀(평행핀, 분할핀, 테이퍼핀)은 KS B 0401(치수 공차 및 끼워 맞춤) 및 KS A ISO 1302(제도 - 표면의
결 도시 방법)에 따른다. 경도시험은 KS B 0806(로크웰 경도시험) 이나 KS B 0811(금속재료 비커스 경도
시험법)에 따른다.
(5) 핀제작의 경우 KS D 3503을 제외한 사용재료의 제작은 KCS 14 31 25에 따른다.
2.3.5 주조품
(1) 주조품은 압탕에서 제조된 것을 사용하되 주조응력을 제거한 주조품을 사용해야 하며 품질이 균일하고 틈, 변
형 등의 해로운 결점이 없어야 한다.
(2) 핀 및 롤러 지름의 허용오차는 ±0.2㎜ 이내이어야 하며, 서로 이웃하는 롤러의 지름의 허용오차는 0.1㎜ 이
내이어야 한다.
(3) 단강품의 검사방법은 KS D 0028(단강품의 검사통칙)에 따른다. 표면가공은 설계도에 명시한 수치에 준하되
특별히 명기하지 않았을 경우는 KS B 0500(철강제품의 표면가공표준)에 따르고 표면검사 및 시험은 KS B
0817(금속재료의 펄스반사법에 따른 초음파 탐상 시험방법 통칙), KS D 0248(탄소강 및 저합금강 단강품의
초음파 탐상시험방법), KS D 0213(철강재료의 자분탐상 시험방법 및 자분 모양의 분류)에 따른다.
(4) 주강품의 허용오차는 KS B 0418(주강품의 보통공차)에 준하되 검사방법은 KS D 0401(주강품의 제조, 시험
및 검사통칙)에 따른다. 표면가공은 설계도에 명시한 수치에 준하되 특별히 명기하지 않았을 경우는 KS D
0402(주강품 주물 표면의 겉모양 시험방법 및 등급분류)에 따르고 표면검사 및 시험은 KS B 0817, KS D
0227(주강품의 방사선 투과시험방법) 또는 KS D 0213에 따른다.
(5) 주철품의 허용오차는 KS B 0250(주조품 치수 공차 및 절삭여유 방식), KS B 0405(주조품의 둥글기)에 따
른다. 표면가공은 설계도에 명시한 수치에 준하되 특별히 명기 하지 않았을 경우는 KS B 0500에 따르고 표면
검사 및 시험은 KS B 0817, KS D 0227, KS B 0816에 따른다.
2.3.6 기초 및 앵커볼트
(1) 기초볼트는 KS B 1016(기초볼트)에 따른다.
(2) 지름 40㎜를 초과하는 기초볼트는 제작도면 및 시방서에 따르며, 사용재료는 KS D 3503 SS275, 또는 인장
강도 400MPa~510MPa, 브리넬경도 HB 114~238, 파단 후 최소 연신율 22%를 동시에 만족하는 재료, 또는
설계에서 지정한 강재로 한다.
(3) 볼트 및 나사는 KS B 0201(미터 보통나사)에 준하며 그 등급은 KS B 0211(미터 보통나사 허용한계 치수
및 공차)에 따른다.
(4) 재료의 기계적 성질검사는 KS B 0233(강제볼트 작은 나사의 기계적 성질) 준하며 나사검사는 KS B 5221
(미터 보통나사용 한계 게이지)에 따른다.
(5) 기초 및 앵커볼트의 외관모양은 볼트의 터짐 및 사용상 유해한 잔금, 뒤말림 및 흠 등의 표면 결함이 없어야
한다. 또한 표면결함의 허용한계의 기준을 별도로 지정하지 않았을 경우는 KS B 0101(나사용어)의 참고에 따
른다.
(6) 기초판 베이스 플레이트는 설계도나 KS B ISO 273(볼트구멍 및 카운터 보어지름)에 따른다.
(7)｢강도로교 상세부 설계지침｣이 정한 다듬볼트 제작의 경우 KS D 3503 강재는 일반볼트 제작 시방에 따르고
KS D 3752 및 KS D 3710 재료는 고장력볼트 기준에 따른다. 다만, 볼트의 결함검사는 KS B 0547(체결용
부품 - 표면결함 - 제1부 : 일반용 볼트ᆞ나사 및 스터드 볼트)에 따른다.
(8) 핀제작의 경우 KS D 3503을 제외한 사용재료의 제작은 KCS 14 31 25에 따른다.
2.4 자재의 품질관리
2.4.1 자재 품질관리시험이 필요한 경우
(1) 계약상대자는 KS에 등재되지 않은 재료나 규격증명서와 제품의 대조가 불가능할 경우 또는 추가시험이 필요
할 시에는 자재 품질관리시험을 실시하여 그 결과를 감독자에게 제출하여 승인을 받아야 한다.
2.4.2 품질시험 또는 검사의 생략
(1) 품질검사 전문기관의 시험성적서가 제출된 자재, KS 표시품, 관계 법령에 의하여 품질검사를 받았거나 품질을
인증받은 자재에 대해서는 품질시험 또는 검사를 실시하지 아니할 수 있다.
2.4.3 일반시험
(1) 자재품질관리 시험 중 일반시험은 다음에 준하되 해당강재에 적합한 시험을 실시하여야 한다. 다만, 이 시험
이외의 추가시험이 필요할 시는 해당강재 규격이 정한 제 시험 기준에 따른다.
① 금속재료 인장 시험방법:KS B 0802
② 금속재료 굽힘 시험방법:KS B 0804
③ 브리넬 경도 시험방법:KS B 0805
④ 로크웰 경도 시험방법:KS B 0806
⑤ 금속재료 충격 시험방법:KS B 0810
⑥ 금속재료 버커스 경도 시험방법:KS B 0811
⑦ 침투탐상 시험방법 및 지시모양의 분류:KS B 0816
⑧ 철강재료의 자분탐상 시험방법 및 자분 모양의 분류:KS D 0213
⑨ 주강품의 방사선 투과 시험방법:KS D 0227
⑩ 파스너 - 인수 검사:KS B ISO 3269
⑪ 라미네이션 테스트
⑫ 용접성 시험
3.시공
3.1 제작
3.1.1 적용범위
(1) 강교량의 제작에 필요한 사항을 기술하며, 여기에 기술되지 않은 사항은 KCS 14 31 10의 관련 사항에 따른
다.
3.1.2 품질보증
(1) 제작자의 공장 또는 시설은 제작작업을 시작하기 전에 감독자의 검사와 승인을 받아야 한다. 검사 및 승인대
상은 품질관리계획, 품질관리조직, 품질관리자의 자격, 주요장비 및 시설능력 등으로 제작작업을 시작하기 최소
한 10일 전에 서면으로 감독자에게 검사를 요청하여야 한다.
(2) 제작자는 제작착수 전 현도 또는 그에 준하는 내용을 작성하여 검사를 받아야 한다. 현도작업 시 주요사항에
대해서는 필요시 감독자의 입회 검사를 받아야 한다.
(3) 강교의 부재 제작 시 제작온도 기준에 대하여 별도 명기한 것이 없으면 제작 기준온도를 10℃로 하여 구조물
의 팽창이음에 대하여 제작에 반영하여야 한다.
(4) 제작 및 가설 시 사용되는 측정장비와 시험기기는 사용 전 검사 또는 검정을 받아 합격품을 사용하여야 한다.
(5) 감독자는 검정장치의 정확성에 대하여 의문이 있을 경우에는 정확성을 확인 받도록 요구할 수 있다.
(6) 공장 내에서 사용하는 기준테이프는 KS B 5209에 규정된 핸드테이프 1급(50m) 이상으로 하며 강제 줄자
(기준자)는 24개월 이내에 교정 검사를 필한 것을 사용한다.
(7) 공사기록도면(준공도면)에는 개별용접공의 신원을 명시하여야 한다. 다만, 기재가 불가능할 시는 용접자의 신
원을 알 수 있도록 준공보고서에 수록하여야 한다.
3.1.3 재료
(1) 사용재료는 이 기준의 2. 자재에 따른다.
3.1.4 시공
(1) 현도작업(full-size drawing)
① 컴퓨터 이용 제작(CAM : Computer Aided Manufacturing)시에는 컴퓨터 이용 제도(CAD : Computer Ai
ded Drawing)로 현도작업을 대체할 수 있다.
(2) 절단 및 가공
① 주요 부재(플렌지, 웨브)의 강판 절단은 주된 응력의 방향과 압연방향을 일치시켜 절단하며 절단작업 착수
전 재단도를 작성한다. 다만, 제강업체에서 압연 반대방향으로 기계적 시험을 시행하여 KS를 만족할 경우
예외로 한다.
② 주요 부재의 절단은 자동가스절단기로 하여야 한다. 가스절단 및 가스 가공한 강판의 허용오차는 KS B 04
28에 준하되 절단면의 품질은 표 3.1-1에 따른다.
표 3.1-1 가스절단면의 품질
부재의 종류 주요 부재 2차 부재
표면거칠기¹⁾ 50S 이하 100S 이하
노치 깊이²⁾ 노치가 없어야 한다. 1㎜이하
슬래그 슬래그 덩어리가 점점이 부착되어 있을 경우 흔적이 남지 않게 제거해야 함.
절단된 모서리의 상태 약간은 둥근 모양을 하고 있지만 매끄러운 상태의 것
주) 1) 표면 거칠기란 KS B ISO 4287에 규정하는 표면의 조도(粗度)를 나타내며 50S란 표
면 거칠기 50/1,000㎜의 요철을 나타낸다.
2) 노치깊이는 노치 마루에서 골밑까지의 깊이를 나타낸다.
③ 채움재, 띠철(타이플레이트), 형강, 판두께 10㎜ 이하의 연결판, 보강재 등은 전단 절단할 수 있다.
④ 두께 50㎜를 초과하는 극후판의 경우 압연강재의 최외측 10㎜ 부분은 자동가스 절단하여 drag line을 없애
야 하는 정도로 절삭 처리 후 사용하여야 한다.
⑤ 절단면의 검사는 표 3.1-1을 기준으로 시행하며 이 값을 초과하는 거친 면, 노치 및 깊이는 기계연마나 그
라인더로 다듬질하여 제거하여야 한다.
(3) 구멍 뚫기
① 2차부재에서 판두께 16㎜ 이하 강재에 구멍을 뚫을 때는 눌러뚫기에 의하여 소정의 지름으로 뚫을 수 있으
나 구멍 주변에 생긴 손상부는 깎아서 제거하여야 한다.
② 볼트 구멍의 중심에서 연단까지의 최소거리는 설계도에 특별히 지정한 경우를 제외하고는 표 3.1-2에 따른
다.
표 3.1-2 볼트 구멍중심에서 연단까지의 최소거리
(단위 : ㎜)
구멍중심에서 연단까지의 거리
볼트의 호칭
전단연 자동가스 전단연, 압연연 및 다듬질한 연
M8 18 15
M10 20 17
M12 22 19
M16 28 22
M20 34 26
M22 38 28
M24 42 30
M27 48 35
M30 52 40
③ 볼트 구멍의 공칭치수는 표 3.1-3 및 표 3.1-4에 표시한 것으로 한다.
표 3.1-3 볼트 구멍의 지름
(단위 : ㎜)
볼트의 호칭 고장력볼트 일반볼트
M8 - 10.0
M10 - 12.0
M12 - 14.0
M16 18.0 18.0(17.5)
M20 22.5 22.5(21.5)
M22 24.5 24.5(23.5)
M24 26.5 26.5(25.5)
M27 30.5 30.5(29.5)
M30 33.5 33.5(32.5)
주) 1) 고장력볼트에는 T/S 볼트, 방청처리 고장력볼트, 용융 아연도금 고장력볼트, 내후성 고
장력볼트를 포함한다.
2) ( )안은 공사용 거더 등 주요부재에 일반 볼트를 지압접합으로 사용한 경우로 한다.
이 경우의 볼트의 품질은 KS B 5221에 따르며, 고장력볼트는 6g/6H, 일반볼트는
8g/7H로 한다.
3) M20 이상의 볼트에 대하여는 AASHTO LRFD 교량설계기준보다 0.5 ㎜의 여유를 두
고 정한 것이다.
표 3.1-4 접시머리형 볼트구멍의 형상 및 치수
(단위 : ㎜)
타입식고장력 접시
보통접시 머리형 볼트
호칭 머리형 볼트 도해
θ h D d θ h D d
M12 5 24.0 14.0
M16 90° 6 30.0 18.0
M20 9.5 32.2 21.2 7 36.5 22.5
60°
M22 11.0 35.9 23.2 60° 10 36.0 24.5
(4) 휨(굽힘) 가공
① 내측 곡률반경이 강재 두께의 15배 미만으로 냉간 휨가공 할 경우에는 다음과 같은 시공시험에 의해 확인
된 방법에 의하여야 한다.
가. 냉간 휨가공을 하고자 하는 강재로부터 KS B 0802(금속 재료 인장 시험 방법)에 규정된 방법에 의거
시편을 채취한다
나. 냉간 휨가공의 내측 곡률반경-두께비 R/t에 일치하는 소성변형을 KS B 0802 금속 재료 인장 시험 방
법에 따라 시편에 가한다. 이 때, 압연직각방향으로 냉간 휨가공을 할 경우는 압연방향으로 변형을 가하
여야 한다.
다. KS B 0810(금속재료 충격 시험방법)에 규정에 따라 충격시험 시편을 채취한 후 1시간 이상 250℃로
가열 및 상온 냉각한 후 충격시험을 실시한다.
라. 강재의 화학성분 중 질소함유량이 0.006%를 넘지 않는 재료로서 KS B 0810(금속재료 충격 시험방법)
에 규정된 샤르피 충격시험의 결과가 KS 3868(교량 구조용 압연강재) 또는 KS D 3515(용접 구조용
압연 강재)에 제시된 해당 설계 요구 강재의 기준 이상이어야 하며, 천이온도는 해당 설계 요구 강재의
시험 기준온도 이하이어야 한다.
② 미리 역변형을 줄 필요가 있을 경우에는 강재의 품질에 손상이 없게 주의한다.
(5) 가공검사
① 가공검사는 용접을 위한 재편조립하기 전에 형강 및 판의 절단상태, 마무리상태, 모양, 치수 등을 검사하여
가조립 전에 소재의 교정을 실시한다.
② ᄀ형강, ᄃ형강 등 형강류의 절단상태, 치수, 볼트구멍의 크기 및 위치, 부재의 변형, 결함에 대하여 검사한
다.
③ 연결판, 리브, 보강재류는 절단면의 상태, 모양, 크기 및 치수, 홈형 상부의 상태, 판의 변형, 볼트 구멍의 위
치, 볼트의 간격, 게이지, 구멍의 크기, 개수 및 마찰면의 마무리 등에 관해 검사한다.
④ 용접제작 부재는 절단된 소재의 재질 변형, 크기, 치수, 용접될 홈 형상, 볼트구멍의 위치, 볼트의 간격, 게
이지, 구멍의 크기, 볼트의 개수 및 마무리 상태 등에 관하여 검사하여야 한다.
⑤ 휨가공 검사는 재질의 손상, 인장 측의 변형으로 인한 손상 등에 관하여 육안으로 검사하여야 한다.
⑥ 솟음은 교형, 트러스 등 솟음이 주어진 부재를 제작할 때 역솟음 가공현상이 생기지 않도록 사전에 모양, 치
수 및 크기를 정확히 검사하여야 한다.
(6) 재편조립
① 플러그 또는 슬롯용접 접합부의 서로 접하는 면 사이의 간격과 맞대기용접부의 강판과 뒷댐재의 접하는 면
사이의 간격은 2㎜를 초과해서는 안 된다.
(7) 단품 제작 검사
① 단품 제작이 완료된 부재는 정밀도를 검사해야 하며 단품 제작의 허용기준은 이 기준의 해당요건에 따른다.
② 전항 이외의 단품 제작 정밀도 검사기준은 외국의 관련 규정과 동등한 조건에 따른다.
(8) 강재 표면처리
① 강재면의 표면처리는 KCS 14 31 40의 해당요건에 따른다.
② 페인트 칠하기 시설과 페인트 칠하기를 위한 바탕처리 시설은 환경관리 규제에 저촉되지 않는 시설을 갖추
어야 한다.
(9) 최종 제작자검사
① 완성 제품에 대한 최종단계의 제작자 검사는 제작자검사 성적표를 작성하여 감독자의 입회 검사를 받는 것
으로 한다.
(10) 이 기준에서 제시하지 않은 내용은 KCS 14 31 10의 관련 내용에 따른다.
3.1.5 제작시 주의사항
(1) 정착구 및 긴장재 배치
① 정착구 및 반력대는 설계도에 표시된 형상 및 치수가 일치되도록 조립하고, 위치 및 그 방향이 바르게 배치
되어야한다.
② 제작시, 정착구와 반력대가 위치하는 인접부재(지점부 다이아프램, 횡리브)의 이격거리를 고려하여 용접이
용이하도록 사전에 고려하여야 한다.
3.2.1 일반사항
(1) 적용범위
① 이 절은 강교제작에 필요한 용접공사에 적용하며, 여기에 기술되지 않은 사항은 KCS 14 31 20의 관련 사
항에 따른다.
(2) 제작기기의 승인
① 강교제작을 위한 용접에 필요한 주요시설 및 기기 등은 사전에 감독자에게 승인을 받아야 한다. 다만, 건설
기술진흥법 제58조 제1항 규정에 의한 철강구조물제작 인증공장인 경우에는 감독자의 사전승인을 생략할
수 있다.
(3) 용접 절차서 및 절차검정 기록서
① 계약상대자는 용접시공에 필요한 모든 용접법에 대해서 용접 절차서와 절차 검정기록서를 작성해야 하며 이
를 5년간 보관하여야 한다.
(4) 강재의 용접성 시험
① 충격시험을 요하는 구조용 강재와 부식저항성이 있는 구조용 강재에 대해서는 강재의 용접성과 강재를 용접
하는 절차를 정하여 시행한다. 또한 사용강재의 용접성 시험은 KS B 0859, KS B 0867, KS B 0869, K
S B 0870, KS B 0872, KS B 0893의 해당시험 규격에 준하여 시행한다.
(5) 용접시공시험
① 다음의 각 항의 어느 것에 해당될 경우에는 용접시공시험을 하고 그 결과를 사전에 감독자에게 승인을 받는
다. 용접시공시험은 표 3.2-1에 따르되, 필요에 따라 추가 용접성 시험을 실시할 수 있다. 그러나 동일 조
건 또는 그 이상의 조건에서 용접시공시험을 실시하고, 또 시공 경험이 있는 공장에서는 그 당시의 시험보
고서를 제출하여 감독자의 승인을 받는 경우는 용접시공시험을 생략할 수 있다.
가. 강판두께가 50㎜를 초과하는 용접구조용 압연강재(KS D 3515)나 강판두께가 40㎜를 초과하는 내후성
열간압연강재(KS D 3259)의 경우
나. 강종별로 용접법에 따라 한 패스의 입열량이 표 3.2-2의 최대 입열량을 초과할 경우
다. 피복아크용접(수용접의 경우만), 가스메탈 아크용접(CO2 가스 혹은 Ar과 CO2의 혼합가스), 서브머지드
아크용접, FCAW 이외의 용접을 할 경우
라. 이 기준의 요건을 충족시킬 수 있음을 보여주는 사용실적이 없는 공급원이 공급한 재료(모재, 용접봉 또
는 와이어, 플럭스)를 사용하는 경우
② 용접시공시험을 할 경우에 시험강판의 선정, 용접조건의 선정 등에 대해서는 다음을 고려한다.
가. 시험강판으로는 같은 용접조건으로 취급하는 강판 중 가장 조건이 나쁜 것을 사용한다.
나. 용접은 실제의 시공에 사용하는 용접조건으로 하고 용접자세는 실제로 행하는 자세 중 가장 불리한 것으
로 한다.
다. 서로 다른 강재의 그루브 용접시험은 실제의 시공과 동등한 조합의 강재로 실시하며 용접재료는 낮은 강
도의 강재 규격을 따른다. 같은 강종으로 판두께가 다른 이음에 대하여는 판두께가 얇은 쪽의 강재로 시
험하여도 좋다.
라. 재시험은 처음 개수의 2배로 한다.
표 3.2-1 용접시공시험
시험의 시험편
시험항목 시험편의 형상 시험방법 판정기준
종류 개수
인장강도가 모재의
인장시험 KS B 0801 1호 2 KS B 0833
규격치 이상
파괴시험
KS B 0832 2 KS B 0832 결함길이 3㎜ 이하
(굽힘시험)
그루브
용착금속으로 모재의 규격치 이상
용접 충격시험주1) KS B 0809 3 KS B 0810
(3개의 평균치)
시험
균열 없음.
마크로시험주2) 2 KS D 0210
언더컷 1㎜ 이하 용접치수 확보
위상배열초음파 시험편 KS B ISO 2류 이상(인장측)
탐상시험 이음전장 19285 3류 이상(압축측)
균열 없음.
필릿용접 언더컷 1㎜ 이하
마크로시험 KS D 0210 1 KS D 0210
시험 용접치수 확보
루트부 용융
Y형 용접 Y형 용접
KS B 0870 1 KS B 0870 균열 없음.
균열 시험 균열 시험주3)
최고경도
최고경도시험주4) KS B 0811 1 KS B 0811 Hv ≤ 370
시험
스터드 스터드굽힘 용접부에 균열이
KS B 0529 3 KS B 0529
용접시험 시험 생겨서는 안 된다.
주) 1) 표 3.2-2의 강종별 용접법에 따른 한 패스의 최대 입열량을 초과하거나 별도의 감독자 요구가 있
을 경우에는 추가적으로 열영향부(FL, FL + 1㎜, FL + 2㎜, FL + 3㎜, FL + 4㎜, FL + 5㎜)
에 대한 충격시험을 수행하여야 함.
2) AWS에 따른 표준용접상세가 아닌 경우에 적용되며, 표준상세인 경우에는 별도의 감독자 요구가
있을 때로 한정함.
3) Y형 용접 균열 시험은 인장강도 800MPa 이상의 고강도 강재를 적용하거나, 별도의 감독자의 요
구가 있을 때로 한정함.
4) 최고경도시험은 인장강도 800MPa 이상의 고강도 강재를 적용하는 경우, 표 2.4.2의 강조별 용접
법에 따른 한 패스의 최대 입열량을 초과하는 경우, 그리고 별도의 감독자의 요구가 있는 경우로 한
정함.
표 3.2-2 강종별 용접법에 따른 한 패스의 최대 입열량
가스메탈 아크용접
서브머지드
강종 또는 플럭스코어드
아크용접
아크용접
SM355, SMA355, SM420,
SM460, SMA460, HSB380W, HSB460W, 7,000Joule/㎜ 2,500Joule/㎜
HSB690, HSB690L
HSB380, HSB380L, HSB460, HSB460L 10,000Joule/㎜ 3,000Joule/㎜
HSB690W 5,000Joule/㎜ 2,500Joule/㎜
(6) 완전용입 맞대기 용접부의 피로시험
① 완전용입 맞대기 용접부의 피로성능에 대한 평가 실적이 없는 공급원이 공급한 재료(모재, 용접봉 또는 와
이어, 플럭스)를 사용하는 경우에는 용접부 인장 시험체에 대해 다음의 피로시험법에 따라 피로시험을 수행
하고 그 합격 여부를 판단한다.
② 시험체의 용접
가. 강교 및 강구조물제작공장 또는 공사현장 작업조건과 동일하거나 그보다 가혹한 조건에서 피로 성능평가
용 시험체를 용접한다.
③ 판두께별 시험체의 형상
가. 시험체의 단면 폭(W)은 판두께(T)의 1.5배 이상으로 설정한다.
나. 그립부 폭(B)이 단면 폭(W)의 1.5배 이상으로 설정한다.
다. 시험체의 단면 평행길이(L)는 판두께(T)의 3배 이상으로 설정한다.
라. 변화부 반경은 단면 폭(W)의 2.5배 이상 또는 구조해석을 통해 응력집중도(=변화부 응력/시험단면 응
력)가 1.1 이하가 되도록 설정한다. 표 3.2-3은 판두께별 피로시험체의 크기와 형상에 대한 예시이다.
표 3.2-3 판두께별 피로시험체의 크기와 형상의 예시
(단위 : ㎜)
판두께 그립부폭 단면폭 평행부길이 변화부반경
그립부길이 시험체총길이
(T) (B) (W) (L) (R)
20 90 40 170 100 250 802
40 100 60 200 160 250 855
60 140 90 250 240 250 963
80 190 120 350 320 250 1,141
④ 시험체의 정합도(alignment) 평가
가. 하중 축과 편심에 의한 시험체에 발생한 휨 변형율을 축방향 변형율로 나눈 값(percent bending)이 5%
이내임을 정적 재하시험을 통해 확인 후 피로시험을 수행한다.
⑤ 피로 시험체의 개수 및 시험조건
가. 피로 시험체의 개수는 최소 9개 이상으로 하며, 3개의 피로하중 응력범위에 대해 각각 3개씩 실험한다.
나. 반복횟수 50만회 이상에서 피로파단이 일어나도록 피로하중 응력범위를 설정하되, 피로수명 200만회에