EG 거더 제작 및 가설
특 별 시 방 서
목 차
1. 일반사항
1.1 적용 범위
1.2 참고 기준
1.3 제출자료
1.3.1 일반사항
1.3.2 시공계획서
1.4 품질관리
2. 자재
2.1 일반사항
2.2 사용재료
2.1.1 강판
2.2.2 강관 및 형상
2.2.3 볼트 및 핀
2.2.4 스터드형 전단연결재
2.2.5 용접재료
2.2.6 페인트
2.3 자재의 허용오차
2.3.1 강판
2.3.2 강관 및 형강
2.3.3 볼트 및 연결재
3. 시공
3.1 제작
3.1.1 적용범위
3.1.2 품질보증
3.1.3 재료
3.1.4 시공
3.2 용접
3.2.1 일반사항
3.2.2 재료
3.2.3 시공
3.3 볼트접합
3.3.1 일반사항
3.3.2 품질관리
3.3.3 재료
3.3.4 시공
3.4 조립 및 설치
3.4.1 적용범위
3.4.2 품질보증
3.4.3 재료
3.4.4 시공
1. 일반사항
1.1 적용 범위
(1) 이 기준은 EG거더(특허10-2234209호 , 거더 및 그의 시공방법) 제작 및 가설에 적용한다. 이 기준에서 기술하지 않은 내용은 KCS 14 31 00의 관련 내용을 따른다.
그림 1.1 EG거더 형상
그림 1.2 EG거더와 기둥 연결부
1) 청구항1
지면에 고정되는 교대 및 교각으로 형성되는 지지부(100) ;
상기 지지부(100)의 상부에 안착되는 지점부(200);
복수의 상기 지점부(200) 사이에 결합되는 연장부(300);
상기 지지부(100)의 상부에 결합되는 결합판(110);
상기 결합판(110)에서 상부로 현장되며, 상기 지점부(200)에 삽입되는 삽입돌기(120);
상기 지점부(200)는 상기 결합판(100) 상부에 안착되며, 상기 삽입돌기(120)를 수용하는 접합체(210); 상기 접합체(210)는 박스 형태로 형성되는 측판(230);
상기 측판(230)은 상기 연장부(300)가 결합되고, 상부가 하부보다 상기 접합체(210) 내측에 위치하는 사선으로 형성되는 테이퍼판(230);
복수의 상기 테이퍼판(231) 사이에 형성되며, 상기 접합체(210) 내측으로 절곡되어 형성되는 절삭판(233);
상기 접합체(210)의 상부에 결합되는 결합커버(240);
상기 연장부(300)는 복수의 상기 지점부(200)사이에 형성되는 연결구조체(310);
상기 연결구조체(310)의 양단부에 형성되며, 상기 지점부(200)와 결합되는 결합구조체(320);
상기 결합구조체(320)는 상기 테이퍼판(231)의 안착홈(232)에 안착되는 안착돌기(321);를 포함하는 거더
2) 청구항 5
거더를 시공함에 있어서
지지부(100)에 지점부 (200)가 안착되는 안착단계(S1100);
상기 안착단계(S1100) 후 , 상기 지점부(200)에 연장부(300)를 결합시키는 결합단계(S1200) ; 상기 접합 후 , 상기 지점부(200)와 상기 지지부(100)를 접합시키는 접합단계를 포함하는 거더 시공 방법
3) 지점부는 박스형 거더를 적용하여 강성을 증대시켜 공용중 내구성이 확보되도록 하고 중앙부는 경제성을 확보하고자 플레이트 거더를 적용하기 위한 단면변화가 가능하도록 한 거더 제작 및 시공방법
4) H형 또는 강관기둥의 형태를 가지는 받침강형(지지부) 상단에 베이스플레이트(결합판)를 설치하고 상단에 삽입돌기를 설치하여, 거더거치시 삽입돌기가 박스거더 하부의 관통홀에 삽입하도록 시공하여 거더 거치시 시공정밀성을 확보한 거더 시공방법
5) 삽입돌기를 수용하는 박스거더(접합체)와 플레이트 거더(연장부)의 단면변화부에 마감판(테이퍼판)과 플레이트 복부(안착돌기)를 공유하도록 배치하여 단면변화가 가능하도록 한 거더 제작방법
6) 거더 거치시 지점부는 삽입돌기를 수용 가능한 박스거더 하부의 관통홀과 거더를 지지하는 받침강형 상단에 삽입돌기를 설치하여 신축거동시 이동이 가능하도록 관통홀에 유격을 두어 거더 강결단계 전에 온도하중에 의한 2차 부정정력을 해소가 가능한 거더 시공방법
7) 거더 거치시 받침강형 상단의 삽입돌기를 박스거더 하부의 관통홀에 삽입하여 거더를 받침 강형과 박스거더의 강결단계 전에 거더가 전도되지 않도록 하여 안정적으로 설치할 수 있는 것을 특징으로 하는 거더 시공방법
8) 특허와 공법상의 명칭 비교
① 지지부(100) : 받침강형
② 지점부, 접합체(200) : 박스 거더
③ 연장부(300) : 플레이트 거더
④ 결합판(110) : 베이스 플레이트
⑤ 테이퍼판(231) : 마감판
⑥ 삽입돌기(120) : 힌지형 소켓
⑦ 관통홀(221) : 소켓홀
1.2 참고기준
․
KCS 14 31 00 강구조공사시방서
․
KDS 24 00 00 교량 설계기준
․
KS D 0001 강재의 검사통칙
․
KS D 0028 단강품의 검사통칙
․
KS D 3500 열간압연 강판 및 강대의 모양, 치수, 무게 및 그 허용차
․
KS D 3502 열간압연 형강의 모양, 치수 및 무게와 그 허용차
․
KS D 3503 일반구조용 압연강재
․
KS D 3515 용접구조용 압연강재
․
KS D 3530 일반구조용 경량형강
․
KS D 3558 일반구조용 용접 경량 H형강
1.3 제출자료
1.3.1 일반사항
(1) 수급인은 제작 착수 전 강교의 제작, 조립, 설치 등에 관한 시공계획서를 제출하여 공사감독자의 승인을 받아야 하고, 수급인 및 제작자의 이름이 명기된 제작보고서 또는 시공보고서를 제출하여야 한다. 여기서 기술하지 않은 상세한 제출자료는 KCS 14 20 00와 KCS 14 31 00의 관련 항목에 따른다.
1.3.2 시공계획서
(1) 시공계획서 내용에는 아래사항이 포함되어야 한다.
(2) 공정표 및 공정관리계획
① 상세 설계도서 검토
② 강재구입 및 조달
③ 제작(현도, 가공, 용접)
④ 가조립
⑤ 도장(공장도장, 현장도장)
⑥ 수송계획
⑦ 조립 및 가설
(3) 강재구입 및 조달
① 강판(판재류) 및 형강
② 용접재료, 볼트 및 연결재 등
③ 주조품 및 부속품 등
(4) 제작 및 제작관리
① 제작 시설용량 및 주요기기
② 제작도(shop drawing)
③ 용접 시공시험 계획서
④ 용접 시공요령 및 절차서
⑤ 용접 검사 및 절차서
⑥ 제작품 검사 계획서
(5) 가조립
① 가조립 계획서
② 장비사용 계획서
③ 가조립 시공요령 및 절차서
④ 가조립 검사 계획서
(6) 도장계획(공장 및 현장도장)
① 도료사용 계획서
② 도장시공요령 및 절차서
③ 도장검사 계획서
(7) 수송계획
(8) 조립 및 가설계획
① 조립 및 가설(설치) 계획도
② 가설 상세도
③ 장비사용 계획서
④ 가설검사 계획서
(9) 시험 및 검사계획
① 강재류 및 부속품류
② 제작도 및 제작공정(현도, 절단, 용접 등)
③ 용접공자격, 용접기자재, 용접절차
④ 공장도장 및 현장도장
⑤ 조립 및 가설
(10) 안전관리계획
① 안전관리 개요 및 계획
② 작업장 주변 안전관리 대책
③ 공종별 안전관리 대책
1.4 품질관리
(1) 이 기준이 정한 제반규정 이외의 강교제작 및 품질관리에 필요한 추가사항에 대해서는 공사시방서 또는 계약상대자 및 제작자가 작성한 절차서에 의하여 시행하되 공사감독자의 승인을 받아 시행한다.
(2) 강교제작 공정과 제작 품질에 대해서는 사전에 시간을 두고 검사를 받을 수 있도록 검사조서를 의뢰하여 공사감독자에게 승인을 받아야 한다.
(3) 가공 시 주요부재 및 2차 부재의 구분은 제작 전에 공사감독자의 승인을 받은 작업계획서에 따른다.
(4) 강교제작 및 시공의 품질확보와 품질보증을 위하여 공사실명제를 실시하여야 한다. 제작 및 계약상대자는 해당공사의 시공작업 계획서, 품질관리 절차서 및 품질검사 절차에 따라 제작자 또는 계약상대자의 이름을 제작보고서 또는 시공보고서에 명기하여 제출하여야 한다.
(5) 강재는 KS 인증 업체에서 제조되어야 하며, 주요 부품의 제조, 시험에 공사감독자가 입회할 수 있다.
2. 자재
2.1 일반사항
(1) 강재는 KS에 적합한 재료를 사용하되 강재의 검사통칙 KS D 0001에 의하여 작성된 밀시트와 대조･확인하여야 한다. 규격품 이외의 강재를 사용하고자 할 때는 사용강재의 해당 산업규격 절차에 의하여 제 시험에 합격한 품질확인서를 제출하여 공사감독자의 승인을 받아 사용할 수 있다.여기서 기술하지 않은 사항은 KCS 14 31 00의 관련 내용을 따른다.
2.2 사용재료
2.2.1 강판
(1) 일반구조용 압연강재: KS D 3503
(2) 용접구조용 압연강재: KS D 3515
(3) 용접구조용 내후성 열간 압연강재: KS D 3529
(4) 교량구조용 압연강재: KS D 3868
표 2.2-1 강재 사용 규격
규격
종류
기호
두께
(mm)
KS D 3503
SS275
-
8
KS D 3515
SM275
A
B
C
D
-TMC
8
SM355
A
B
C
D
-TMC
8
SM420
A
B
C
D
8
SM460
B
C
-TMC
8
KS D 3529
SMA275
A
B
C
8
SMA355
A
B
C
8
SMA460
-
8
KS D 3868
HSB380
-
L
W
8
HSB460
-
L
W
8
HSB690
-
L
W
8
주
웨브는 7.5
환경이 좋거나 또는 부식을 고려할 경우 6
2.2.2 강관 및 형강
(1) 일반구조용 탄소강관: KS D 3566
(2) 일반구조용 각형강관: KS D 3568
(3) 일반구조용 경량형강: KS D 3530
(4) 일반구조용 용접경량H형강
2.2.3 볼트 및 핀
(1) 6각볼트 너트: KS B 1002, KS B 1012
(2) 마찰접합용 고장력 6각볼트, 6각너트, 평와셔의 세트: KS B 1010
(3) 구조물용 토크 - 전단형 고장력 볼트
(4)
핀: KS B ISO 2338(평행 핀), KS B ISO 1234(분할핀), KS B ISO 2339(비경화 테이퍼 핀)
(5) 접시머리볼트: KS B 1017
표 2.2-2 고장력볼트 및 일반볼트표
종별
규격
볼트 등급
마찰접합용
고장력볼트
KS B 1010
(마찰접합용 고장력 6각볼트, 6각너트, 평와셔 세트)
F8T, F10T, F13T
KS B 2819
(구조물용 토크-전단형 고장력 볼트, 6각너트, 평와셔 세트)
F10T, F13T
지압접합용
고장력볼트
KS B 1010
(마찰접합용 고장력 6각볼트, 6각너트, 평와셔 세트)
F8T, F10T, F13T
일반볼트
KS B 1002 (6각볼트)
4.6
KS B 1012 (6각너트)
스타일2, 강도6
KS B 1326 (평와셔)
14H
주 1) 볼트의 종류 및 규격은 3.3 볼트접합의 3.3.3(3) 볼트의 종류의 선정 참조
2) 마찰접합용(T/S 볼트 포함), 지압접합용 고장력 볼트는 체결 방식의 차이로서, 볼트의 강도 등급은 F기호를 동일하게 사용함.
2.2.4 스터드형 전단연결재
(1) 형상, 치수 및 허용오차는 표 2.2-3에 따른다.
(2) 강도는 표 2.2-4에 따른다.
표 2.2-3 스터드의 형상, 치수 및 허용오차
(단위 : mm)
호칭
직경(d)
머리직경
최소머리두께(T)
헌치부
반지름(r)
표준형상 및 치수 표시기호
기준치수
허용오차
기준치수
허용오차
13
13.0
±0.3
22.0
±0.4
10
2 이상
16
16.0
29.0
19
19.0
±0.4
32.0
22
22.0
35.0
25
25.0
41.0
12
주 1)
길이(
)는 용접 후 스터드 베이스의 모양과 크기를 고려하여 정하여야 하며, 허용오차는 ±2
표 2.2-4 스터드의 기계적 성질
종류
항복점 또는 0.2
인장강도
연신율
HS1
235 이상
400∼550
20 이상
HS2
350 이상
500∼650
17 이상
2.2.5 용접재료
(1) 이 기준의 3.2의 해당요건에 따른다.
2.2.6 페인트
(1) KCS 14 31 40 도장의 해당요건에 따른다.
2.3 자재의 허용오차
2.3.1 강판
(1) 강판두께의 허용오차는 KS D 3500(열간압연강판 및 강대의 형상, 치수, 무게와 그 허용오차)의 표 4에 있는 두께의 허용오차를 적용하되, (-)측의 허용오차는 공칭두께의 5
(2) 강판은 표면에 KS B ISO 4287(표면거칠기 정의 및 표시)에 규정한 100S(0.1
(3) 용접보수는 강재의 종류에 따라 보수방법을 선정하되 강판에 용접할 경우에는 언더컷이나 겹침이 없어야 하고 덧살용접은 압연 면에서 적어도 1.5
표 2.3-1 강재결함의 보수방법
홈
보수 방법
깊이 0.1
그라인더로 갈아서 균일하게 한다.
깊이 1
덧살용접 후 그라인더로 다듬질하고, 자분탐상검사(KS D 0213
(4) 강재의 층상 갈라짐 및 절단면의 불연속은 이 기준의 3.1.4(2)⑤에 준하여 보수하여야 한다. 다만, 보수한 강재의 표면은
KS B ISO 4287(표면거칠기 정의 및 표시)
에 규정한 100S(0.1
(5) 열처리한 강판은 용접보수 후 다시 열처리하여야 한다. 열처리에 의한 응력제거는 KCS 14 31 20 (3.14)에 준하되 열처리대상 및 범위는 승인된 열처리계획 및 절차서에 따른다.
2.3.2 강관 및 형강
(1) 탄소용강관 및 각관(角管)의 제작 허용오차는 KS D 3566(일반구조용 탄소강관), KS D 3568(일반구조용 각형강관)의 5항과 7항을 기준으로 하며 형강은 KS D 3502(열간압연 형강의 모양, 치수 및 무게와 그 허용차)에 따른다.
2.3.3 볼트 및 연결재
(1) 6각볼트 너트(‘일반볼트’라 칭함.)의 허용오차는 해당규격이 정한 규정에 따른다. 허용오차 측정은 KS B 0211(미터 보통나사의 허용 한계 치수 및 공차), KS B 0239(나사부품의 정밀도 측정방법), KS B 5221(미터 보통나사용 한계 게이지)에 따른다. 볼트의 결함 및 표면검사는 KS B 0547(체결용 부품 표면결함 - 제1부: 일반용볼트
(2) 마찰 이음용 고장력 6각볼트ㆍ6각너트 및 평와셔(‘고장력 볼트’라 칭함.)의 허용오차는 해당규격이 정한 규정에 따른다. 허용오차의 측정은 KS B 0211(미터 보통나사의 허용한계 치수 및 공차), KS B 0239(나사부품의 정밀도 측정방법), KS B 5221(미터 보통나사용 한계 게이지)에 따른다. 겉모양 검사는 KS B 0547(체결용 부품-표면결함), KS B 0501(촉침식 표면거칠기 측정기)에 준하며 표면결함 시험은 KS B 0816(침투탐상 시험방법 및 지시모양의 분류) 및 KS D 0213(철강재료의 자분탐상 시험방법 및 자분 모양의 분류)에 따른다.
(3) 토크-전단형 고장력 볼트(‘T/S 볼트’라 칭함.), 6각너트 및 평와셔의 품질규격은 (2)의 고장력 볼트 규정에 따른다.
(4) 핀(평행핀, 분할핀, 테이퍼핀)은 KS B 0401(치수 공차 및 끼워 맞춤) 및 KS A ISO 1302(제도 - 표면의 결 도시 방법)에 따른다. 경도시험은 KS B 0806(로크웰 경도시험) 이나 KS B 0811(금속재료 비커스 경도 시험법)에 따른다.
(5) 핀제작의 경우 KS D 3503을 제외한 사용재료의 제작은 KCS 14 31 25에 따른다.
3.시공
3.1 제작
3.1.1 적용범위
(1) 강교량의 제작에 필요한 사항을 기술하며, 여기에 기술되지 않은 사항은 KCS 14 31 10의 관련 사항에 따른다.
3.1.2 품질보증
(1) 제작자의 공장 또는 시설은 제작작업을 시작하기 전에 감독자의 검사와 승인을 받아야 한다. 검사 및 승인대상은 품질관리계획, 품질관리조직, 품질관리자의 자격, 주요장비 및 시설능력 등으로 제작작업을 시작하기 최소한 10일 전에 서면으로 감독자에게 검사를 요청하여야 한다.
(2) 제작자는 제작착수 전 현도 또는 그에 준하는 내용을 작성하여 검사를 받아야 한다. 현도작업 시 주요사항에 대해서는 필요시 감독자의 입회 검사를 받아야 한다.
(3) 강교의 부재 제작 시 제작온도 기준에 대하여 별도 명기한 것이 없으면 제작 기준온도를 10
(4) 제작 및 가설 시 사용되는 측정장비와 시험기기는 사용 전 검사 또는 검정을 받아 합격품을 사용하여야 한다.
(5) 감독자는 검정장치의 정확성에 대하여 의문이 있을 경우에는 정확성을 확인 받도록 요구할 수 있다.
(6) 공장 내에서 사용하는 기준테이프는 KS B 5209에 규정된 핸드테이프 1급(50
(7) 공사기록도면(준공도면)에는 개별용접공의 신원을 명시하여야 한다. 다만, 기재가 불가능할 시는 용접자의 신원을 알 수 있도록 준공보고서에 수록하여야 한다.
3.1.3 재료
(1)
사용재료는 이 기준의 2. 자재에 따른다.
3.1.4 시공
(1) 현도작업(full-size drawing)
① 컴퓨터 이용 제작(CAM: Computer Aided Manufacturing)시에는 컴퓨터 이용 제도(CAD: Computer Aided Drawing)로 현도작업을 대체할 수 있다.
(2) 절단 및 가공
① 주요 부재(플렌지, 웨브)의 강판 절단은 주된 응력의 방향과 압연방향을 일치시켜 절단하며 절단작업 착수 전 재단도를 작성한다. 다만, 제강업체에서 압연 반대방향으로 기계적 시험을 시행하여 KS를 만족할 경우 예외로 한다.
② 주요 부재의 절단은 자동가스절단기로 하여야 한다. 가스절단 및 가스 가공한 강판의 허용오차는 KS B 0428에 준하되 절단면의 품질은 표 3.1-1에 따른다.
표 3.1-1 가스절단면의 품질
부재의 종류
주요 부재
2차 부재
표면거칠기
1)
50
100
노치 깊이
2)
노치가 없어야 한다.
1
슬래그
슬래그 덩어리가 점점이 부착되어 있을 경우 흔적이 남지 않게 제거해야 함.
절단된 모서리의 상태
약간은 둥근 모양을 하고 있지만 매끄러운 상태의 것
주 1) 표면 거칠기란 KS B ISO 4287에 규정하는 표면의 조도(粗度)를 나타내며 50
2) 노치깊이는 노치 마루에서 골밑까지의 깊이를 나타낸다.
③ 채움재, 띠철(타이플레이트), 형강, 판두께 10
④
두께 50
하여 drag line을 없애야 하는 정도로 절삭 처리 후 사용하여야 한다.
⑤ 절단면의 검사는 표 3.1-1을 기준으로 시행하며 이 값을 초과하는 거친 면, 노치 및 깊이는 기계연마나 그라인더로 다듬질하여 제거하여야 한다.
(3) 구멍 뚫기
① 2차부재에서 판두께 16
② 볼트 구멍의 중심에서 연단까지의 최소거리는 설계도에 특별히 지정한 경우를 제외하고는 표 3.1-2에 따른다.
표 3.1-2 볼트 구멍중심에서 연단까지의 최소거리
(단위: mm)
볼트의 호칭
구멍중심에서 연단까지의 거리
전단연
자동가스 전단연, 압연연 및 다듬질한 연
M8
18
15
M10
20
17
M12
22
19
M16
28
22
M20
34
26
M22
38
28
M24
42
30
M27
48
35
M30
52
40
③ 볼트 구멍의 공칭치수는 표 3.1-3 및 표 3.1-4에 표시한 것으로 한다.
표 3.1-3 볼트 구멍의 지름
(단위: mm)
볼트의 호칭
고장력볼트
일반볼트
M8
-
10.0
M10
-
12.0
M12
-
14.0
M16
18.0
18.0(17.5)
M20
22.5
22.5(21.5)
M22
24.5
24.5(23.5)
M24
26.5
26.5(25.5)
M27
30.5
30.5(29.5)
M30
33.5
33.5(32.5)
주 1) 고장력볼트에는 T/S 볼트, 방청처리 고장력볼트, 용융 아연도금 고장력볼트, 내후성 고장력볼트를 포함한다.
2)
( )안은 공사용 거더 등 주요부재에 일반 볼트를 지압접합으로 사용한 경우로 한다. 이 경우의 볼트의 품질은
KS B 5221에 따르며, 고장력볼트는 6
3) M20 이상의 볼트에 대하여는 AASHTO LRFD 교량설계기준보다 0.5 ㎜의 여유를 두고 정한 것이다.
표 3.1-4 접시머리형 볼트구멍의 형상 및 치수
(단위: mm)
호칭
타입식고장력 접시
머리형 볼트
보통접시 머리형 볼트
도해
θ
h
D
d
θ
h
D
d
M12
90°
5
24.0
14.0
M16
6
30.0
18.0
M20
60°
9.5
32.2
21.2
7
36.5
22.5
M22
11.0
35.9
23.2
60°
10
36.0
24.5
(4) 휨(굽힘) 가공
① 내측 곡률반경이 강재 두께의 15배 미만으로 냉간 휨가공 할 경우에는 다음과 같은 시공시험에 의해 확인된 방법에 의하여야 한다.
가. 냉간 휨가공을 하고자 하는 강재로부터 KS B 0802(금속 재료 인장 시험 방법)에 규정된 방법에 의거 시편을 채취한다
나. 냉간 휨가공의 내측 곡률반경-두께비 R/t에 일치하는 소성변형을 KS B 0802 금속 재료 인장 시험 방법에 따라 시편에 가한다. 이 때, 압연직각방향으로 냉간 휨가공을 할 경우는 압연방향으로 변형을 가하여야 한다.
다. KS B 0810(금속재료 충격 시험방법)에 규정에 따라 충격시험 시편을 채취한 후 1시간 이상 250
라. 강재의 화학성분 중 질소함유량이 0.006%를 넘지 않는 재료로서 KS B 0810(금속재료 충격 시험방법)에 규정된 샤르피 충격시험의 결과가 KS 3868(교량 구조용 압연강재) 또는 KS D 3515(용접 구조용 압연 강재)에 제시된 해당 설계 요구 강재의 기준 이상이어야 하며, 천이온도는 해당 설계 요구 강재의 시험 기준온도 이하이어야 한다.
② 미리 역변형을 줄 필요가 있을 경우에는 강재의 품질에 손상이 없게 주의한다.
(5) 가공검사
① 가공검사는 용접을 위한 재편조립하기 전에 형강 및 판의 절단상태, 마무리상태, 모양, 치수 등을 검사하여 가조립 전에 소재의 교정을 실시한다.
② ㄱ형강, ㄷ형강 등 형강류의 절단상태, 치수, 볼트구멍의 크기 및 위치, 부재의 변형, 결함에 대하여 검사한다.
③ 연결판, 리브, 보강재류는 절단면의 상태, 모양, 크기 및 치수, 홈형 상부의 상태, 판의 변형, 볼트 구멍의 위치, 볼트의 간격, 게이지, 구멍의 크기, 개수 및 마찰면의 마무리 등에 관해 검사한다.
④ 용접제작 부재는 절단된 소재의 재질 변형, 크기, 치수, 용접될 홈 형상, 볼트구멍의 위치, 볼트의 간격, 게이지, 구멍의 크기, 볼트의 개수 및 마무리 상태 등에 관하여 검사하여야 한다.
⑤ 휨가공 검사는 재질의 손상, 인장 측의 변형으로 인한 손상 등에 관하여 육안으로 검사하여야 한다.
⑥ 솟음은 교형, 트러스 등 솟음이 주어진 부재를 제작할 때 역솟음 가공현상이 생기지 않도록 사전에 모양, 치수 및 크기를 정확히 검사하여야 한다.
(6) 재편조립
①
플러그 또는 슬롯용접 접합부의 서로 접하는 면 사이의 간격과 맞대기용접부의 강판과
뒷댐재의 접하는 면 사이의 간격은 2
(7) 단품 제작 검사
①
단품 제작이 완료된 부재는 정밀도를 검사해야 하며 단품 제작의 허용기준은 이 기준의
해당요건에 따른다.
② 전항 이외의 단품 제작 정밀도 검사기준은 외국의 관련 규정과 동등한 조건에 따른다.
(8) 강재 표면처리
① 강재면의 표면처리는 KCS 14 31 40의 해당요건에 따른다.
② 페인트 칠하기 시설과 페인트 칠하기를 위한 바탕처리 시설은 환경관리 규제에 저촉되지 않는 시설을 갖추어야 한다.
(9) 강바닥판(steel deck plate)
① 일반사항
가.
강바닥판은 상세설계도 또는 제작자의 제작상세도 및 용접시공 절차서 등에 따라 제작
한다.
나. 강바닥판의 규격은 교량의 형태에 따른 주부재나 부부재의 보강에 맞추어 제작하되 장폭비 1:1.5를 권장한다.
다. 강바닥판의 판 이음부는 종방향 및 횡방향 리브의 위치에서 이음부 최소 판 두께의 15배 이상 떨어진 곳에 두는 것이 바람직하다.
라. 종방향 보강재와 횡방향 보강재가 만나는 지점은 스켈럽 및 용접형상, 용접순서에 따라 허용피로강도에 큰 영향을 미치므로 검토하여 감독자의 승인을 얻어 시공한다.
마. 강바닥판은 판의 뒤틀림이나 구부러짐이 없도록 지지재나 클램프 등을 사용하여 정밀하게 제작한다.
바. 강바닥판의 판절단 및 가공은 이 절의 해당요건에 준하며 용접시공은 3.2에 따른다.
② 평탄도 및 직선도
가. 평탄도는 강바닥판 블록 전체를 기준으로 하는 경우와 보강재 사이의 패널크기를 기준으로 하는 경우가 있다. 패널의 평탄도는 최대편차가 다음 값을 초과해서는 안 된다.
여기서,
: 패널 경계의 최소길이(mm)
: 패널 강판의 최소두께(mm)
나. 압축력을 받는 보강재와 강바닥판 리브의 직선도
(가)
압축력을 받는 종방향 보강재, 또는 강바닥판 종 리브의 직선도는 보강재 또는 리브의
횡 방향 최대 오차가 다음 값을 초과해서는 안 된다.
여기서,
: 보강재 또는 리브의 길이, 가로보 또는 횡 리브의 간격(mm)
다. 웨브 횡방향 보강재와 압축력을 받지 않는 기타 보강재
(가) 웨브의 횡방향 보강재, 또는 압축력을 받지 않는 기타 보강재의 직선도는 보강재의 횡 방향 최대 오차가 다음 값을 초과해서는 안 된다.
여기서,
: 보강재의 길이, 보강재의 횡방향 지지점 사이의 길이(mm)
③ 강바닥판 검사
가. 강바닥판 제작완료 후 제작검사는 전체크기에 대해 수행하며, 이때 검사에 필요한 시설이나, 재료 등은 제작자가 준비한다.
나. 제작검사 결과 강바닥판의 평탄도와 직선도가 허용오차를 초과할 경우는 감독자의 승인을 받아 수정 또는 보완 조치를 취한다.
(10) 최종 제작자검사
① 완성 제품에 대한 최종단계의 제작자 검사는 제작자검사 성적표를 작성하여 감독자의 입회 검사를 받는 것으로 한다.
(11) 이 기준에서 제시하지 않은 내용은 KCS 14 31 10의 관련 내용에 따른다.
3.2 용접
3.2.1 일반사항
(1) 적용범위
① 이 절은 강교제작에 필요한 용접공사에 적용하며, 여기에 기술되지 않은 사항은 KCS 14 31 20의 관련 사항에 따른다.
(2) 제작기기의 승인
①
강교제작을 위한 용접에 필요한 주요시설 및 기기 등은 사전에 감독자에게 승인을 받아야 한다. 다만, 건설기술진흥법 제58조 제1항 규정에 의한 철강구조물제작 인증
공장인 경우에는 감독자의 사전승인을 생략할 수 있다.
(3) 용접 절차서 및 절차검정 기록서
①
계약상대자는 용접시공에 필요한 모든 용접법에 대해서 용접 절차서와 절차 검정기록서를
작성해야 하며 이를 5년간 보관하여야 한다.
(4) 강재의 용접성 시험
① 충격시험을 요하는 구조용 강재와 부식저항성이 있는 구조용 강재에 대해서는 강재의 용접성과 강재를 용접하는 절차를 정하여 시행한다. 또한 사용강재의 용접성 시험은 KS B 0859, KS B 0867, KS B 0869, KS B 0870, KS B 0872, KS B 0893의 해당시험 규격에 준하여 시행한다.
(5) 용접시공시험
① 다음의 각 항의 어느 것에 해당될 경우에는 용접시공시험을 하고 그 결과를 사전에
감독자에게 승인을 받는다. 용접시공시험은 표 3.2-1에 따르되, 필요에 따라 추가 용접성
시험을 실시할 수 있다. 그러나 동일 조건 또는 그 이상의 조건에서 용접시공시험을
실시하고, 또 시공 경험이 있는 공장에서는 그 당시의 시험보고서를 제출하여 감독자의
승인을 받는 경우는 용접시공시험을 생략할 수 있다.
가.
강판두께가 50
초과하는 내후성 열간압연강재(KS D 3259)의 경우
나. 강종별로 용접법에 따라 한 패스의 입열량이 표 3.2-2의 최대 입열량을 초과할 경우
다. 피복아크용접(수용접의 경우만), 가스메탈 아크용접(CO2 가스 혹은 Ar과 CO2의 혼합가스), 서브머지드 아크용접, FCAW 이외의 용접을 할 경우
라.
이 기준의 요건을 충족시킬 수 있음을 보여주는 사용실적이 없는 공급원이 공급한 재료
(모재, 용접봉 또는 와이어, 플럭스)를 사용하는 경우
② 용접시공시험을 할 경우에 시험강판의 선정, 용접조건의 선정 등에 대해서는 다음을 고려한다.
가.
시험강판으로는 같은 용접조건으로 취급하는 강판 중 가장 조건이 나쁜 것을 사용한다.
나. 용접은 실제의 시공에 사용하는 용접조건으로 하고 용접자세는 실제로 행하는 자세 중 가장 불리한 것으로 한다.
다. 서로 다른 강재의 그루브 용접시험은 실제의 시공과 동등한 조합의 강재로 실시하며 용접재료는 낮은 강도의 강재 규격을 따른다. 같은 강종으로 판두께가 다른 이음에 대하여는 판두께가 얇은 쪽의 강재로 시험하여도 좋다.
라. 재시험은 처음 개수의 2배로 한다.
표 3.2-1 용접시공시험
시험의
종류
시험항목
시험편의 형상
시험편
개수
시험방법
판정기준
그루브
용접
시험
인장시험
KS B 0801 1호
2
KS B 0833
인장강도가 모재의
규격치 이상
파괴시험
(굽힘시험)
KS B 0832
2
KS B 0832
결함길이 3
충격시험주
1)
KS B 0809
3
KS B 0810
용착금속으로 모재의 규격치 이상
(3개의 평균치)
마크로시험주
2)
2
KS D 0210
균열 없음.
언더컷 1
용접치수 확보
방사선 투과시험
시험편
이음전장
KS B 0845
2류 이상(인장측)
3류 이상(압축측)
필릿용접
시험
마크로시험
KS D 0210
1
KS D 0210
균열 없음.
언더컷 1
용접치수 확보
루트부 용융
Y형 용접 균열 시험
Y형 용접
균열 시험주
3)
KS B 0870
1
KS B 0870
균열 없음.
최고경도
시험
최고경도시험주
4)
KS B 0811
1
KS B 0811
Hv ≤ 370
스터드
용접시험
스터드굽힘
시험
KS B 0529
3
KS B 0529
용접부에 균열이
생겨서는 안 된다.
주 1) 표 3.2-2의 강종별 용접법에 따른 한 패스의 최대 입열량을 초과하거나 별도의 감독자 요구가 있을 경우에는 추가적으로 열영향부(FL, FL + 1
2) AWS에 따른 표준용접상세가 아닌 경우에 적용되며, 표준상세인 경우에는 별도의 감독자 요구가 있을 때로 한정함.
3) Y형 용접 균열 시험은 인장강도 800
4) 최고경도시험은 인장강도 800
표 3.2-2 강종별 용접법에 따른 한 패스의 최대 입열량
강종
서브머지드 아크용접
가스메탈 아크용접 또는 플럭스코어드 아크용접
SM355, SMA355, SM420,
SM460, SMA460, HSB380W, HSB460W,
HSB690, HSB690L
7,000
2,500
HSB380, HSB380L, HSB460, HSB460L
10,000
3,000
HSB690W
5,000
2,500
(6) 완전용입 맞대기 용접부의 피로시험
① 완전용입 맞대기 용접부의 피로성능에 대한 평가 실적이 없는 공급원이 공급한 재료(모재, 용접봉 또는 와이어, 플럭스)를 사용하는 경우에는 용접부 인장 시험체에 대해 다음의 피로시험법에 따라 피로시험을 수행하고 그 합격 여부를 판단한다.
② 시험체의 용접
가. 강교 및 강구조물제작공장 또는 공사현장 작업조건과 동일하거나 그보다 가혹한 조건에서 피로 성능평가용 시험체를 용접한다.
③ 판두께별 시험체의 형상
가. 시험체의 단면 폭(W)은 판두께(T)의 1.5배 이상으로 설정한다.
나. 그립부 폭(B)이 단면 폭(W)의 1.5배 이상으로 설정한다.
다. 시험체의 단면 평행길이(L)는 판두께(T)의 3배 이상으로 설정한다.
라. 변화부 반경은 단면 폭(W)의 2.5배 이상 또는 구조해석을 통해 응력집중도(=변화부 응력/시험단면 응력)가 1.1 이하가 되도록 설정한다. 표 3.2-3은 판두께별 피로시험체의 크기와 형상에 대한 예시이다.
표 3.2-3 판두께별 피로시험체의 크기와 형상의 예시
(단위: mm)
판두께
(T)
그립부폭
(B)
단면폭
(W)
평행부길이(L)
변화부반경
(R)
그립부길이
시험체총길이
20
90
40
170
100
250
802
40
100
60
200
160
250
855
60
140
90
250
240
250
963
80
190
120
350
320
250
1,141
④ 시험체의 정합도(alignment) 평가
하중 축과 편심에 의한 시험체에 발생한 휨 변형율을 축방향 변형율로 나눈 값 (percent bending)이 5
⑤ 피로 시험체의 개수 및 시험조건
가. 피로 시험체의 개수는 최소 9개 이상으로 하며, 3개의 피로하중 응력범위에 대해 각각 3개씩 실험한다.
나. 반복횟수 50만회 이상에서 피로파단이 일어나도록 피로하중 응력범위를 설정하되, 피로수명 200만회에 해당하는 피로강도 이하의 값이 포함되도록 한다. 표 3.2-4는 판두께별 피로하중의 크기와 응력범위에 대한 예시이다.
다. 작용하중의 응력비는 0.05 이상으로 한다.
표 3.2-4 판두께별 피로하중의 크기와 응력범위의 예시
판두께
(mm)
순단면적
(m
2
)
최대하중
(kN)
최소하중
(kN)
최대응력
(MPa)
최소응력
(MPa)
응력범위
(MPa)
20
0.0008
98
9.8
122
12
110
123
12.3
153
15.5
137.5
147
14.7
183
18
165
40
0.0024
293
29.3
122
12
110
366
36.6
153
15.5
137.5
439
43.9
183
18
165
60
0.0054
659
65.9
122
12
110
824
82.4
153
15.5
137.5
989
98.9
183
18
165
80
0.0096
1,167
116.7
122
12
110
1,462
146.2
153
15.5
137.5
1,756
175.6
183
18
165
⑥ 피로 시험결과의 판정
⑦ 재시험
가. 불합격의 경우 같은 방법으로 일차로 재시험을 수행하여 모든 피로 시험체가 설계 피로등급의 피로강도 이상일 경우 합격한 것으로 한다.
나. 일차 재시험이 불합격된 경우에는 추가적으로 이차 재시험을 수행하여, 총 27개의 시험결과를 통계 처리하여 하한 5
⑧ 사용하고자 하는 강재에 대한 피로 성능 평가 실적이 있더라도, 제강사(mill), 강종, 용접재료가 기존 실적자료와 다른 경우에는 해당 부재에 대한 피로성능 평가를 별도로 실시하여야 한다. 강종과 용접재료가 동일하더라도 최대 판두께, 개선형상, 용접자세, 최대 입열량, 최소 예열온도, 용접 비드 개선 등이 다른 경우에는 가혹한 조건을 기준으로 피로 성능 평가의 추가 실시 여부를 감독자가 판단한다.
(7) 기술인력
① 공사에 참여하는 각 용접사에 대한 신분증과 자격증 사본을 제출하여야 한다.
② KS B 0885의 해당요건에 따라 자격을 갖추었거나, 해당 작업에 2년 이상 경험이 있는 자로서 작업 투입 당시 해당 용접에 대하여 숙련된 기량을 갖고 있거나 제작자 자체 검증시험으로 확인된 사람으로 한다.
③ 용접업무 조절담당자는 용접이나 용접 관련 업무에 관한 생산작업을 책임지며, 교육과
훈련 및 경험 등을 통하여 지식과 능력이 입증된 사람으로 한다. 용접업무 조절담당자의
기술적 지식은 KS B ISO 14731에 따른다.
④ 용접업무 조절담당자의 업무 내역은 KS B ISO 14731에 따르며, 계약, 설계검토, 모재 및 소모품, 하청계약, 생산계획, 장비, 용접작업, 시험, 용접 승인, 문서화 등의 활동에
관련된 명세 또는 준비, 업무조절, 통제관리, 검사 및 점검 또는 입회의 임무와 책임을
포함한다.
⑤ 용접업무 조절담당자는 하나 또는 다수의 업무조절과제를 수행한다. 다수에 의해 용접업무가 조절되는 경우 각 개인에게 임무와 책임을 배정한다.
⑥
제작자는 적어도 1명 이상의 공인된 또는 감독자의 승인을 받은 용접업무 조절담당자를
임명한다.
⑦
제작자 자체 품질관리의 일환으로 시행하는 용접검사는 최소 5년 이상 경력자로서 자격
있는 용접검사원이 수행하여야 한다.
⑧
비파괴 시험검사원은 비파괴 검정시험에 합격한 자이거나 감독자가 확인한 비파괴 교육
과정을 이수한 자라야 한다.
3.2.2 재료
(1) 사용재료
① 피복아크용접(SMAW)
가. 연강용 피복아크 용접봉:
나. 고장력 강용 피복아크 용접봉:
다. 저온용 강용 피복아크 용접봉:
라. 내후성 강용 피복아크 용접봉:
② 서브머지드 아크용접(SAW)
가. 저강도 강용 와이어와 와이어 및 플럭스의 조합:
나. 플럭스:
다. 고강도 강용 와이어와 와이어 및 플럭스의 조합:
③ 가스메탈 아크용접(GMAW) 및 플럭스 코어드 아크용접(FCAW)
가. 연강용 가스용접봉:
나. 내후성 강용 탄산가스 아크용접 플럭스 충전 와이어:
다. 연강 및 고장력강 마그마 용접용 솔리드 와이어:
라. 연강, 고장력강 및 저온강용 아크용접 플럭스 코어선 :
마. 내후성 강용 탄산가스 아크용접 솔리드 와이어:
④ 일렉트로 슬래그 용접(ESW) 및 일레트로 가스용접(EGW)
가. 일렉트로 가스 아크용접용 플렉스 코어선:
(2) 용접봉 사용구분
①
강재의 종류 및 강도와 용접방법에 따른 용접봉의 사용구분 및 규격과 재질은 감독자의
승인을 받은 용접절차서에 준하며 사용용접봉의 재질은 모재의 화학적 성분과 기계적 성질(공칭 강도 및 인성)과 동등하거나 그 이상의 재료를 사용하여야 한다.
② 사용 용접봉은 이 코드 3.2.2(1)에 준하여 사용하되 이 규격 이외의 사용용접봉은 국제규격과 동등한 제품을 사용하여야 한다.
③ 사용 용접봉은 용접시공 시험에 합격한 제품을 사용하여야 한다. 다만, 피복아크 용접봉과 무도장 내후성 강재에 사용되는 용접재료는 표 3.2-5 및 표 3.2-6에 따른다.
④
KS D 3529에 따른 용접구조용 내후성 열간 압연강재를 무도장 상태로 외부에 노출하여
사용하는 경우의 용접재료는 표 3.2-6을 기본으로 한다. 사용 용접봉은 모재의 화학적 성분과 기계적 성질이 동등하거나 그 이상의 재료를 사용하여야 한다.
⑤ 용접재료의 사용구분
가. 강도가 같은 강재를 용접할 경우에는 모재의 규격치와 동등하거나 그 이상의 기계적 성질을 갖는 용접재료를 사용한다.
나. 강도가 다른 강재를 용접할 경우에는 낮은 강도를 갖는 모재의 규격치와 동등하거나 그 이상의 기계적 성질을 갖는 용접재료를 사용한다.
다. 인성이 같은 강재를 용접할 경우에는 모재에 요구되는 값과 같거나 그 이상의 인성을 나타내는 용접재료를 사용한다.
라. 인성이 다른 강재를 용접하는 경우에는 인성이 낮은 모재에 요구되는 값과 같거나 그 이상의 인성을 나타내는 용접재료를 사용한다.
마. 내후성강재와 보통강재를 용접하는 경우에는 모재와 같거나 그 이상의 기계적 성질과 인성을 만족하는 용접재료를 사용한다.
바. 내후성강과 내후성강을 용접할 경우에는 모재와 동등 이상이거나 그 이상의 기계적 성질, 인성 그리고 내후성능을 만족하는 용접재료를 사용한다.
표 3.2-5 피복아크 용접봉 사용구분
피복아크 용접봉의 종류
적용 강종 및 판 두께(㎜)
연강용 피복아크 용접봉
SS275, SM275(
SS275, SM275(25
저수소계 피복아크 용접봉
SS275, SM275(25
SM355, SM420, SM460,
SMA275, SMA355, SMA460,
HSB380, HSB380L, HSB380W,
HSB460, HSB460L, HSB460W,
HSB690, HSB690L, HSB690W
표 3.2-6 무도장 내후성 강재에 사용되는 용접재료
용접 방법
용접봉 규격
승인가능한 용접봉(mm)
피복아크용접
KS D 7101
1) 용접봉 등급(G,P,W)에 적합한 용착금속을 갖는 용접봉
2) 모재의 C, Si, Mn, P, S 이외에 Cu, Cr, Ni 함량에 만족하는 용착금속의 화학성분과 기계적 성질을 갖는 용접재료
플럭스코어드 아크용접
KS D 7109
가스메탈 아크용접
KS D 7106
3.2.3 시공
(1) 일렉트로 슬래그 용접법(ESW)과 일렉트로 가스 용접법(EGW)
① 일렉트로슬래그용접과 일렉트로가스 용접은 열처리 고장력강에 사용해서는 안 되며, 또한 인장응력이나 교번응력을 받기 쉬운 부재의 용접에도 사용해서는 안 된다.
② 보호가스를 사용하는 일렉트로가스 용접은 풍속이 2.2 m/s 이상일 경우 용접을 해서는 안 된다. 부득이 용접을 실시할 경우에는 용접부 주변의 최대풍속을 2.2 m/s 이하까지 감소시킬 수 있는 적절한 방풍시설을 갖추어야 한다.
(2) 가스메탈 아크용접(GMAW) 및 플럭스코어드 아크용접(FCAW)
① 가스메탈 아크용접 또는 보호가스를 사용하는 플럭스코어드 아크용접은 바람이 심한
곳에서는 보호막을 설치하여 용접하여야 한다. 이와 같은 보호막은 용접부 주변의 최대
풍속을 2.2
(3) 스터드의 용접
① 스터드 용접 시공시험은 이 기준의 3.2.1(5)에 준하여 시행한다.
② ①의 용접성 시공시험이 만족스러울 경우, 스터드 자동용접사는 자격이 인정된 것으로 하며 스터드 용접을 시공할 수 있다.
③ ①항의 용접성 시공시험에 관여하지 않은 자동용접사는 스터드 용접을 실시하기 전에 2개의 스터드를 이 기준의 3.2.1(5)에 따라 용접 시공시험을 실시해야 하며, 그 결과가 만족스러울 경우, 해당 용접자는 스터드 용접을 시공할 수 있다.
④ 인장응력을 받는 부재에서 불합격 스터드를 제거한 부위는 인접모재와 편평하도록 매끄럽게 마무리하여야 한다.
⑤ 스터드 제거 중에 손상된 모재부분은 사전 인정된 용접절차서에 따라 손상된 부위를 용접금속으로 채우고 표면을 인접모재와 편평하게 마무리한다.
⑥ 스터드를 교체하는 경우, 모재의 보수는 교체용 스터드를 용접하기 전에 실시한다.
⑦ 교체된 스터드는 본래의 축으로 부터 약 15
⑧ 스터드 용접은 스터드 건에 의한 자동용접을 하며, 부득이 피복아크용접에 의한 필릿용접으로 할 경우, 사전 감독자의 승인을 받아 시행하여야 한다. 사용 용접봉은 저수소계의 용접봉으로 용접봉 지름은 4
10
할 수 있다.
(4) 용접 검사
① 비파괴검사의 적용분류는 전수검사, 부분검사 및 지정검사로 나누어 시행한다.
② 육안검사자는 관련분야에 5년 이상 종사한 자가 실시하는 것을 기본으로 한다.
③
용접비드 표면의 요철은 비드길이 25
요철이 있어서는 안 된다.
④ 언더컷의 깊이는 표 3.2-7의 값을 초과해서는 안 된다.
표 3.2-7 언더컷의 깊이
언더컷의 위치
허용차(mm)
주요부재의 재편에 작용하는 1차응력에 직교하는 비드의 종단부
0.3
주요부재의 재편에 작용하는 1차응력에 평행하는 비드의 종단부
0.5
2차부재의 비드 종단부
0.8
(5) 결함부의 보수
① 설계에서 마무리를 지정하지 않은 그루브용접을 하는 경우는 표 3.2-8에 표시한 범위
내의 더돋기는 용접한 대로 두어도 좋다. 다만, 더돋기가 표 3.2-8의 값을 초과 할 때는
비드 형상의 끝부분(지단)을 매끄럽게 마무리 하여야 한다.
표 3.2-8 그루브용접의 더돋기(mm)
비드폭(B)
더돋기 높이(h)
B ＜ 15
15 ≤ B ＜ 25
B ≥ 25
h ≤ 3
h ≤ 4
h ≤ 4B/25
3.3 볼트접합
3.3.1 일반사항
(1)
이 절은 강교제작 및 조립시공에 필요한 볼트 및 연결재 시공에 적용하며, 여기에 기술
하지 않은 내용은 KCS 14 31 25의 관련 항목에 따른다.
3.3.2 품질관리
(1) 볼트세트의 확인
①
볼트, 너트, 와셔 등의 등급에 따른 기계적 성질에 대한 시험 및 검사가 필요시는
다음에 의한 시험을 실시한다.
가. 모양, 치수에 대해서는 KS B 1010의 부표 1-3에 따른다.
나. 외관은 KS B 1010의 8항 겉모양에 따른다.
다.
나사정밀도는 KS B 5221의 규정에 맞는 6 H/6
한계 게이지로 대신할 수 있다.
라. 기계적 성질은 KS Q 1001에 의하여 확인 검사한다.
(2) 토크계수값 시험
① 토크계수값 시험은 각 로트의 고장력 볼트세트에 대해 5개 이상 실시하고 토크값의 평균과 편차를 조사하여 제작자 검사결과와 비교하되 토크값이 5
(3) 볼트조임 검사 기구의 교정
① 볼트조임 검사 기구는 사용 중 6개월에 1회 이상 교정을 받아야 한다. 다만, T/S 볼트 전용 조임기구는 예외로 할 수 있다.
(4) 축력계의 교정
① 축력계는 반입 시 1회, 사용 중에는 최소 12개월에 1회 이상 교정을 실시해야 하며 정밀도는 ±3
(5) 볼트접합면의 상태
① 볼트접합면의 미끄럼 상태는 규정값 이상의 미끄럼계수를 가져야 되며, 볼트접합면에 도장되는 도장재는 미끄럼 내력시험에 인증된 것을 사용한다.
3.3.3 재료
(1) 볼트의 규격
① 마찰접합용 고장력 6각볼트, 6각너트, 평와셔의 세트: KS B 1010
② 구조물용 토크-전단형 고장력볼트, 6각너트 평와셔의 세트: KS B 2819
③ 용융아연도금 고장력 볼트
미끄럼계수 0.4 이상을 얻기 위해 표면거칠기를 50S 이상이 되도록 블라스트 처리하고
너트회전법으로 체결하는 볼트
④ 비전해식 아연말 피막처리 고장력 볼트: KS B 0553
⑤ 기타 피막처리 고장력 볼트
⑥ 일반볼트
6각너트: KS B 1012
(2) 연결재
(3) 볼트의 종류의 선정
① 사용볼트의 종류 및 규격은 표 3.3-1에 준하되, 체결방법 및 연결방법에 따라 필요한 기계적 성질 등의 특성 및 품질을 만족하는 것으로 한다.
② 마찰접합용 고장력볼트, 너트 및 와셔는 특별히 정한 경우를 제외하고 KS B 1010에 규정된 제 1종부터 제 2종까지의 M20, M22, M24, M27, 및 M30, 제 4종의 M20, M22, M24를 사용하는 것으로 한다.
③ 마찰접합용 고장력볼트 세트로 ②의 고장력 6각볼트 세트 대신에 동일한 등급의 KS B 2819에 따른 T/S 볼트 세트를 사용할 수 있다.
④ 지압접합에는 마찰접합용 제 1종, 제 2종 및 제 4종의 고장력볼트 세트를 사용하거나, 다른 KS에 준용하고 강도가 ②의 고장력볼트와 같은 볼트세트를 사용할 수 있다.
⑤ 일반볼트는 KS B 1002의 육각볼트, KS B 1012의 너트, KS B 1326 의 평와셔 세트를 사용하는 것으로 한다.
표 3.3-1 사용볼트의 종류 및 규격
구분
종류
토크계수값
1)
등 급
볼트
너트
와셔
마찰접합용
고장력볼트
1종
A
F8T
F10
F35
B
2종
A
F10T
B
4종
A
F13T
F13
B
T/S 볼트
F10T
F10
지압접합용
고장력볼트
1종
A
F8T
F10
F35
B
2종
A
F10T
B
4종
A
F13T
F13
B
일반볼트
6각볼트(C)
2)
4.6
2)
스타일
3)
2
강도
3)
6
14H
4)
주
(4) 핀 및 롤러
가. 탄소강 단강품:
나. 탄소주강품:
다. 도로교용 주강품:
SPS-KFCA-D4118-5014
3.3.4 시공
(1) 공통사항
① 볼트의 나사부는 하나 이상의 나사산이 연결되는 부재 안쪽에 남아있도록 한다.
② 그룹볼트의 조임은 중앙의 볼트에서 단부의 볼트 방향으로 작업을 진행하며, 1차 예비조임과 본조임으로 나누어 2회 시행한다. 1차조임은 소요 토크 값의 60
③ 볼트접합면의 표면처리는 블라스트 등에 의해 녹, 흑피 등을 제거하여 미끄럼계수가 0.4 이상 얻어지도록 처리한다.
④ 볼트 체결작업의 2차 본조임은 강우 및 결로 등 습한 상태에서 실시해서는 안 된다.
⑤
토크계수값을 줄이기 위해서 표면처리를 실시한 와셔를 사용할 경우는 이것을 너트 측
에만 사용하고 볼트머리 측에는 표면처리를 하지 않은 것을 사용한다.
⑥
용접과 고장력볼트의 마찰접합을 병용할 때에는, 용접완료 후에 고장력볼트의 조임 시공을 실시하는 것으로 한다. 고장력볼트를 조인 후에 용접할 때에는 구속에 의한
영향을 고려한다.
(2) 고장력 볼트
① 볼트의 조임을 위한 기구(機具)의 보정은 작업개시 전 그 정밀도를 확인한다.
②
볼트의 조임은, 특별한 제한 사유가 있는 경우를 제외하고는 너트를 돌려서 축력을 도입
한다. 볼트돌림을 할 때는 토크 계수값의 변화를 확인한다. 볼트의 조임을 토크법에 따라 할 때에는 표준 볼트축력이 균일하게 도입되도록 조임 토크를 조절한다.
③ 마찰접합 및 지압접합의 볼트는 표 3.3-2에 표시된 볼트의 설계축력을 얻을 수 있도록 조여야 한다.
④ 볼트의 조임축력은 설계축력에 10
표 3.3-2 볼트축력 및 볼트조임축력
(단위: kN)
등 급
볼트호칭
설계볼트
축력
조임축력
시험볼트 축력 평균값
허용범위
1)
하한치
상한치
F8T
M20
131
144
135
150
M22
163
179
170
185
M24
189
208
195
215
F10T
M20
164
180
170
185
M22
203
223
210
230
M24
236
260
245
270
M27
307
338
315
355
M30
376
414
390
435
F13T
M20
213
234
220
240
M22
264
290
275
300
M24
307
338
320
350
주
(
3) 용융아연도금 고장력 볼트
①
볼트의 본조임 방법은 너트 회전법에 따르고 1차 조임은 프리-세트형 토크렌치를
사용한다.
②
1차 조임 후 볼트, 너트, 와셔 및 부재에는 금메김을 하고 본조임은 1차 조임 후 금메김
위치에서 너트가 120
③
연결되는 판의 접합면 거칠기는 50S 정도로 마무리하고 미끄럼 계수는 역시 0.4 이상이
되어야 한다.
④ 볼트의 축력은 표 3.3-2에 따른다.
(4) 타입식 고장력 볼트
① 타입식 고장력볼트의 와셔는 너트 측에만 1개를 사용한다.
② 지압접합에 타입식 고장력볼트를 이용할 경우에는 체결 시공 전에 구멍의 어긋남에 대해 확인하여 타입 작업성에 문제가 발생하지 않도록 한다. 또한 볼트 타입시 구멍 주위 연단에 유해한 손상이 가지 않도록 주의한다.
③ 타입식 고장력볼트 체결은 볼트의 나사부에 너트가 걸릴 때까지 타입한 후에 너트를 회전하여 볼트 속으로 끌어넣는 방법을 택한다.
④ 볼트의 축력은 표 3.3-2에 따른다.
(5) 아이바
① 아이바의 단면적은 계산상 필요단면적의 135
② 아이바의 머리모양은 핀구멍과 동심원으로 한다.
③ 아이바의 두께는 최소 25
(6) 토크법에 의한 조임검사
① 볼트조임 검사는 조임 후 신속히 실시한다.
② 자동기록계의 기록용지에 따라 검사를 할 경우는 기록용지 전부를 검사하는 것으로 한다.
③ 일정한 축력에 달하면 자동적으로 체결이 완료되는, 예를 들면 T/S 볼트, 또는 NUT RUNNER와 같은 캘리브레이티드 랜치 등의 보증된 체결방법이 아닌 일반 토크법에
의한 볼트에 대하여는 전항의 규정에 의하여 소정의 체결이 이루어지고 있는 것을
검사에 의해 확인하여야 한다.
④ 너트나 와셔가 뒤집혀 체결되어 있는지 확인하며 뒤집힌 경우에는 재시공한다.
3.4 조립 및 설치
3.4.1 적용범위
(1) 이 절은 강교제작에 따른 현장조립 및 설치공사에 적용하며, 여기에 기술하지 않은 기준은 KCS 14 31 30의 관련 항목을 따른다.
3.4.2 품질보증
(1)
현장조립 또는 현장용접 시는 공장용접과 상응한 보호시설을 해야 하며 용접공 및 용접
기술자의 자격과 용접절차는 이 기준의 3.2의 해당요건에 따른다.
(2) 현장조립의 허용오차는 공장가조립의 허용오차범위 내의 기준치를 적용한다.
(3) 현장볼트 연결에 따른 토크렌치의 검정은 다음에 따른다.
① 검정된 토크렌치를 설정하는 검정장치는 계약상대자의 자격 있는 직원이 공사에 처음
사용하기 전 30일 이내에 정확성을 점검해야 하며, 그 이후에는 매 6개월마다 1회 이상
점검하여야 한다.
②
감독자가 검정장치의 정확성에 대하여 의문을 갖는 경우에는 제작자에게 반환해서
정확성을 확인받도록 요구할 수 있다.
(4) 현장품질관리 성적서를 제출하여 감독자의 확인을 받아야 한다.
(5) 현장조립의 제작오류에 의하여 재가공 또는 수정보완할 경우에는 계약상대자의 책임 하에 재제작 또는 시공하여야 한다.
3.4.3 재료
(1) 사용재료는 이 기준의 2. 재료에 따른다.
3.4.4 시공
(1) 가설공
① 교량받침은 KCS 24 30 05의 해당요건에 따른다.
② 현장 조립품을 일체로 운반하여 설치할 경우는 조립부재의 길이, 중량 및 형상을 고려하여 장비의 종류와 소요대수를 계획해야 하며 부재의 변형이 발생하지 않도록 안전하게 설치하여야 한다.
③ 플레이트거더교의 가설 시 풍력계급상 산들바람(10분 평균 풍속 3.4
④ 드리프트핀
가.
드리프트핀은 여러 부재를 함께 조립하는 경우에만 사용하여야 하되 허용오차를 벗어나
제작된 부재나 부품을 조립하는데 사용하여서는 안 된다.
나.
부재의 조립에 사용하는 가조임볼트와 드리프트 핀의 합계는 1개소의 연결 고장력 볼트
수의 25
다.
드리프트핀은 재료가 비틀리게 하거나 손상될만한 힘을 주어서 사용하여서는 안 되며
, 정교하게 제작되지 않은 부재가 있을 시는 감독자의 승인을 받아 처리한다.
(2) 시공허용오차
① 지점부 보강재, 웨브, 다이아프램 등 하중을 지지하는 부재는 플랜지 안쪽 표면과 75
② 하부 플랜지와 솔플레이트의 틈새 및 솔플레이트와 교량 받침의 틈새는 하중을 지지
하는 부재 투영 면적의 75
이내로 관리되어야 한다.